园林景观工程主要分项工程及关键工序施工控制技术.docx
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园林景观工程主要分项工程及关键工序施工控制技术
景观工程主要分项工程及关键工序施工控制技术
1施工场地平面控制网的测设
一、施工场地平面控制网的测设
施工场地平面控制网主要在与前施工单位的交接工作中进行测设，主要按以下原则进行测设：
1.控制网均匀分布全场区，控制网的间距以30-50m为宜，其中包括：
作为场地定位依据的起始点，建筑物的对称轴和主要轴线等。
2.在便于使用（平面定位和竖向控制）施测和长期保留的原则下组成四周平行于建筑物的闭合图形，以便施工使用的控制网自身闭合校核。
3.控制点之间要通视、易量，控制桩的顶面标高略低于场地设计标高。
二、施工场地标高控制网的测设
1.建筑物附近至少要设置三个水准点和±0.000的水平线。
2.整个场内，每东西或南北相距100m左右要有水准点，即在场地内任何地方安置水准仪时，都能同时后视到二个水准点，以便使用。
并且使场地内各水准点构成闭合的桩顶钢板上，焊上一个小半球作为水准点之用。
3.整个场地内各水准点标高和±0.000水平线标高经自检及有关技术部门和甲方检测合格后，方可正式使用，桩位采取妥善保护，并在雨季前后各复测一次，以保证标高的正确性。
3土方工程
1.土方挖运以机械施工为主，对设计标高以上300厚的土方，由人工处理。
2.土方的回填
做好疏水层后经监理工程师和业主验收合格后，开始进行土方回填。
1）对填方土料的要求
填方土料应符合设计要求。
含水量符合压实要求的粘性土，可用做各层填料；碎块草皮和有机物含量大于8%的土，仅用于无压实要求的填方；淤泥和淤泥质土一般不能用做填料。
填方土料含水量的大小，直接影响到夯实遍数和夯实质量，在夯实前应予试验，以得到符合密实度要求条件下的最佳含水量和最少夯实遍数。
当填料为粘性土或排水不良的砂土时，其最佳含水量与相应的最大干容重，应用击实试验确定。
土料含水量一般以手握成团，落地开花为适宜。
当土料为粘性土时，填土前应检验其含水量是否在控制范围内，如含水量偏高，可采用翻松、晾干、均匀掺入干土或其他吸水性材料等措施；如含水量过低、土料过干，可采用预先洒水润湿、增加压实遍数或使用大功能压实机械等措施。
在气候干燥时，需采取加速挖土、运土、填土和压实的过程，应减少施工过程中雨淋或曝晒，以防止土的湿度急剧变化。
当填料为碎石类土（充填物为砂土）时，压实前应充分洒水湿透，以提高压实效果。
2）土方回填施工
土方回填采用分层回填夯实，夯实机械采用3台HW-70型蛙式打夯机，在回填过程中，合理分布夯机的位置。
回填时施工要点：
（1）填方应尽量采用同类土填筑，要控制适宜含水量。
当采用不同的土回填时，应按土类有规则地分层铺填，将透水性较大的土层置于透水性较小的土层之下，不得混杂使用，以利水分排除和基土稳定，并避免在填土内形成水囊和滑动现象。
（2）夯实之前，对填土应初步平整，打夯机应依次夯打，均匀分布，不留间隙。
打夯时要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连。
每遍纵横交错，分层夯打。
（3）回填时夯实机械或机具不得碰撞结构及防水保护层。
（4）雨季回填时，应充分利用晴天集中力量，分段施工，工序紧凑，各环节的取、运、填、平、压紧跟作业，应及时压填土层并将表面压平。
下雨不得进行填土作业。
（5）回填采用的土方不得使用淤泥等土质，排水管在-0.6米平面埋设后回填。
4基础垫层施工
一、场地放样、定标高
按照设计图所绘的施工坐标方格网，将所有坐标点测设到场地上并打桩定点。
然后以坐标桩点为准，在场地地面上放出场地的边线，主要地面设施的范围线。
然后定出坐标桩点标高，注意尽量采用共同基准点。
地形复核对照竖向设计图，复核场地地形。
各坐标点、控制点的自然地坪标高数据，有缺漏的要在现场测量补上。
一、挖方与填方施工
根据设计的标高进行挖填土方。
填方时应当先深后浅、先分层填实深处，按施工规范每填一层就夯实一层。
1、场地平整与找坡
挖填方工程基本完成后，对挖填出的新地面进行整理。
要铲平地面，使地面平整度限制在0.05米内。
根据各坐标桩标明的该点填挖高度和设计的坡度数据，对场地进行找坡，保证场地内各处地面都基本达到设计的坡度。
根据场地旁存在建筑、园路、管线等因素，确定边缘地带的竖向连接方式，调整连接点的地面标高。
还要确认地面排水口的位置，调整排水沟管底部标高，使地面与周边地平的连接更自然，排水、通道等方面的矛盾降到最低。
2、素土夯实
素土夯实是重要的质量控制工作，首先应清除腐植土，清除日后地面下陷的隐患。
基础开挖时，机械开挖应预留10—20cm的余土使用人工挖掘。
当挖掘过深时，不能用土或细石等回填。
夯实：
当挖土达到设计标高后，可用打夯机进行素土夯实，达到设计要求素土夯实的密实度。
当夯实过程中如果打夯机的夯头印迹基本看不出时，可用环刀法进行密实度测试。
如果密实度尚未达到设计要求，应不断夯实，直到达到设计要求为止。
3、水泥石粉垫层
对于完成了的基础，必须按质量检验标准规定进行验收。
凡验收不合格的地段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥石粉层。
应逐个断面检查路基标高是否符合设计要求。
施工放样：
进行水平测量。
在两侧标示桩上用明显的标记标出水泥石粉层边缘的设计标高。
水泥石粉拌和：
我施工单位采取拌和站集中拌和方式，在拌和站用机具运输至铺设地段铺设。
水泥选用325#普通硅酸盐水泥，不宜使用高强度水泥。
受潮变质硬化的水泥不得使用。
拌和料应按设计配合比所规定的用量每槽过秤。
采用搅拌机拌和，每槽拌和时间不少于2mim。
摊铺：
根据级配层的厚度采用分层摊铺，每层厚度不超过200mm。
用合适的机具将稳定层集料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整。
级配碎石层的压实系数为1.3～1.35，故松铺厚度应为设计厚度乘以压实系数。
碾压：
松铺大致整平后，大面积部分应立即使用压路机压实，小面积部分及时使用人工打夯机压实。
使用压路机碾压，其碾压次数不少于6次，直至碾压到要求的密实度，并同时没有明显的轮迹。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，保证稳定层表面不受破坏。
碾压过程中，级配碎石层的表面应始终保持潮湿，如表面水蒸发得过快，应及时补洒少量的水。
养生：
每段碾压后，经监理工程师检查合格后应立即开始养生。
采用湿法养生。
养生期不少于7天。
养生期内应保持潮湿状态。
除洒水车外，应封闭交通。
4、混凝土垫层
在完成的基层上定点放线，每10m为一点，根据设计标高，整体边线处放置施工挡板。
挡板的高度应在稳定层以上，但不要太高，并在挡板划好标高线。
复核、检查和确认边线和各设计标高点的正确无误后，可进入下道工序。
在浇筑混凝土前，在干燥的基层上洒一层水。
按设计的材料比例配制砼试块，然后浇筑、捣实混凝土，并用直尺将顶面刮平，顶面调整至设计标高。
施工中要注意做出路面的横坡和纵坡。
混凝土面层施工完成后，应及时开始养护，并及时对砼基层进行伸缩缝的切割，切割时应注意与道路面层铺设尺寸的吻合，然后考虑园路和广场面层的铺装。
可用湿的稻草、湿砂及塑料薄膜覆盖在路面上进行养护。
5主体结构工程施工
一、钢筋工程
（一）前期准备
1、原材料要求
A、钢筋表面必须清洁、无锈，同时在施工过程中，不得将油污等洒在钢筋上。
B、进场原材料必须要有出厂质量合格证和该厂年检合格报告，并且必须按规定要求到大连经济技术开发区质量检测中心做复试，待检验合格后将有关证明文件报项目部和监理，经双方同意后，方可将此材料使用到工程中。
2、作业条件
A、钢筋加工前必须有根据工程进度、施工图纸以及该方案要求签发的钢筋下料单。
B、钢筋绑扎前的上道工序必须全部施工完毕，并报监理和项目部验收，当验收合格后，方可进行下道工序的施工。
（二）施工工艺
1、钢筋的绑扎
基础
A、钢筋绑扎前要先根据图纸要求在垫层上用醒目的标识标出钢筋放置的位置。
B、进行基础底排钢筋绑扎时，要在双向钢筋交叉点的正下方每隔0.8m垫上一块预制的50mm×50mm×35mm1：
2水泥砂浆块，以保证钢筋的保护层能达到设计要求。
C、绑扎基础钢筋网片时，四周两行钢筋交叉点应全部扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。
D、钢筋绑扎时，应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。
E、基础梁底排钢筋要和基础底排钢筋相互扎牢，不得有缺扣。
F、当柱子纵向钢筋或剪力墙竖向钢筋插入到基础底部时，必须在绑扎基础钢筋网片时，就要固定好，不得后补，同时，插筋位置一定要固定牢靠，以免造成柱轴线偏移。
G、基础底部钢筋网片的钢筋弯钩应朝上，不要倒向一边，如有上层附加筋时，附加筋弯钩应朝下。
柱子：
A、在柱子上绑扎箍筋前，为确保箍筋间距，必须在柱子纵筋上标记出准确的箍筋布置位置。
B、在柱子顶部，钢筋锚固长度不足时，要向柱子四周的梁内伸入，并且绑扎牢固。
C、柱子箍筋弯钩角度为135°，弯钩平直长度≥10d（d为钢筋直径）。
D、当箍筋在纵筋上位置需要重叠时，必须沿纵筋方向错开布置，不得重叠，以保证钢筋保护层达到设计要求。
E、箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。
梁：
A、钢筋绑扎应先绑扎主梁钢筋，然后绑扎次梁钢筋、吊筋及构造筋等。
B、纵横梁相交时，次梁钢筋放于主梁上，同时要按设计要求在主梁上加密箍筋和附加吊筋，下料时要注意主、次梁骨架高度。
C、梁箍筋弯钩角度为135°，弯钩平直长度≥10d（d为钢筋直径）。
D、当钢筋在梁端需要进行足够长的锚固时，必须将梁钢筋沿柱子纵筋方向向下伸入，且梁钢筋要在柱子纵筋内侧。
E、当箍筋在受力筋上位置需要重叠时，必须沿受力筋方向错开布置，不得重叠，以保证钢筋保护层达到设计要求。
F、箍筋的接头（弯钩叠合处）必须交错布置在两根架立钢筋上。
G、当梁的跨度大于4m时，在绑扎梁钢筋时，必须考虑梁的起拱（1‰~3‰）。
H、当柱与梁的节点处的钢筋过于稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距要有30mm，以便浇筑混凝土。
I、梁钢筋的绑扎与模板安装之间的配合关系：
梁的高度较小时，梁的钢筋架空在梁顶上绑扎，然后再落位；
梁的高度较大（≥1.2m）时，梁的钢筋宜在梁底模上绑扎，其两侧或一侧模后装。
J、梁钢筋绑扎时，应特别注意水电管线将钢筋抬起或压下。
板：
A、板上层钢筋绑扎时，要采用板凳筋架立。
B、绑扎板下层钢筋时，在其钢筋交叉点的正下方必须设置一块预制的50mm×50mm×15mm的与砼砼标号水泥砂浆块，间距为1m。
C、板底层钢筋网短方向放于下层，长方向放于上层。
D、板的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移；双向受力钢筋，必须全部扎牢。
E、板上的钢筋网片必须全部伸入相临梁内，并满足锚固长度的要求，且绑扎牢固。
F、板上部的负筋绑扎施工时，要特别注意不要被踩下，要严格控制负筋位置，以免拆模后断裂。
G、板钢筋绑扎时，应特别注意水电管线将钢筋抬起或压下。
2、钢筋的焊接
A、柱子纵筋的焊接接头必须进行现场抽样焊接试验，试验合格后，方可进行焊接。
B、柱子焊接设置在同一构件内的焊接接头应相互错开，同时，在任一焊接接头中心至钢筋直径d的45倍，且不小于500mm的区段内，
C、焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径d的10倍，且不宜位于构件的最大弯距处。
D、电渣压力焊的其余有关注意事项参见相应规范。
3、质量控制
A、钢筋的品种和质量，焊条、焊剂的牌号、性能及接头所用钢板、型钢等均应符合设计和有关标准要求。
B、钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度和接头设置等，均应符合设计要求和有关施工规范规定。
C、钢筋网片和骨架的绑扎，其缺扣、松扣的数量不得超过应绑扎数量的10%，且不得集中。
D、柱子钢筋骨架不得漏焊、开焊。
4、成品保护
A、加工好的钢筋，在加工场地贮存或运至现场未安装前应分别按工号、结构部位、钢筋编号等进行堆放。
在堆放过程中，要保持钢筋表面洁净，不允许有油质、泥土或其它杂物，贮存期不宜过久，以防钢筋锈蚀。
钢筋安装及预埋件位置允许偏差和检验方法
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
网的长度、宽度
±10
尺量检查
2
网眼尺寸
±20
尺量连续三档取其最大值
3
骨架的宽度、高度
±5
尺量检查
4
骨架的长度
±10
5
受力钢筋
间距
±10
尺量两端、中间各一点取其最大值
排列
±5
6
箍筋间距
±20
尺量连续三档取其最大值
7
钢筋弯起点位移
20
尺量检查
8
焊接预埋件
中心线位移
5
水平高差
±30
9
受力钢筋保护层
基础
±10
梁、柱
±5
墙、板
±3
B、预制成型的钢筋运至现场工作点，经与设计图和配料单查对无误后，应分构件规格堆放。
C、在运输和吊装钢筋时，应注意避免钢筋碰撞它物而造成钢筋变形。
D、不准在已绑好的钢筋上堆放物料或搭设跳板，特别要注意雨篷、挑檐、阳台等悬臂结构钢筋不被踩下，以免影响结构质量和使用安全。
5、安全注意事项
A、钢筋加工机械使用前应先空运转，试车正常后方能开始使用。
在停止工作时应断开电源，开关箱宜加锁。
B、用钢筋弯曲机时，操作人应站在钢筋活动端的反方向，弯曲小于400mm的短钢筋时，应防止钢筋弹出伤人。
C、当做大直径钢筋切断时，冲切力大，应在切断机口两侧机座上安装两个角钢挡杆，阻止钢筋摆动。
D、焊接机械的操作场（棚）建筑不得使用易燃材料，其周围亦不得堆放易燃和易爆物品。
在室内进行焊接时，要有良好的通风条件或措施。
E、搬运钢筋时，要注意前后方向有无碰撞危险或被勾挂物、料，特别要避免碰挂周围和上下方向的电线。
人工抬运钢筋，上肩卸料要注意安全。
钢筋表面必须清洁、无锈，同时在施工过程中，不得将油污等洒在钢筋上。
F、进场原材料必须要有出厂质量合格证和该厂年检合格报告，并且必须按规定要求到大连经济技术开发区质量检测中心做复试，待检验合格后将有关证明文件报项目部和监理，经双方同意后，方可将此材料使用到工程中。
二、模板工程
1、安装前，要做好模板的定位基准工作，其工作步骤是：
A、中心线和平面位置的放线：
首先引测建筑的边柱或墙轴线，并以该轴线为起点，引出每条轴线。
模板放线时，根据施工图用墨斗线弹出模板的内边线和中心线，墙模板要弹出模板的边线和外侧控制线，以便于模板安装和校正。
B、做好标高量测工作：
用水准仪把建筑物水平标高根据实际标高的要求，直接引测到模板安装位置。
C、进行找平工作：
模板承垫底部应预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。
常用的找平方法是沿模板边线用1：
3水泥砂浆抹找平层。
另外，在外墙、外柱部位，继续安装模板前，要设置模板承垫条带，并校正其平直。
D、模板定位基准：
按照构件的断面尺寸采用钢筋定位，即根据构件断面尺寸切割一定长度的钢筋或角钢头，点焊在主筋上（以勿烧主筋断面为准），并按二排主筋的中心位置分档，以保证钢筋与模板位置的准确。
2、模板安装前，应做好以下准备工作：
A、向施工班组进行技术交底。
B、支承支柱的土壤地面，应事先夯实整平，并做好防水，排水设置准备支柱底垫木。
C、竖向模板安装的底面应平整坚实，并采取可靠的定位措施，按施工设计要求预埋支承锚固件。
D、模板应涂刷脱模剂，严禁在模板上涂刷废机油作为脱模剂。
3、做好施工机具及辅助材料的准备工作：
A、一般常见的施工机具，见下
主要施工机具表
类别
名称
规格
用途
备注
常
备
机
具
锤子
重量0.25、0.5kg
装卸U形卡、L形插销
单头扳手
开口宽（mm）：
12、14、17、19、22、24、27
紧固螺柱和扣件
棘轮扳手
M12、M14、M16、M18、M20
紧固螺栓
活动扳手
最大开口宽65mm
紧固螺栓、扣件
木锯
嵌木条用
钢丝钳
长150、175mm
绑扎钢丝
墨斗、粉线带
弹线用
自制
毛排刷
刷隔离剂
钢丝刷
清理模板
水准仪
测量标高
经纬仪
测量轴线
线锤
测量模板垂直度
水平尺
长450、500、550mm
找平
钢卷尺
2m和20、50m
检查尺寸和测量放线用
直尺
2~3m
校核尺寸
靠尺
2m
B、辅助材料：
a、嵌缝材料——木条、橡皮条等，用以模板嵌缝，防止板缝漏浆。
b、脱模（隔离）剂——保护模板，便于脱模，一般在模板表面涂刷一层。
脱剂的选用，应专用脱模剂，不得粘污钢筋为主。
4、模板的支设安装
模板的支设安装，应遵守下列规定：
A、按配板设计循序拼装，以保证模板系统的整体稳定。
B、配件必须装插牢固。
支柱和斜撑下的支承面应平整垫实，要有足够的受压面积。
C、基础模板必须支撑牢固，防止变形，侧模斜撑的底部应加设垫木。
D、合柱子模板的底面应找平，下端应与事先做好的定位基准靠紧垫平，在墙、柱子上继续安装模板时，模板应有可靠的支承点，其平直度应进行校正。
E、组装墙模板吊装就位后，下端应垫平，紧靠定位基准，两侧模板均应利用斜撑调整和固定其垂直度。
F、支柱所设的水平撑与剪刀撑，应按构造与整体稳定性布置。
G、多层支设的支柱，上下应设置在同一竖向中心线上。
H、采用整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应少于200mm。
支撑系统的布置、连接和固定方法如下：
柱：
在支模板前，挑选比较好的、破损不是很严重的模板使用。
应将模板的表面处理清洁，涂上隔离剂，先在平地上把模板固定，留住一个缺口，然后把模板竖立起来，箍在柱的钢筋上，然后固定另外一面的模板板，用粗钢丝在四侧把模板张拉，然后检查柱子的轴线和垂直度，调整模板并固定牢固。
合格后方可浇注混凝土。
梁：
满堂架子搭好后，在架子上标出控制标高，核实无误，在柱子模板支好并通过复核后，开始支梁底模，支设时先从两端向中间铺设，将不符合模板模数的缝隙留在跨中，并用木模拼合，使模板不要漏浆，加固采用48钢管@600作抱箍。
施工时先支梁底模及一侧边模，待梁钢筋绑扎完毕后，封合另一侧模板。
当梁高小于700mm时，梁侧可用支撑板模的水平钢管顶撑，同时用一部分短钢管斜撑，梁底模板按规定起拱。
当梁高大于700mm时，增加对拉螺栓固定，在梁底以上450mm设一道，每增加450mm增设一道对拉螺栓，以保证梁模不发生大的变形。
梁侧模板的顶撑不应用支撑板模的水平钢管支撑，应单独设置钢管予以顶撑。
板：
板的铺设采用的是竹胶板，因为竹胶板不易漏浆、平滑、易于拆装，但是应该处理好模板和竹胶板的接缝，用密封海棉条粘住接缝处，板与板的接缝处用双面胶粘住，然后用胶带在板面上粘一道，防止漏浆。
5、模板的支设方法：
模板的支设方法基本上有两种，即单块就位组拼和预组拼，其中预组拼又可分为分片组拼和整体组拼两种。
采用预组拼方法，可以加快施工速度，提高模板的安装质量。
柱模板：
A、单块就位组拼的方法：
先将柱子第一节四面模板就位用连接角组拼好，角模宜高出平模，校正调好对角线，并用柱箍固定。
然后以第一节模板上依附高出的角模连接件为基准，用同样方法组拼第二节模板，直到柱全高。
各节组拼时，要用U形卡正反交替连接水平接头和竖向接头，在安装到一定高度时，要进行支撑或拉结，以防倾倒。
并用支撑或拉杆上的调节螺栓校正模板的垂直度。
B、分片预组拼的方法：
将事先预组拼的单片模板，经检查其对角线、板边平直度和外形尺寸合格后，吊装就位并作临时支撑，随即进行第二片模板吊装就位，用U形卡与第一片模板组合成L形，同时作好支撑。
如此再完成第三、四片的模板吊装就位、组拼。
模板就位组拼后，随即检查其位移、垂直度、对角线情况，经校正无误后，立即自下而上地安装柱箍。
全面检查合格后，与相邻柱群或四周支架临时拉结固定。
C、预组拼的方法：
在吊装前，要先检查已经整体预组拼的模板上、下口对角线的偏差及连接件、柱箍等的牢固程度，并用铅丝将柱顶钢筋先绑扎在一起，以便柱模从顶部套入。
待整体预组拼模板吊装就位后，立即用四根支撑或有花篮螺丝的缆风绳与柱顶四角拉结，并校正其中心线和偏斜，全面检查合格后，再群体固定。
D、模板安装时，应注意以下事项：
a、保证柱模的长度符合模数，不符合部分放到节点部位处理；或以梁底标高为准，由上而下配模，不符模数部分放到柱根部位处理；模板根部要用水泥砂浆堵严，防止跑浆；柱模的浇筑口和清扫口，在配模时应一并考虑留出。
b、柱模板分两次支设时，在柱子混凝土达到拆模强度时，最上一段柱模先保留不拆，以便于与梁模板连接。
c、柱模设置的拉杆每边两根，与地面呈45°夹角，并与预埋在楼板内的钢筋环拉结。
钢筋环与柱距离为3/4柱高；柱模的清渣口应留置在柱脚一侧，清理完毕，立即封闭。
梁模板：
在复核梁底标高校正轴线位置无误后，搭设和调整模板支架，固定钢楞或梁卡具，再在横楞上铺放梁底板，拉线找直，并用勾头螺栓与钢楞固定，拼接角膜。
在绑扎钢筋后，安装并固定两侧模板。
按设计要求起拱（跨度大于4m时，起拱千分之二）。
板模板：
A、采用立柱作支架，从边跨一侧开始逐排安装立柱，并同时安装外钢楞（大龙骨）。
立柱和钢楞（龙骨）的间距，根据模板设计计算决定，一般情况下立柱与外钢楞间距为600~1200mm，内钢楞（小龙骨）间距为400~600mm。
调平后即可铺设模板。
在模板铺设完标高校正后，立柱之间应加设水平拉杆，其道数根据立柱高度决定。
一般情况下离地面200~300mm处设一道，往上纵横方向每隔1.6m左右设一道。
B、楼板模板当采用单块就位组拼时，宜以每个节间从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设。
相邻模板边肋应按设计要求用U形卡连接。
亦可采用U形卡预拼大块再吊装铺设。
C、底层地面应夯实，底层和楼层立柱均应垫通长脚手板。
采用多层支架时，上下层支柱应在同一竖向中心线上。
6、模板的安装及拆除要求
安装质量要求
模板板安装完毕后，应按规范规定，进行全面检查，合格验收后方能进行下一道工序。
A、安装的模板必须符合施工设计的要求。
B、各种连接件、支承件、加固配件必须安装牢固，无松动现象。
模板拼缝要严密。
各种预埋件、预留孔洞位置要准确，固定要牢固。
C、安装允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
预埋钢板中心线位置
3
2
预留管、预留孔中心线位置
3
3
预埋螺栓
中心线位置
2
外露长度
+10
0
4
预留洞
中心线位置
10
截面内部尺寸
+10
0
板的拆除
A、模板拆除的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆，先非承重部位，后承重部位以及自上而下的原则。
拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。
B、拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故，待该片（段）模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放。
C、拆下的模板、配件等，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。
安全注意事项：
A、模板上架设的电线和使用的电动工具，应采用36V的低压电源或采取其他有效的安全措施。
B、登高作业时，各种配件应放在工具箱或工具袋中，严禁放在模板或脚手架上；各种工具应系挂在操作人员身上或放在工具袋内，不得掉落。
C、高层建筑施工时，应有防雷击措施。
D、装拆模板时，上下应有人接应，随拆随运，并应把活动部件固定牢靠，严禁堆放在脚手板上和抛掷。
E、装拆模板时，必须采用稳固的登高工具，高度超过3.5m时，必须搭
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