机械加工标准.docx
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机械加工标准
机加工技术要求
1.目的
对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
2.范围
适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。
3.定义
A级表面：
产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
B级表面：
产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
C级表面：
仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
4.规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T3-1997普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角
GB/T145-2001中心孔
GB/T197-2003普通螺纹公差
GB/T1031-2009产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值
GB/T1182-2008产品几何技术规范（GPS）几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注
GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值
GB/T1568-2008键技术条件
GB/T1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T2828.1-2003计数抽样检验程序第1部分：
按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划
GB/T4249-2009产品几何技术规范（GPS）公差原则
GB/T5796.4-2005梯形螺纹第4部分：
公差
Q/JSJxx.xx-2012不合格品控制程序
Q/JSJxx.xx-2012机柜半成品钣金件下料技术要求
5.术语和定义
GB/T1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
5.1切削加工
用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。
5.2特种加工
特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。
公司现有的特殊加工方法有线切割加工、激光加工、水切割加工。
5.3公差带
有一个或几个理想的几何线或面所限定的、由线性公差值表示其大小的区域。
6.技术要求
6.1加工原则
1）“基准先行”原则
基准表面先加工，为后续工序作可靠的定位。
如轴类零件第—道工序一般为铣端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。
2）“先面后孔”原则
当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便，并可避免粗糙面钻孔引起的偏斜。
3）“先主后次”原则
先加工主要表面（位置精度要求较高的基准面和工作表面）后加工次要表面（如键槽、螺孔、紧固小孔等）。
次要表面一般在主要表面达到一定精度后，最终精加工之前。
4）“先粗后精”原则
对于精度要求较高的零件，按由粗到精的顺序依次进行，逐步提高加工精度。
这一点对于刚性较差的零件，尤其不能忽视。
6.2一般要求
6.2.1机械加工件的切削加工和必须符合产品图样，工艺规程和本标准规定。
6.2.2机械加工件的已加工表面，不得有锈蚀及影响性能，寿命和外观的磕碰、划伤等缺陷。
6.2.3除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖锐的棱角和毛刺。
6.2.4精加工后的配合面，摩擦面和定位面等工作表面，不得打有损于表面质量的印记。
6.2.5经热处理后的零件，精加工时不得产生退火、烧伤及裂纹等现象。
6.2.6经加工后的零件在搬运、存放时，必须防止受到损伤、腐蚀及变形。
6.2.7图样上未注明的倒角应符合表1的规定。
表1mm
D（d或l）
≤5
>5～10
>10～30
>30～100
>100～250
>250～500
>500～1000
C
0.2
0.5
1
2
3
4
6
注：
非圆柱面倒角参照选用，其中l为与倒角处有关的尺寸中最小的一个尺寸。
6.2.8图样上未注注明的倒圆尺寸，如无倾角要求时，应符合表2的规定。
表2mm
D-d
≤4
>4～12
>12～30
>12～80
>80～140
>140～200
>200
D（L）
3～10
>10～30
>30～80
>80～260
>260～630
>630～1000
>1000
R
0.5
1
2
4
8
12
20
注1：
D值用于盲孔和外端面倒圆。
注2：
非圆柱面倒圆参照选用，其中L为与倒圆处有关的尺寸中最小的一个尺寸。
6.2.9图样上未注明倒角，过度圆角的表面粗糙度，应以相连两表中Ra值较大的选取，如有一面不进行加工时，则应取加工面的Rd值。
6.2.10在成对成组加工的零部件（如滑动轴承的上、下轴瓦，齿轮箱的上下盖等）上，应做出标记.
6.3未注尺寸公差
6.3.1未注公差尺寸（不包括倒角和倒圆半径）的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。
数值见表3的规定。
表3未注公差尺寸的极限偏差数值mm
公差
等级
基本长度范围
0.5～3
＞3～6
＞6～30
＞30～120
＞120～400
＞400～1000
＞1000～2000
f
±0.05
±0.05
±0.1
±0.15
±0.2
±0.3
±0.5
m
±0.1
±0.1
±0.2
±0.3
±0.5
±0.8
±1.2
c
±0.2
±0.3
±0.5
±0.8
±1.2
±2
±3
v
―
±0.5
±1
±1.5
±2.5
±4
±6
6.3.2倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。
数值见表4的规定。
表4倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值mm
公差等级
基本长度范围
0.5～3
＞3～6
＞6～30
＞30
f
±0.2
±0.5
±1
±2
m
c
±0.4
±1
±2
±4
v
6.3.3盲孔的钻孔深度，其允许偏差规定如下：
1）孔深不大于50mm的为0～+3mm；
2）孔深大于50mm的为0～+5mm。
6.3.4凡锪平处以最低点测量，锪平深度的极限偏差为0～+5mm。
6.3.5一面为加工面，一面为非加工面的未注尺寸公差的极限偏差应符合下列规定：
1）铸件、锻件及焊接件按相应的非加工未注尺寸公差的极限偏差的70%取±值。
2）铸件、锻件的突缘或壁厚允许减薄，当壁厚≤10mm时，其减薄量不得大于壁厚的20%；当壁厚>10mm时，其减薄量不得大于壁厚的15%.
6.4未注形状公差
6.4.1直线度和平面度
图样上未标注的直线度和平面度的公差值按GB/T1184-1996-H级取值，具体公差值见表5。
表5mm
公差等级
基本长度范围
≤10
＞10～30
＞30～100
＞100～300
＞300～1000
＞1000～3000
H
0.02
0.05
0.1
0.2
0.3
0.4
6.4.2圆度、圆柱度的未注公差值
圆度、圆柱度的未注公差值要求见GB/T1184-1996中相关规定。
6.5未注位置公差
6.5.1平行度
平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。
应取两要素中较长者作为基准，若两要素的长度相等则可选取一要素为基准。
6.5.2垂直度
取形成直角的两边中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素，若两边的长度相等则可取其中任意一边作为基准，按GB/T1184-1996-H级取值，垂直度的未注公差值见表6.
表6mm
公差等级
基本长度范围
≤100
＞100～300
＞300～1000
＞1000～3000
H
0.2
0.3
0.4
0.5
6.5.3对称度
应取两要素中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准，按GB/T1184-1996-H级取值，对称度的未注公差值见表7.
注：
对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。
表7mm
公差等级
基本长度范围
≤100
＞100～300
＞300～1000
＞1000～3000
H
0.5
K
0.6
0.8
1.0
L
0.6
1.0
1.5
2.0
6.5.4同轴度
同轴度的未注公差值未作规定。
在几极限情况下，同轴度的未注公差值可以和表8中规定的径向圆跳动的未注公差值相等，应取两要素中较长的一边作为基准，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准。
6.5.5圆跳动
对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺给出的支撑面作为基准，否则应取两要素中较长的一边作为基准，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准。
按GB/T1184-1996-H级取值，圆跳动的未注公差值见表8.
表8mm
公差等级
圆跳动公差值
H
0.1
K
0.2
L
0.5
6.5.6垂直要素、倾斜要素由角度公差和直线度或平面度未注公差值分别控制。
6.5.7圆跳动和全跳动的公差值不应大于该要素的形状和位置的未注公差的综合值。
6.5.8任意两螺钉、螺栓孔中心距的极限偏差当图样上未注明时，按表9的规定。
表9mm
螺钉或螺栓中心距
3～6
＞6～10
＞10～18
＞18～30
＞30～100
＞100～200
＞200
任意两螺钉中心距极限偏差
±0.12
±0.25
±0.30
±0.50
±0.75
±1.25
±1.50
任意两螺栓中心距极限偏差
±0.25
±0.50
±0.75
±1.00
±1.50
±2.50
±3.00
6.6未注公差角度的极限偏差
角度尺寸的极限偏差数值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。
角度尺寸的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。
角度尺寸的极限偏差数值见表10.
表10
公差等级
基本长度范围（mm）
≤10
＞10～50
＞50～120
＞120～400
＞400
f
±1°
±30′
±20′
±10′
±5′
m
c
±1°30′
±1°
±30′
±15′
±10′
v
±3°
±2°
±1°
±30′
±20′
6.7螺纹
6.7.1加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
6.7.2螺纹的加工精度和表面粗糙度，当图样上未注明时应按下列规定：
1）普通螺纹精度应按GB/T197-2003规定的6H、6g级。
内螺纹表面粗糙度值为12.5µm；外螺纹表面粗糙度值为6.3µm。
2）梯形螺纹精度应按GB/T5796.4-2005的规定。
内螺纹表面粗糙度值为6.3µm；外螺纹表面粗糙度值为3.2µm。
6.7.3外螺纹轴线对杆部轴线及内螺纹轴线对孔部轴线的同轴度，分别不大于外螺纹大径及内螺纹大径的尺寸公差1/2.
6.7.4螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角应符合GB/T3-1997的规定。
6.7.5攻制螺孔的轴线对端面的垂直度应按表11的规定。
表11mm
螺纹长度
≤10
＞10～16
＞16～25
＞25～40
＞40～63
＞63～100
公差值
手攻
0.12
0.15
0.20
0.25
0.30
0.40
机攻
0.08
0.10
0.12
0.15
0.20
0.25
6.8键和键槽
6.8.1键必须符合GB/T1568-2008的规定。
6.8.2当键长与键宽之比≥8时，键工作面在长度方向的平面度应符合下列规定:
1）当键宽≤6mm时，公差等级按7级；
2）当键宽≥8～36mm时，公差等级按6级；
3）当键宽≥40mm时，公差等级按5级；
4）具体公差数值见表12。
表12mm
键、键槽长度
≤10
＞10～16
＞16～25
＞25～40
＞40～63
＞63～100
＞100～160
＞160～250
公差
等级
5
公
差值
0.005
0.006
0.008
0.010
0.012
0.015
0.020
0.025
6
0.008
0.010
0.012
0.015
0.020
0.025
0.030
0.040
7
0.012
0.015
0.020
0.025
0.030
0.040
0.050
0.060
6.8.3未注键槽两工作面平行度的公差应按表12中公差等级7级取值。
6.8.4未注键槽的对称度按GB/T1184-1996附录B中表B4中9级取值。
6.9中心孔
6.9.1图样中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影响使用和外观的情况下，加工后中心孔可以保留。
6.9.2中心孔应符合GB/T145-2001的规定。
6.10表面粗糙度
图样中未注明表面粗糙度应符合GB/T1031-2009的规定。
7.检验规则
7.1拒收
7.1.1除另有规定，当零件要素的形位误差超出未注公差值而零件的功能没有受到损害时，不应按惯例拒收。
7.1.2除另有规定，超出一般公差的零件如未达到损害其功能时通常不应判定拒收。
7.2检验要求
7.2.1凡经机械加工件，由质管部按图样、有关技术文件和本标准进行检验和验收。
零件按工序检查合格后，方可转入下道工序。
7.2.2批量生产或用工装加工的零件必须进行首件检查，主要零件应逐件检查几何形状与尺寸精度。
7.2.3机械加工件的外观按4.3.2～4.3.6条要求进行检验。
7.2.4机械加工件的未注尺寸公差和角度公差按4.4条和4.7条的要求进行检验。
7.2.5机械加工件的未注形状和位置公差按4.5条和4.6条的要求进行检验。
7.2.6机械加工件螺纹的外观、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度按4.8条的要求进行检验。
7.2.7键和键槽的尺寸精度、形位公差按4.9条的要求进行检验。
7.2.8机械加工件成品经检查合格后，应在明显位置标出质管部的检收标记。
7.2.9械加工件检验合格后才能入库。
7.3抽样规则
客户有明确要求的，按客户要求进行抽样检验；客户没有有明确要求的按GB/T2828.1-2003中的Ⅱ级水准（AQL=0.65）进行抽样检验。
7.4检验结果处理
检验合格的零件、半成品应放置在合格品摆放区，并用合格品站牌标识；不合格品按Q/JSG××.××-2012《不合格品控制程序》进行处置。
8.搬运、贮存
参照Q/JSJxx.xx-2012《机柜半成品钣金件下料技术要求》中7的要求执行。
9.相关文件和记录
9.1.《机械加工工艺过程卡片》表一
9.2.《机械加工工艺工序卡片》表二
表一
机械加工工艺过程卡片
表二
机械加工工艺工序卡片
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