铝塑膜行业分析报告.docx

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铝塑膜行业分析报告

2017年铝塑膜行业分析报告

2017年8月

铝塑膜：

技术壁垒高的封装材料。

铝塑膜是软包装锂电池的必备封装材料，主要起到保护内部电芯的作用。

因形状尺寸灵活、设计轻便、比容量大等优点，由铝塑膜封装的软包锂电池广泛应用于消费电子领域和动力类领域。

铝塑膜厚度仅为80~150μm，但包含五个以上的功能层，其制备对原材料质量、技术工艺等均有很高要求，是锂电池产业中技术壁垒相对最高的产品。

日韩垄断全球市场，国产化脚步踌躇。

第一代铝塑膜由日本昭和电工研发成功，于1997年问世，随后日本DNP也很快迈入市场。

目前，这两家日本企业分别作为干法工艺和热法工艺的代表牢牢占据全球市场75%的份额。

而近年来，虽然国内市场铝塑膜的需求量和市场规模保持了年均约40%的高速增长率，铝塑膜的国产化进程却仍然相对缓慢。

目前国内约30亿的市场规模超过90%被日韩企业所瓜分，铝塑膜国产化率仅为约8%。

究其原因，主要是国产铝塑膜在技术方面尚难以达到要求，铝塑膜产业在产品性能和品牌声誉上仍与日本一流企业存在相当差距。

行业孕育优良机会，进口替代大势所趋。

在未来3至5年的时间内，国内铝塑膜市场需求仍有望维持高速增长。

一方面，3C数码类产品将继续提供需求支撑，软包电池在3C数码产品中的渗透率有望进一步提升至75%；另一方面，受益于新能源汽车广阔的市场空间，及软包电池在新能源汽车中良好的应用前景，铝塑膜的动力类需求有望大幅增长。

我们预测未来3-5年中行业增速年均将达约30%，至2020年中国铝塑膜需求量将达2.65亿平方米，市场规模54.50亿元。

而在此背景下，2015年来国内相关企业借助自主研发和收购海外产能两种途径突破技术瓶颈，接连在产销方面取得进展。

2016年中国新增铝塑膜产能达300万平方米/月，国产化脚步加速趋势已经形成。

未来数年内国产铝塑膜有望加速放量，实现进口替代。

一、铝塑膜：

技术壁垒高的封装材料

1、铝塑膜是软包锂电池的封装材料

铝塑膜，即铝塑复合膜（aluminumlaminatedfilm），指用于产品包装的、同时具有铝箔层和塑料薄膜层的膜产品。

铝塑膜产品可分为医药用铝塑膜和锂电池专用铝塑膜。

本文中的铝塑膜专指应用于锂电池包装的铝塑膜。

在锂电产业，铝塑膜应用于软包装锂电池的封装，是软包锂电池电芯的配套产品，主要起到保护内部电池材料、将内部电芯与外界相隔绝的作用。

铝塑膜本身的厚度很薄，主流产品大约在80-150μm，结构上一般由三层组成，最表层是尼龙层（ON），中间一层是铝箔层（AL），最内层是塑料层，通常由流延聚丙烯薄膜（CPP）或/及聚丙烯薄膜（PP）构成。

铝塑膜包装的制作工艺，简单而言及采用特殊工艺将上述三层材料压合至一起，制成铝塑膜，然后将软包电芯嵌入铝塑膜，以完成铝塑膜对电池材料的封装。

从工艺分类来看，铝塑膜可分为干法制备和热法制备两种。

干法工艺以日本昭和电工为代表，热法工艺则以大日本印刷（DNP）为代表。

两种工艺的区别主要体现在内层塑料层的材料选用和铝塑膜压合的具体工序。

同时在应用端，干法制备的铝塑膜由于深冲性能优良、耐冲压性更佳，可以应用在包括高容量动力电池在内的各种领域，热法铝塑膜则主要应用于消费电子领域。

2、产业链：

广泛应用于消费电子和动力电池

如前文所述，铝塑膜从外层到内层可分为尼龙层、铝箔层和聚丙烯薄膜层三层，铝塑膜产品的主要原材料需求和成本构成也分别来自这三种产品。

尼龙薄膜主要是BOPA膜，也有部分厂商的产品采用PET代替尼龙或作为尼龙层的补充；铝箔层即压延铝箔，需求表面性能较好的铝箔产品；而聚丙烯层一般由CPP或/及PP层构成。

而从需求端来看，铝塑膜是软包装锂电池的封装材料，因此属于锂电池电芯（正极材料、负极材料、电解液、隔膜）的配套产品，下游需求结构同软包锂电池一致。

软包锂电池是锂电池的一种，和其他两种锂电池结构（方形电池、圆柱型）电池相比，主要的优点是外形和尺寸灵活、重量较小、比容量较大、循环寿命较长。

从用途上看，软包锂电池的下游应用可分为消费类和动力类应用，目前以消费类应用为主。

消费类产品主要包括3C数码类产品（笔记本电脑、智能手机、电动工具等其它消费类电子）。

由于软包锂电池具有体积小、重量轻、延展性好等特点，非常适用于注重便携性的消费类电子产品。

目前消费类电子产品中所用的锂电池有65%左右均为软包装锂电池。

消费类电子产品同样构成下游需求中对软包锂电池最大的部分。

软包锂电池另一类主要应用是动力类应用，最主要的下游产品即新能源汽车。

目前无论在国际还是国内，新能源汽车相对于传统能源汽车的市场份额都在快速提高，我国近年来新能源汽车产量的年均复合增长率更是超过100%。

而软包锂电池因为比容量大和设计灵活等优点，在新能源汽车中也常作为动力电池的备选项。

3、产品特点：

技术要求高，制备难度大

铝塑膜产品在技术上的要求相对较高，如前文所述，铝塑膜包装的软包锂电池具有轻便、比容量大、外形灵活等优点，但同时，正因为铝塑膜包装追求轻和薄，主流铝塑膜产品厚度在80至150微米之间，安全性方面的技术要求也相对较高。

具体而言，铝塑膜在安全性方面的技术难点主要集中在：

1）耐穿刺和冲压：

铝塑膜本身较薄，对外部穿刺和冲压的抵抗依赖于约30μm厚的CPP（流延聚丙烯薄膜）薄膜，而相应工艺对技术要求高，尤其是对动力类应用的电池而言，铝塑膜需要承受主较频繁且猛烈的外部冲击才能保护内部电芯。

2）耐电解液腐蚀：

锂电池电池材料可能含有多种有机溶剂，对铝塑膜中间的粘合剂溶解能力强，因此铝塑膜内层聚丙烯薄膜必须具备对电解液相当的抵抗能力，才能保证整个包装不受到腐蚀威胁。

产品技术要求较高使得铝塑膜产业具有相当的技术壁垒，并直接导致了全球铝塑膜寡头垄断的市场现状，以及铝塑膜国产化步伐缓慢的行业窘境。

下文将继续就此展开论述。

二、日韩垄断全球市场，国产化脚步踌躇

1、全球市场：

日韩垄断，寡头市场

1997年第一代铝塑膜由日本昭和电工完成研发并投产，数年后，大日本印刷（日本DNP）紧随其后进入市场。

自此之后，昭和电工和DNP分别作为铝塑膜干法工艺和热法工艺的代表，长期占有全球铝塑膜市场绝大部分的市场份额。

近年来，日本T&T及韩国栗村化学作为铝塑膜产业的新兴力量，正在逐渐扩充市场份额，但目前全球市场依然有75%以上的市场份额被日本昭和电工和DNP占据。

这两家日本企业中，昭和电工（SDK，ShowaDenko）是全球知名、日本顶尖的化学企业，主营业务包括化工品、电子产品、铝制品等。

在铝制品方面，公司拥有丰富的产品结构，技术先进，享有国际声誉。

公司是世界最大的高纯铝箔生产商和世界第二大的铝塑膜生产商。

铝塑膜方面，昭和电工是全球锂电池用铝塑膜的发明者，同时也是第一家生产商。

自铝塑膜问世以来，公司先后推出三代干法工艺的铝塑膜产品，是全球铝塑膜生产的典范。

大日本印刷（DNP）是已有一百余年历史的老牌印刷企业。

目前公司以信息通信业务为主，同时也从事电子产品、化学制品等产销。

1980年，公司成立包装研究所，目前公司包装业务囊括食品、药品、工业制品包装等，锂离子电池铝塑膜包装也包括在内。

公司第一代铝塑膜产品2001年研发成功，为避免与技术顶尖的昭和电工激烈竞争，公司产品主要采取区别于干法的热法工艺，并借助公司多年来构建的全球营销网络远销世界各地。

从这两大巨头铝塑膜产品及发展历程，不难看出二者的铝塑膜工业存在以下共同特点：

（1）原材料技术完备、供应充分

铝塑膜产品原料成本主要来自铝箔，产品对铝箔的处理也有特殊要求，故铝塑膜产业对价格低廉且技术优良的铝箔有很高需求。

而日本昭和电工是世界一流铝企，具备全球顶尖的铝箔生产技术，铝箔产能约350吨/月。

昭和电工和DNP铝塑膜产品所用的铝箔均来自昭和电工，在质量上有充分保障。

除此之外，昭和电工的CPP树脂也全部为公司自产，可灵活地根据铝塑膜产品实际需要调整生产参数。

（2）投产时间早，品牌声誉好

DNP和昭和电工都是日本老牌制造企业，二者的首代铝塑膜产品均在2000年前后投入市场，在全球市场上远远早于其他竞争对手，积累了相当雄厚的生产经验和品牌声誉。

铝塑膜市场的后发进入者因此往往需要较长的时间获取市场认同，才能从这两大巨头手中争取到市场份额。

2、中国难题：

需求量与日俱增，国产化进程缓慢

近年来，我国消费电子市场火热，新能源汽车市场同样方兴未艾。

快速膨胀的下游需求带动锂电池，尤其是软包装锂电池需求不断走强。

作为软包锂电池的必备封装材料，铝塑膜的市场需求同样火热，在近五年来保持了约40%的年复合增长率。

据高工锂电统计，2016年，国内市场对铝塑膜的需求量已达9500万平方米，同比增长达45%；铝塑膜市场规模29.5亿元，同比增长39%。

而与此同时，铝塑膜的国产化脚步却多年来踌躇不前。

2016年，国内锂电行业正极材料、负极材料、电解液、隔膜等电池材料已均有企业实现量产，部分产品技术已经较为成熟，在国际市场中具备相当竞争力。

据高工锂电统计，我国目前全部锂电材料中已约有74%实现国产化。

而与之相对的，国内企业生产的铝塑膜却仅占总量的7%-8%，其余绝大多数依赖进口，国内市场份额几乎完全被日本DNP（约50%）、日本昭和电工（约20%）、日本T&T（10%-15%）和韩国栗村（约9%）化学四家企业瓜分。

铝塑膜并非是国内无人敢涉足的禁地，事实上，国内已有为数不少的企业先后开展研发、建设产线，意图狙击国内铝塑膜广阔市场空间，以更低廉的价格实现进口替代，进而在全球市场分一杯羹。

2004年，紫江企业即首先涉足铝塑膜产品研发，随后数年，多家企业陆续开始相关投入。

然而，截至2016年底，在我国现已做出相关投入的企业中，多半数仍处在研发、试生产阶段，尚不具备量产能力；已经具备生产能力的企业中，产销量往往远小于生产装置产能，实际开工率底下。

2016年全年，全国锂电池用铝塑膜产量仅494万平方米，不足市场总需求量的6%，全国产量之和不及一条大型生产线的生产能力。

阻挡铝塑膜国产化脚步的关键是技术。

在铝塑膜研产销上，国家政策方面不存在任何限制。

而同时，国产铝塑膜在原材料价格（主要是铝箔）方面存在显著优势，依托本土优势，在与下游客户沟通方面也节省许多成本，这使得国产铝塑膜产品相比海外企业在定价上具备相当的优势。

事实上，国产铝塑膜定价始终较日韩四家企业更为低廉，以紫江企业为例，公司2014年实现量产的铝塑膜定价约为27-28元/平方米，较昭和电工和DNP相似产品价格低约5-7元/平方米。

而目前根据网络供货商报价，国产铝塑膜在价格上同样比进口产品仍低约20%。

然而国产铝塑膜在技术方面，至今仍难以达到或接近从昭和电工及DNP进口产品的水平。

从下游企业的反馈和相关报道来看，问题主要集中在以下几点：

（1）铝箔层和粘合层性能不佳，导致冲深性能差

铝塑膜的冲壳指软包电池制造过程中，将铝塑膜原料冲压制成带有凹坑的单片包装壳，以便嵌入软包电芯。

而冲深即指冲壳深度，国内铝塑膜的冲壳深度通常只有5mm，远低于昭和电工产品可以达到10-12mm。

冲深性能制约着铝塑膜耐冲压性和循环寿命等重要性能。

国产铝塑膜的冲深性能缺陷直接使得国产铝塑膜产品集中在中低端，在部分消费电子类产品中尚可使用，但难以应用于动力类软包电池。

（2）原材料铝箔质量不佳，导致其他技术问题

压延铝箔是铝塑膜最主要的原材料，我国压延铝箔产线多、产能丰富，但质量及处理工艺仍存在缺陷。

具体而言，国产铝箔普遍挺度不足，且难以清洗表面微孔中的杂质，导致铝塑膜产品易卷曲变形、冲壳时易折断。

（3）内层材料技术问题，导致绝缘性和耐高温性差

目前我国对铝塑膜产品的内层材料尚未完全攻克，表现在标准厚度的PP层绝缘性较差等方面。

技术问题使得国内企业的铝塑膜产品往往难以通过下游企业的产品测试，无法取得市场认同。

国内铝塑膜生产企业有不少已经依靠自主研发取得铝塑膜生产专利，但从网络追踪报道来看，往往进行到试生产阶段或给下游企业送样之后就再无下文。

三、行业孕育优良机会，进口替代大势所趋

如上文所述，铝塑膜是软包锂电池不可或缺的包装材料。

虽然在过去的几年间，我国铝塑膜行业的发展明显落后锂电产业整体水平，也低于市场预期，但我们认为困难只是暂时的，未来数年内我国铝塑膜行业有望实现突破式发展，相关企业将有机会从中大幅受益。

1、动力软包电池前景良好，下游需求预期持续高增长

得益于下游需求的持续旺盛，我国锂电池行业近年来高速发展，2016年中国锂电池总产量达78.42亿只，同比增长35.8%，从需求结构来看，3C消费类产品目前对锂电池的需求量占比约为47%，且每年的需求量增长比较稳定，近年增长率约在10%到15%之间；而动力类需求则构成需求结构中高速增长的部分，近年来年均复合增长约达到100%，2016年相应需求量已超过3C消费类产品。

以新能源汽车电池为代表的动力电池也逐渐成为锂电产业最为重要的下游需求。

从锂电池外形结构来看，软包锂电池由于在消费类产品中的高度适用性，总产量约占据方形、圆柱形及软包三种类别中的36.2%，2016年总生产量约为22.99GWh。

铝塑膜是软包锂电池的必备封装材料，因此软包电池的下游需求与铝塑膜相重合。

而针对软包电池的来看，总体而言消费类应用目前构成主要的下游需求，而动力类需求高速增长的趋势则非常显著。

在消费类应用中，软包电池因其独有的轻便高效的产品特性牢牢占据主流，约有三分之二的消费电子产品使用的锂电池均为软包电池；而在动力电池领域软包锂电池占比目前约为20%，新能源汽车电池约有6成仍采用较传统的方形结构。

未来数年软包锂电池有望在消费类产品中保持渗透率的同时，在动力电池领域的渗透率将大幅提升，同时受益于下游新能源汽车市场的持续火热，总需求量有望延续高增长。

（1）消费类需求提供稳健支持

软包电池中约有75%用于消费电子领域，其中主要是3C（计算机、手机、相机）数码产品。

随着我国总体消费水平不断提升、电子制造业规模不断提升，我国电子产品市场规模已稳居世界第一，相关消费电子产品业已成为居民生活的必需品。

故而此类产品在未来也将提供对锂电池稳定的需求支撑。

目前我国消费电子产业已迈入成熟阶段。

从锂电池下游产品分类来看，构成对锂电池最大的需求终端是笔记本电脑和智能手机。

近年我国笔记本电脑产量已有逐年下降的趋势，部分需求分流到智能手机和平板电脑。

智能手机方面，2016年中国智能手机出货量5.22亿部，延续了近年约15%的年均复合增长率。

考虑到国内手机市场接近饱和，未来手机市场难以继续维持高速增长，但同时考虑到现代都市人对手机已形成的“刚需”，整体市场规模将有望保持稳中有增。

软包电池的消费类应用，除3C数码类还有包括其他消费电子类产品，如智能可穿戴设备、航模、无人机等。

在3C产品整体市场规模趋于稳定的的背景下，此类大部分由新兴消费品构成的电子产品有望成为软包电池新的需求增长点。

以可穿戴设备为例，该类电子产品2016年的产值增长达150%，而产品出于轻重量、便携带的要求，对电池的需求主要即为聚合物软包锂电池。

与此同时，软包锂电池属相对新兴的锂电池产品，市场对软包电池的接受需要一定过程。

据相关统计，3C数码类产品中，软包电池在所有锂电池产品中的占比在2010年仅为20%左右，而在2016年末，高工锂电统计软包电池在3C数码类产品中的渗透率已达68%，同比增长12个百分点，增长势头显著。

预期随着软包电池更多得到下游市场认同，软包电池在3C数码类消费中的渗透率有望进一步提高。

（2）动力类软包电池提供新的需求增长点

软包装锂电池另一类主要应用是动力类应用，构成动力类需求的主要下游产品即新能源汽车。

如前文所述，软包电池在新能源汽车中的应用正在逐年高速增长。

而我们认为这一趋势在未来数年中将继续保持，软包电池作动力类应用（新能源汽车）的比例将继续增长，为软包电池提供新的需求增长点。

动力类需求的未来增长同样可拆分两个趋势：

一方面，新能源汽车在我国市场空间广阔，支撑起对锂电池的旺盛需求。

自2011到2016年，我国新能源汽车销量从不到1万辆增长到50万辆以上，产业规模从数十亿发展到千余亿。

而与此同时，新能源汽车占我国汽车产销总量仍仅有约2%。

去年我国《节能与新能源汽车技术路线图》发布，根据规划，2020年我国新能源汽车销量应占汽车总销量的7%，2025年要占到15%。

考虑到行业现状，新能源汽车产销在未来5年间仍有3倍以上的增长空间，市场潜力巨大。

从中短期看，随着2016年底新能源汽车补贴新政正式实行，国家给新能源汽车补贴金额自19年起下降20%，并计划在2020年后逐步完全取消，同时行业技术门槛有所提升。

受新政影响，新能源汽车市场在1-2月同比大幅降温。

但随后，3月以来，可以看到新能源汽车工业走出低谷，已恢复同比增长。

行业景气向好趋势不变，未来将成为锂电池产品愈加重要的终端需求。

另一方面，软包电池在新能源汽车中的渗透率也有进一步提高的空间。

目前新能源汽车在动力电池选择方面，愈发倾向于以三元材料（LiNixCoyMnzO2）作为正极材料。

主要因为其具有成本低、放电容量大、循环性能好、热稳定性好、结构比较稳定。

从政策引导来看，2017年以来工信部累计发布的6批新能源汽车推广应用推荐车型目录中，使用三元电池的乘用车和专用车占比已经分别突破90%和70%。

未来，三元正极材料的市场空间有望进一步扩张。

我们预计至2020年采用三元材料的动力电池需求量将上升至71.6GWh，占比由目前的22%上升至50%左右。

而三元动力电池通常使用胶状聚合物电解质，即所谓聚合物锂电池。

聚合物锂电池区别于一般的锂离子电池，在包装上一般均采用软包装，即铝塑膜包装而非硬壳包装。

因此随着三元动力电池的广泛应用，软包电池在动力电池领域的渗透率也将有所提升。

目前在动力电池领域，包括LG化学、万向A123、微宏动力、国能、捷威、天劲股份、多氟多等多家锂电池生产企业和新能源车企都采用了软包作为动力电池选择，并都提出了相应扩产计划。

（3）铝塑膜总需求量预测

基于我们对未来消费类、动力类软包锂电池需求预期，我们对中国铝塑膜未来数年的需求量预测如下：

在消费类应用上，我们认为随着我国消费电子产品市场整体趋于成熟，同时新兴电子消费产品不断扩充下游需求，2020年以内铝塑膜的消费类应用市场规模将保持12%-15%左右的稳定增长率，而软包锂电池在消费电子中依然占据主导的同时，渗透率有望继续提高75%左右。

动力类应用方面，我国未来数年新能源汽车总产量有望保持年均40%左右增长率，同时，随着三元软包动力电池的广泛应用，预计三元电池2020年在所有动力电池占比达49%，相应的，软包电池渗透率至2020年也将逐步提高至35%。

综合来看，假设每一块动力软包电池和消费类软包电池平均使用铝塑膜大小不变，我们预测至2020年国内市场对铝塑膜的下游需求总量将达2.65亿平方米，以单价约20元/平方米计，整体市场份额将达54.50亿元。

2、突破寡头垄断，进口替代有望开始提速

从行业发展现状来看，中国铝塑膜行业目前正处于起步阶段：

国产化率尚不足10%、现有产能分散、多数相关企业处于研发或试生产阶段。

而未来数年，或将正是行业即将迈入高速成长、走向成熟的阶段。

产能方面，2014之前我国仅有紫江企业和佛塑科技等很少数企业具备铝塑膜生产能力，全国总产能不足200万平方米/月。

而进入2014年来，新纶科技、道明光学、福斯特等企业相继启动铝塑膜生产项目，仅2016年新投产的铝塑膜产能就达300万平方米/月以上（道明光学1500万平方米/年，新纶科技200万平方米/月）。

在中国企业全面进入锂电全产业链的大背景下，铝塑膜国产化脚步也在加快。

总体而言，国产铝塑膜仍有相当大的进口替代空间。

前文已论述国内未来的铝塑膜需求将大概率保持旺盛、市场规模将维持高增长，为国产铝塑膜留出了充足的市场空间。

而另一方面，国产铝塑膜在成本端有进口产品无可比拟的优势，目前中国市场上的日本的铝塑膜产品自出厂之后要经由海外商社、运费、关税等层层加价，终端价格集中在30元/平方米以上，较出厂价高约50%。

而国产铝塑膜由于在地理条件、沟通成本等方面的天然优势，一旦技术问题得以突破、产品获得下游厂商认可，国产铝塑膜有望迅速放量，加速进口替代进程。

未来几年或将成为国内铝塑膜企业扩充产能、获取市场认同、抢占市场份额的关键几年。

如前文所述，铝塑膜生产存在较高技术要求，国内铝塑膜生产又长期存在未突破的技术难题，这使得国产铝塑膜在获取市场认同，尤其是下游主要锂电池企业认同方面往往需要约1-2年甚至更长的时间。

而率先完成量产，且产品技术达标、良率优秀的国内铝塑膜企业，无疑将率先把握住与下游企业长期合作机会，抢占关键市场份额。

四、重点公司简析

铝塑膜产品的技术问题是中国铝塑膜企业面临的主要难题，也是多年来阻碍铝塑膜国产化进程的关键因素。

因此，我们推荐关注在生产方面技术有保障、原材料来源可靠，且在销售方面与下游客户有稳定合作关系、产品在较大范围内获得市场认同的铝塑膜企业。

1、新纶科技：

电子功能材料持续放量，铝塑膜业务跃居行业第一

（1）公司是技术先进的电子功能材料生产企业

公司自2013年启动业务转型升级战略，目前已初步形成电子功能材料、新型功能材料、洁净室产品与工程三大业务板块。

公司主要收入和利润来源为以手机胶布为代表的新型功能材料，和较传统的净化产品与净化工程。

今年以来，公司上半年常州一期项目产能释放、营收大幅增长，先后十余款手机胶带类产品进入知名手机品牌BOM清单，同时铝塑膜及TAC薄膜业务不断放量，公司因此于7月初上调半年度业绩预告，上升势头非常显著。

（2）铝塑膜业务开展顺利，弯道超车成国内领跑者

2016年上半年，公司收购日本T&T旗下从事铝塑膜生产的日本三重工厂资产及全部专利。

该工厂的铝塑膜产线现有产能达200万平方米/月，使得公司一举成为铝塑膜生产规模最大的中国企业。

公司目前另有常州三期300万平方米/月生产线在建，技术方面将由日本专家全程指导。

全部投产后，公司预计将有600万平方米/月产能，坐实国内铝塑膜领跑者。

国内铝塑膜市场缺口大、进口替代需求强，未来市场潜力巨大，而公司铝塑膜产线全部投产后有望为公司带来每年十亿级收入，并以优良的技术条件率先获取市场认同和品牌声誉。

（3）订单接连落地，助力铝塑膜产能顺利消化

今年以来，公司就动力类铝塑膜产品接连与下游大企业签订大订单。

7月，公司与多氟多签署铝塑膜产品采购合同，计划提供231万平方米铝塑膜产品；同月，公司再次与捷威动力签订为期41个月的合作协议，计划累计提供1657万平方米动力类铝塑膜。

过去国产动力类铝塑膜始终因技术问题难以得到市场认同，今年以来公司两笔大单的相继落地具有非凡意义，既标志着公司铝塑膜产品顺利通过下游厂商的产品测试，同时也为公司产能的未来消化提供了坚实的基础。

（4）再次推出员工持股计划，股权激励增强公司凝聚力

公司于今年7月推出第二次员工持股计划，拟设立信托计划，由参与持股计划的董事、监事高管及公司员工认购0.33亿元用以购买公司股票。

当此公司处于战略转型深水区、新产品放量在即之际，员工持股计划充分彰显了管理层的信心，同时有助于提高公司的凝聚力和竞争力。

2、道明光学：

增长虽有放缓，运营良性健康

（1）反光膜材料收入、毛利大幅提升支撑公司业绩增长

2017年上半年收入和净利3.15亿元和5,811.04万元，分别同比增长35.61%和159.75%，EPS0.10元符合预期。

Q2单季净利实现高速增长，主要受益于公司毛利率上升：

公司新增年产1000万平方米反光膜业务在2017年逐步放产，上半年反