窑系统操作规程.docx
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窑系统操作规程
文件名称
窑系统操作规程
编号
GWSN-CS/GSC06-2010
编制
生产部
审批
批准
批准时间
1、系统启动前现场设备的检查和准备
本系统的全部设备，在启动前都应作认真的检查、调整工作，这不仅在试生产时要做，还必须作为一条制度，在以后的生产中严格执行。
1.1现场工艺设备的检查
1.1.1润滑装置和润滑油量的检查
设备润滑对保证设备的长期、稳定运转起着关键的作用。
润滑油量既不能过多，也不能过少。
油量过多，会引起设备发热；油量过少，设备会因缺油而损坏。
此外，还应定期检查、更换润滑油，对混有杂质或老化变质的油必须及时更换，润滑油的品种、牌号不能混淆，而且要保证油中无水、无杂质。
1.1.2设备内部人孔门、检查门检查和密封
在设备启动前，要对设备内部进行全面检查，清除安装或检修时掉在设备内部的杂物，以防止设备运行时，卡死或打坏设备，造成不必要的损失。
在设备内部检查完后，所有人孔门、检修门都要严格密封，防止生产时漏风、漏料、漏油。
1.1.3闸阀的检查和备妥
所有手动阀门（仓或库下的棒闸、收尘风管上的手动蝶阀）在设备启动前均应开到适当位置，保证物料、气流畅通运行。
所有电动闸门，首先在现场，确认能否灵活开闭，阀轴与连杆是否已松动，然后由中控遥控操作，确认中控与现场的开闭方向是否一致，开度和指示是否准确。
如果阀门带有上、下限为开关，要与中控室核对限位信号是否返回。
1.1.4冷却水系统的检查和调整
冷却水系统对设备保护是非常重要的。
在设备启动前，要确保冷却水管路阀门已经全部打开，水管连接部分无渗漏、堵塞现象，且冷却水量要控制合理，水量太小会造成设备温度上升，水量太大，造成不必要的浪费。
1.1.5设备紧固检查
对于设备的地脚螺栓、传动连杆及紧固螺栓等易松动的部件要进行认真检查，不能出现松动。
设备易松部位，都要进行严格的检查。
有的设备传动连杆等易松动部位都要进行严格的检查。
1.1.6压缩空气的检查
检查各用气点的压缩空气管路是否能正常供气，压缩空气压力是否达到设备要求，管路内是否有铁锈等杂物，若有需清理干净。
1.1.7库或仓进料前的检查
库或仓进料前必须进行认真的检查，若有问题，应彻底解决，以免造成物料入库后难以处理，重点清除施工过程中遗留在库、仓内的混凝土及其他杂物等。
1.1.8生产设备的调整和备妥
系统启动前，对所有的生产设备，做好调整备妥工作，以保证整个系统的正常启动该。
（1）所有电动设备，均应检查各电机的旋转方向是否正确，确认所有运动部件与静止部件间的间隙合适。
（2）高温风机应在全部调速范围内升速与降速运转，观察振动情况，检查有无异常噪音，检查轴承温度是否过度升高。
1.2现场的仪表和电气设备的检查
1.2.1电气设备的检查
a个电气室配电设备在通电前必须对10KV、400V0配电及用电设备、电缆回路进行绝缘测量。
通常采用绝缘摇表，摇表测量值须在电气规范许可的范围内。
b检查用电设备名牌框，核准设备额定电流，检查MCC配电回路热继电器设定在（0.95~1.05）倍额定电流。
c设备中控调试时，首先检查备妥信号（备妥信号包括：
转换开关位置、设备安全连锁、热继电器信号等）。
d中压电机绕组测温及部分大型风机等设备轴承测温信号进DCS，通过DCS完成报警及安全停机。
单机调试时，现场应密切注意设备运行电流及温度。
e变频器、软启动器调试时，根据不同品牌的产品，充分考虑其热容量。
通常变频器热容量一般为：
150%倍变频器额定电流时间未160秒。
1.2.2现场仪表的检查
现场有许多温度、压力及料位等仪表，可以帮助巡检人员及时的了解现场设备的运行情况。
在开车前，都要进行系统的检查，并确认电源已供上，是否有指标。
如果有的仪表与中控有联系，还要与中控人员配合，核实联系信号的准确性。
1.3烧成系统烘烤准备工作
烧成系统烘烤的目的是除去施工完毕后耐火砖、隔热材料、砂浆、耐火浇注料等材料内所含的吸附水和结晶水，同时是衬料结构趋向稳定，减少衬料的热应力，衬料的烘干过程将直接影响烧成系统的运作周期，应引起足够的重视。
1.3.1筑炉施工工作必须全部完成，并应对系统内部进行全面清扫。
1.3.2烘烤预热器与分解系统时，为确保小料管和旋风筒锥体部位得到很好的烘干，各级旋风筒的翻板阀必须全部打开应予以固定。
1.3.3旋风筒顶部、分解炉顶部及各级上升管道顶部浇注料排气孔、捅料孔要打开。
1.3.4烘窑前，打开一级旋风筒检修门作为废气和水蒸气的排放通道，其余各级旋风筒及分解炉检修门关闭并密封。
1.3.5烘窑前，尽可能在窑内铺上一定量的水泥孰料或生料粉，该生料粉可由诗喷煤管及生料喂料提供，从窑尾至窑头，厚度100~150mm，在升温后起到保护回转窑耐火砖的作用。
1.3.6在冷却机一、二室内铺设250mm厚的孰料或碎石灰石，防止烘窑期间热辐射及孰料对篦冷机的热冲击。
1.3.7烘窑前，准备好50吨柴油作为烘窑燃料。
1.3.8在正式点火烘窑前，须准备好合格生料4000吨以上，生料的质量控制按孰料三率值：
KH=0.89±0.02,n=2.5±0.1,p=1.5±0.1进行配料，生料细度0.08mm筛筛余8~10%，20mm筛筛余<1.0%，水分<1.0%。
1.3.9生料喂料系统调试好，计量系统标定完毕。
1.3.10煤粉制备系统处于待工作状态，窑头窑尾喂煤系统调试完毕。
窑头煤粉仓装满煤。
试生产初期原煤质量控制在低位热值QDW≥5500Kcal/kg，挥发份Vad＞25%，灰分Aad＜20%，煤粉细度0.08mm筛筛余＜8%，水分<1.0%。
1.3.11增湿塔喷水系统应做好水压试验，雾化试验，系统处于等工作状态。
1.3.12准备好各岗位操作工工具，如看火镜、捅料棒、接压缩空气软管、点火棉纱、劳保用品等。
以上各工作完成后，系统启动前的准备即已就绪，可根据实际情况，按启动顺序逐台启动设备。
2、系统启动操作
2.1原煤堆棚的启动操作
按顺序依次启动以下设备
连锁启动带式输送机1801—电动卸料小车1801a—定量给料机1502、1503。
2.2原煤预均化的启动操作
按顺序依次启动以下设备
连锁启动带式输送机1804—带式输送机1803—桥式刮板取料机1802.
2.3煤粉制备的启动操作
按顺序依次启动以下设备
（1）单独启动磨机主轴承高低压油站2704b1、2704b2、主减速机油站2704a。
（2）连锁启动防爆型气箱脉冲袋收尘器27020—离心风机2721.
（3）连锁启动螺旋输送机2707—动态选粉机2705。
（4）确认气动蝶阀2708、电动平板闸阀2710开启位置。
连锁启动螺旋输送机2711—防爆型高浓度气箱脉冲袋收尘器2709—排风机2710。
（5）当磨机高低压油站2704b1、2704b2、主减速机油站2704a运行正常且发出启动磨机信号时，连锁启动煤磨2704—定量给料机2702。
（6）磨机运行正常后，停磨机主轴承高低压油站2704b1、2704b2高压油泵。
2.4烧成系统的烘烤操作（烘窑升温曲线参见下表）
2.5烧成系统升温投料操作
序号
内容
操作步骤
1
启动窑尾废气处理收尘系统
1确认高温风机2409进风口阀门、电动蝶阀2209是否打开。
2启动窑尾废气风机2203
3调节窑尾废气风机2203进风口阀门开度，控制窑头负压为-30Pa左右。
2
点火
1）启动窑头一次风机2602,调整风机转速至10～30%。
2）启动燃油输送系统，控制喷油量（喷油量200~300kg/h，油压>25bar），使火焰变细，不落油滴，不冒黑烟，不扫窑皮。
3）按回转窑升温制度升温。
3
按点火升温曲线，回转窑尾温升至200℃并保温7h后，启动窑头喂煤系统，先按煤粉0.5t/h，油煤混烧。
1窑尾烟室温度（℃）转窑间隔转窑量（圈）
100~25060min1/4
250～45030min1/4
450～65020min1/4
650以上连续慢转
800℃以上启动回转窑主传动，转速1r/min
2启动窑头喂煤系统：
连锁启动罗茨风机2718—窑头煤粉计量秤2716
3升温过程中（约400℃恒温时）检验系统耐火材料水分，确认已烘干（可用玻璃片在一级旋风筒人孔出气处检测水汽情况，玻璃片上无水珠时为烘干），如未烘干，恒温时间延长。
确认烘干后将各级预热器翻板阀放下，并调节好配重使其动作灵活，关闭一级预热器检查门及耐火材料孔。
耐火材料孔焊死。
关闭一级预热器检查门，调节窑尾废气风机2203阀门开度，维持窑头负压。
4
按点火升温曲线升温，逐渐减少燃油，增加燃煤量。
5
按点火升温曲线，回转窑尾温升至400℃，拆掉燃油，100%烧煤，燃煤量约3~6t/h。
6
按点火升温曲线，当C1筒O2含量小于2%，供氧不足时，启动窑尾高温风机，调节入口阀门，保持升温速率。
1启动窑尾高温风机2409，调节入口阀门，控制窑头负压为-30Pa左右。
2当进增湿塔2201温度大于250℃时，增湿塔开始喷水，注意不湿底。
7
启动窑尾喂料系统，
1连锁启动气箱脉冲袋收尘器2326—离心风机2327.
2确认启动流量控制阀2329、2330电动闸板阀2405均关闭，气动平板闸阀2403打开，气动平板闸阀2402关闭。
3启动生料均化库底卸料充气系统
4启动罗茨风机2331、2321
5连锁启动回转锁风阀2404—钢丝胶带提升机2401—粉状物料取样器2340—斜槽风机2359—生料科氏力秤2333或使用旁路
8
启动窑尾回灰系统
1增湿塔2201为干料，设定反转螺旋输送机2201b，连锁启动链式输送机2207—链式输送机2208—电动双翻板阀2201b—螺旋输送机—2201a
2连锁启动链式输送机2206—链式输送机2204、2205—窑尾袋式收尘器2202
3若生料粉磨系统已运行，打开电液动插板阀2206a
9
调整好窑尾负压约-200Pa，逐渐增加喂煤量至9t/h左右，当窑尾温度为900℃时，准备投料
调整高温风机转速或入口阀门开度使预热器一级筒出口负压达到3600Pa以上（此时出口温度约450℃，分解炉出口温度达到450℃），分解炉出口温度达到750℃以上。
一旦确认分解炉煤粉燃烧，立即投料，调整烟室处负压至200~400Pa，三次风管负压约300Pa
初期喂料量按70%喂入，一般40~60min左右，孰料可出窑。
1启动分解炉喂煤系统，连锁启动罗茨风机2717—分解炉煤粉计量秤2715
2开大高温风机2409入口阀门或提高高温风机转速
3调整三次风阀门开度约50%
4投料前，立即打开电动闸板阀2405
5初期投料量按70%（120t/h）喂入，调整回转窑2501转速至0.4~0.6r/min，待窑电流上升后，逐渐提高窑速
6投料后，必须派专人守候翻板阀，观察其闪动是否灵活，否则须及时处理。
10
启动篦冷机一室冷却风机2608、2610、2611、2612、2613
随着窑头喂煤量增加，依次调节冷却风机风阀开度，补充煤粉燃烧所缺的氧气，控制烟室氧含量10%以下。
11
启动熟料输送系统
投料前可根据具体情况提前启动孰料输送系统做检查
单独启动篦冷机干油站2606r
若进6#熟料库
1连锁启动气箱脉冲袋收尘器2804—离心风机2805
2打开启动棒闸2802，关闭气动棒闸2801，启动倾斜槽式输送机2631—篦冷机2606
若进7#熟料库
1连锁启动气箱脉冲袋收尘器2806—离心风机2807
2连锁启动气箱脉冲袋收尘器2804—离心风机2805
3打开启动棒闸2850，关闭气动棒闸2849，连锁启动水平孰料输送机2803—启动倾斜槽式输送机2631—篦冷机2606
12
启动孰料冷却系统
投料前15分钟启动篦冷机冷却系统
根据需要，启动冷却风机2609、2614~2618
13
启动窑尾空气炮系统
1启动窑尾空气炮2412组
2根据需要，单独启动篦冷机空气炮2606q组
14
根据窑筒体温度，开启窑筒体冷却系统组
根据需要，单独启动窑筒体冷却风机2503~2510
15
启动窑头废气粉尘回收系统
连锁启动链式输送就2626—链式输送机2624、2625—窑头袋收尘器2622
16
启动窑头废气处理系统
投料后孰料一般40~60min左右进入篦冷机，根据红料在篦冷机篦床上的位置一次开启调节冷却风机阀门开度调节风量，保持窑头负压-30Pa
1单独启动窑头废气风机2623
2根据需要。
单独启动窑头热交换器2621
17
加料操作
逐步提高系统通风量
逐步提高窑尾生料喂料量
提高高温风机转速，逐渐增加生料喂料量。
增加幅度不宜太大，一般控制在5t/次左右。
窑尾生料喂料量达到170t/h（约2500t/d熟料）左右时，系统保持8h稳定，以便窑内挂窑皮。
挂窑皮操作时一定要注意入窑生料的化学成分，KH值、SM值不能过高。
稳定各部位的温度值，注意风、煤、料、窑速的平衡。
合理控制窑内通风，确保煤粉充分燃烧和烧成带温度的稳定。
合理控制篦冷机冷却风量，兼顾篦床速度与产量的关系。
注意控制高温风机入口温度，如过高则打开冷风阀2416以降温。
加料至满负荷后，若窑内热工制度稳定，各仪表运行正常，可投入自动控制回路。
窑尾生料喂料量达到170t/h时，观察一段时间后，生料喂料量可进一步加至190t/h或更多。
2.6窑正常情况下的工艺操作参数
喂料量170t/h（2500t/d孰料）
窑速0.411~4.1r/min
入窑头袋收尘气体温度＜250℃
三次风温850~940℃
窑头喂煤量~6t/h
窑尾喂煤量~9t/h
高温风机出口压力~-50Pa
出篦冷机孰料温度~90℃
窑筒体最高温度＜400℃
检测点
压力kPa
温度℃
氧含量%
分解率%
窑尾烟室
-0.25
1050
1.73
＞95
分解炉出口
-1.20
880
1.81
＞93
五级筒进口
-1.30
870
1.81
五级筒出口
-1.90
860
2.25
＞95
五级筒锥体
-1.90左右
四级筒进口
-2.20
800
2.25
四级筒锥体
-2.20左右
四级筒出口
-2.60
780
2.68
20~40
三级筒进口
-2.90
690
2.68
三级筒锥体
-3.0左右
三级筒出口
-3.30
660
3.12
5~10
二级筒进口
-3.60
560
3.12
二级筒出口
-4.0
520
3.55
2~4
一级筒出口
-5.0
330
3.98
窑正常操作时投料量与窑速关系表
生料喂料量t/h
120
135
150
170
190
折算孰料产量t/d
1750
2000
2250
2500
2750
转速r/min
2.4
3.0
3.4
3.8
4.1
3、系统正常停车操作
3.1原煤堆棚正常停车操作
停车顺序依次如下
连锁停定量给料机1502、1503—电动卸料小车1801a—带式输送机1801
3.2原煤预均化的正常停车操作
停车顺序依次如下
连锁停桥式刮板取料机1802—带式输送机1803—启动带式输送机1804
3.3煤粉制备的正常停车操作
停车顺序依次如下
（1）启动磨机主轴承高低压油站2704b1、2704b2高压油泵
（2）当磨机高低压油站2704b1、2704b2高压油泵运行正常且发出停磨信号时，连锁停定量给料机2702—煤磨2704
（3）连锁停排风机2710—防爆型高浓度气箱脉冲袋收尘器2709—螺旋输送机2711
（4）连锁停动态选粉机2705—螺旋输送机2707
（5）若窑头、分解炉喂煤系统未启动，连锁停离心风机2721—防爆型气箱脉冲袋收尘器27020
（6）待磨机主轴承及减速机轴承温度降下来后，停磨机主轴承高低压油站2704b1、2704b2高低压油泵、主减速机油站2704a
3.4烧成系统正常停车操作
烧成系统的停止，在无意外发生的情况下，都要有计划的进行停窑。
停窑之前一定要做出计划，以使其他车间能够很好的配合。
不论窑的正常运转还是运转停止过程中，一定要以烧成系统为主，切莫各车间单独操作，影响烧成系统的运转状态，造成事故。
为此，当操作与烧成系统有关的其他系统设备时，一定要和烧成系统操作员取得联系方可进行。
正常窑系统停车顺序是，炉、窑减料、减煤，先停炉后停窑，保证冷风对一些重要设备的冷却。
计划正常停车时，应考虑煤粉仓内的储煤量，确保煤粉仓能烧空。
如果仓内有存煤时，要做好防火安全工作。
烧成系统正常停车操作顺序表
序号
操作步骤
检查与调整
1
按预定停止喂生料
根据煤粉仓煤粉量确定，尽量不要存煤粉
2
视情况停止增湿塔喷水系统
3
1停分解炉喂煤
2减窑速
3将窑中物料烧熟并转空
4窑头逐渐减煤至停煤
4
窑慢转
1窑尾烟室温度在800℃以上时窑主电机慢转
2窑尾烟室温度在800℃以下时转换为窑辅传慢转
时间旋转量间歇时间
止火后1小时1/4转3~10min
2小时后1/4转10~20min
3小时后1/4转30min
3小时后1/4转60min
直至筒体表面温度低于100℃
5
停窑头密封冷却风机
6
篦冷机系统停车
随出窑熟料的减少，相应减少冷却风机的风量及窑头废气风机风量
保证出篦冷机熟料温度低于100℃及窑头负压维持在0～-50Pa
7
停熟料输送组
8
高温风机停车
停车前先打开C1检修门，并通知废气处理系统是否停车
9
停窑头一次风机
熄火后，要继续运转4h或拔出喷煤管
10
停窑后应对预热器，窑，冷却机内部进行检查，确认其运行情况是否需要作适当处理，如果需要处理，一定要在确认安全的条件下方可进行
11
在燃料、喂料量减少过程高温风机进口阀在高温风机运行中，慢慢进行调整，防止由于操作过急热气体从预热器清扫孔喷出，因此操作中一定要特别注意各点的温度、压力，作出正确判断
12
在熄火操作过程中，要特别注意由于预热器结皮的塌落，或结皮的清除产生热气体侧喷出。
需要特别指出：
停窑后（不管是停窑不久还是数天后）当人员进入预热器、回转窑、篦冷机等之前，除必须将预热器喷吹外，还必须将各级翻板阀吊起，以防止预热器内热生料塌落造成人员伤亡！
4、紧急停车
在某些紧急情况下，为了保证人身及设备安全，也可按下紧急停车按钮使整个系统的全部设备立即停车（一般情况下不要轻易使用紧急停车钮）。
设备突然停车的基本处理方法：
马上停止向已停设备供料的相关设备，为了防止本系统因气体温度迅速上升而发生故障必须及时地对个阀门进行调整，降低风温和风量，尽快查出原因，判断能否在短时间（30min）内处理完毕，以决定再次启动时间，并进行相应的操作。
设备故障停车和紧急停车后，应尽快查清故障原因，立即对故障进行及时处理，尽快回复生产。
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