企业管理4质量管理.docx

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企业管理4质量管理

第四篇质量管理

1、质量管理体系各类人员工作职责…………………………2

2、产品质量管理考核办法……………………………………6

3、产品表面质量及储存保护管理考核办法…………………11

4、检验印章管理制度………………………………………14

5、信息报告制度………………………………………16

6、认证证书和标志管理制度…………………………………17

7、计量器具分类管理办法……………………………………19

8、计量器具管理制度…………………………………………23

9、计量器具周期检定和现场抽查制度………………………26

10、计量器具使用、维护、保养制度…………………………28

11、检验和试验状态标识及管理办法………………………29

12、理化检验管理制度…………………………………………31

13、机械加工件检验规程………………………………………33

14、金属结构件检验规程………………………………………35

15、热处理件检验规程…………………………………………37

16、装配件检验规程…………………………………………39

17、物理检验规程…………………………………………46

18、外购物资质量检验规范…………………………………48

19、转子动平衡检验工艺守则…………………………………55

质量管理体系各类人员工作职责

1目的

为保证公司质量管理体系有效运行，对从事与质量有关的管理工作人员，特别是需要独立开展工作的人员，规定其职责、权限和相互的关系，以便有效的保证工作质量及产品质量。

2适用范围

适用于质量有关的各类人员，对本制度未列入的人员，各单位可根据本制度的要求制定各单位的质量职责。

3各类人员的主要质量职责

3.1公司领导的主要质量职责见质量手册5.5职责和权限。

3.2各部门负责人的主要质量职责，见质量手册5.5职责和权限。

3.3质量管理员

3.3.1负责年度质量工作的落实、协调和检查。

3.3.2参与公司各种产品质量会议，做好记录，督促各部门实施和考核。

3.3.3参与重大质量问题的分析和草拟分析报告及会议纪要。

提出质量考核结果和意见，并提出纠正及预防措施。

3.4计量员

3.4.1严格执行公司质量文件规定，进行计量器具的管理。

3.4.2制定周期检定计划，按检定规程进行检定，并对检定结论负责。

3.4.3对检定合格的计量器具，做好合格标识，并做好记录。

3.4.4对计量器具的检定要及时传递，对损坏计量器具要定期上报。

3.5理化员

3.5.1负责对理化检验和试验设备的维护，保养和正确使用。

3.5.2按送检单的要求检验并做好记录，并对检验结果负责。

3.6产品质量检查员

3.6.1在检验工作中，严格按照技术标准、图纸要求和有关技术文件进行质量检验，对分管范围内的工序、零部件做好质量检验工作（包括磕碰、粗糙度、表面质量），做出正确的结论，并按规定做好检验标识，对错漏检后果自负。

3.6.2严格按工艺技术要求进行检验，对违犯工艺纪律的及时向有关部门反映，必要时有权停止操作者继续生产。

3.6.3认真做好质量检验记录，正确及时的认真填写各类质量原始凭证，按时传递，并对原始记录的正确性负责。

3.6.4负责对外购、外协件的检验，外协件的不合格品，不予办理入库手续。

3.7技术中心

3.7.1工程技术人员

a按业务的分工，承担分管产品的设计、校正及整改工作。

b负责新产品的开发、设计、技术文件标准化的贯彻实施。

c编制产品的工艺文件，并做好现场技术服务。

d根据产品需要设计主要工装、模具，并协助指导分厂的技术更新活动。

e负责产品材料消耗定额及机电标准件定额的制定，并对定额的准确性负责。

3.7.2技术档案管理员

a负责技术档案的立卷、归档、登记、保管工作。

做到帐物相符，建立健全资料目录，防止丢失。

b负责技术档案的借阅工作，严格借阅审批登记手续，严防泄密。

3.8生产计划部

3.8.1生产计划员

a根据经营计划，编制月生产作业计划，做到编制合理，切实可行。

b深入车间，掌握生产情况，对作业计划的实施，进行监督；对执行计划确有困难的部门及时协调并提出改进措施，以利计划的实施。

3.8.2设备管理员

a建立完整的固定资产项目，做到帐物相符。

b对设备加强管理，建立各种设备的调入、验收、迁移、报废档案台帐及相应的管理办法。

c参与设备事故的调查、分析，并制定防范措施。

3.8.3生产综合统计员

a负责月、季、年度各项经济指标的统计、核算。

b认真填报各项指标及统计资料，做到及时、准确；并对填报的质量负责。

c监督检查各项综合指标的完成情况，加强统计分析，提出分析报告。

d协助和指导部室、分厂，做好统计工作，并对各分厂、部室的统计员进行业务指导。

3.9采购部

3.9.1计划员

a及时编排物资材料供应计划，并对材料的准确性负责。

b掌握物资的实际库存量，不准造成挤压、浪费。

3.9.2采购员

a负责与供方签订合同，合同中明确注明物资的名称、规格型号、技术质量要求及验收规范、供货要求等。

b负责对供方的考察、推荐。

c按计划从合格供方采购物资。

对不合格的物资评审后，可以让步处理的负责办理回用手续，不可让步处理的，负责办理退货或索赔。

3.9.3生产外协员

a按计划安排外协件的制作，并负责与供方签订合同，合同中必须注明物资的图号、名称、规格、型号、技术及质量要求、验收规范、供货进度等，并对进货物资质量负责，合格证件齐全。

b负责供方的考察推荐。

c协助质检员做好外协件的检查验收，及时办理入库手续。

做到单据齐全，帐物相符。

3.10市场部

3.10.1销售员

a掌握市场信息，搞好市场调研，及时和顾客洽谈并草签合同。

b对草签的合同预审，将预审的意见向部门领导汇报，一并进行合同评审。

c在合同评审中有不确定的条款，负责和顾客联系并反馈。

d负责正式合同的签字，并执行合同。

e对用户反应的信息及时传递。

f顾客中途修改、变更合同信息时应及时反馈给部室领导，双方协商，形成书面协议，确认生效。

3.10.2合同管理员

a了解合同签订，并掌握执行情况。

b做好合同登记分发，建立合同档案。

3.11仓库管理员

a严格按验收入库单办理本库房的各类原材料、毛坯、半成品、配套件的入库手续，对未经验收合格而入库和使用的后果自负。

b产品入库后，加以妥善保管，做到防锈、防腐、防尘、防火、防盗、防爆、防水。

c严格按产品分类、大小、划块分别保管。

大型无法进库的物资可放露天仓库保管。

d入库物资要建立健全台账，帐卡物相符。

e物资的出库手续齐全，认真核对有关单票据，不符的不予出库。

对错发、漏发负责。

f清仓盘点发现账、卡、物不一致、保管条件不能满足质量要求时，及时报告部门领导，积极采取措施，对因不及时报告所造成的经济损失负责。

g出入库、发货要做到轻装卸、轻放、上盖、下垫、避免磕碰。

对所保管物资的表面质量负责。

3.12各分厂

3.12.1生产计划、调度员

a组织实施作业计划，按工艺流程，有条理的组织生产，按期、按量、按品种完成计划。

b做好过程控制，搞好生产现场定置管理及安全生产。

c掌握大件、关键件的进度，组织均衡生产。

3.12.2工具保管员

a对所保管的物资要防锈、防尘、防腐、防潮、防磕碰、防变形，定期检查，如有损坏及时处理。

b做好工具的领用发放、管理、负责计量器具的内部送检。

认真填写台帐和标识。

做到帐卡物一致。

c对因保管不善，造成的工具损伤负责。

3.12.3生产班组长

a负责组织本班的生产，对全面完成所属厂下达的生产、质量指标负责。

b负责指导并督促生产工人，严格执行工艺纪律、对违反工艺纪律、忽视产品质量造成质量事故负责。

3.12.4生产工人

a熟悉产品的技术要求和质量要求，严格执行工艺纪律，按操作规程生产，对违反工艺纪律、操作规程造成的质量事故负责。

b首件必须首检，对未送首检造成的不合格负责，并做好标识。

按文件要求做好记录。

c零部件自检合格后，应放在规定区域内，摆放整齐。

对本工序发生的磕碰、锈蚀、搬运损伤负责。

d持下道工序就是用户的观点，自觉做到不合格的零件不转下道工序，不合格成品入库。

e努力学习和运用质量管理知识，不断提高技术和操作水平，积极参加“QC”小组活动。

产品质量管理考核办法

1目的

为了提高全体员工的质量意识，增加对产品质量的危机感，防范因质量意识不高、操作过程不规范、检查服务不认真、工作程序不严格，而对产品质量的有效控制存在潜在隐患，切实做到对产品质量实行更加有效的过程控制，使产品的质量保持稳定并不断提高，从而实现创一流建材机械产品品牌的目标。

2产品质量的处罚

2.1产品质量事故的分类

2.1.1产品质量事故是指零部件质量不符合图纸、标准及工艺要求，给企业造成经济与信誉损失的事故，按性质分为以下几类：

a责任事故：

是指因员工操作不精心或工作失误所导致产品零、部件的不合格。

b非责任事故：

是指排除人为因素，因设备精度、毛坯缺陷等因素造成的零、部件的不合格。

2.1.2出现质量事故后，零部件的处置方案分为以下几类：

a可让步使用的零部件；

b可返修的零部件；

c报废的零部件。

2.2质量事故的分类及判定标准

2.2.1按质量事故造成的经济损失来分，共分为六类：

Ⅰ类：

1000元以下；　Ⅱ类：

1000—2000元；　Ⅲ类：

2000—3000元；

Ⅳ类：

3000—5000元；Ⅴ类：

5000—10000元；Ⅵ类：

10000元以上。

2.2.1.1经济损失的界定：

经济损失是指出现质量事故后，围绕事故的处理所发生的一切费用。

如：

加工费、运输费、吊装费、差旅费、劳务费等。

2.2.1.2经济损失的计算：

a加工件经济损失的计算：

报废产品为该零件的成本价减去其残值，让步使用产品为该工序工时×该设备台时价，返修产品为围绕修复产品所造成的所有费用。

b铸锻件经济损失的计算：

报废产品为该零件的毛坯市场价减去其残值；让步使用产品为该工序吨位的工资；返修产品为围绕修复产品所造成的所有费用。

c结构件经济损失的计算：

报废产品为该零件的市场价减去其残值，让步使用产品为该工序吨位的工资；返修产品为围绕修复产品所造成的所有费用。

d外购外协件经济损失的计算：

报废产品由供应方更换并承担由此发生的运输费、加工费等，在我公司返修的产品承担由此发生的材料费、人工费、加工费等。

e外部质量损失的计算：

为处理质量问题所发生的差旅费、运输费、吊装费、赔偿费、劳务费等的总和。

2.2.2按质量事故判定的难易程度来分，分为三类：

a一般质量事故：

是指形成原因简单，责任易于明确、判定的质量事故；

b复杂质量事故：

是指形成原因复杂，不能立即进行判定，需进行相关验证或现场分析后，才能明确的事故；

c特殊质量事故：

是指形成原因特殊，无法追溯相关责任人员的事故。

2.3不合格品的控制

对于生产过程中出现的不合格品，将严格按照ISO9000质量管理体系中的不合格品控制程序执行。

2.4质量事故的处置及处罚

2.4.1责任事故按造成经济损失大小的处理处罚：

Ⅰ类：

1000元以下者，全部由责任者负担；

Ⅱ类：

1000-2000元者，按1000元+超出1000元部分×50%由责任者负担；

Ⅲ类：

2000-3000元者，按1500元+超出2000元部分×40%由责任者负担；

Ⅳ类：

3000-5000元者，按1900元+超出3000元部分×30%由责任者负担；

Ⅴ类：

5000-10000元者，按2500元+超出5000元部分×25%由责任者负担；

Ⅵ类：

10000元以上者，按3750元+超出10000元部分×20%由责任者和责任部门负担。

2.4.2按质量事故复杂程度的处理及处罚

2.4.2.1一般质量事故

a内部质量事故

对于内部质量事故，由责任部门按照体系文件的相关要求进行组织处理：

对于让步使用的产品，属于内部制件根据生产的原因、责任大小等因素扣除该工序30～50％的工时或吨位，属于外协加工件扣除50%加工费；对于可返修的产品及报废的产品根据所造成的损失依据2.4.1条的规定对责任人进行处罚。

b外部质量事故

外部反馈的质量事故，首先由质管部根据反馈的情况，及时与用户进行联系沟通，明确相关情况，及时与售后服务部门、技术中心协商，确定处置方案及处置人员，待问题处置完成后，根据现场实际情况，分析确定责任人，并根据造成经济损失的情况依据2.4条的规定对相关的责任人进行相应的处罚。

2.4.2.2复杂质量事故

a内部复杂质量事故

对于内部复杂质量事故，当原因不明确、方案无法确定时，由质量管理部组织质量分析会，进行共同分析，分析事故原因、明确责任及处置方案，造成经济损失的按照2.4条的规定进行相应的处罚。

b外部复杂质量事故

对于外部复杂质量事故，当原因复杂，方案不能确定时，由质管部组织相关部门及人员进行原因分析，提出初步的处理方案和处理人员，经现场处置完成后，依据现场情况及造成的损失按照1.4.1条的规定对责任人进行相应处罚。

2.4.2.3特殊质量事故

对于特殊质量事故，能确定原因、明确责任人的，按体系文件的相关规定进行处置。

原因不明确、方案不能确定时，由质管部组织进行质量事故的原因分析，并确定处置方案，对结果进行认真的分析总结并对于造成的损失进行通报。

2.4.3技术出现质量问题的处理

对于新产品，且为首次制作，只要不是关键零、部件出现问题所造成的质量问题，将免于处罚，否则将按本办法执行；新产品首次制作完成后，技术部门应对制作过程中出现的问题及时进行修改、完善，对于第二次制作时出现的技术质量问题将按照本办法执行。

2.4.4因供方质量问题所造成的损失全部由供方负担。

2.4.5产品表面质量不合格或出现严重缺陷，包括：

加工件表面光洁度；铁屑、毛刺、飞溅物、氧化铁的清理；气割面的修磨；结构件损伤、变形；喷砂、喷漆质量；铸件表面质量；钢板、型材等原材料的表面质量等。

每出现一次扣责任者50—300元，对造成经济损失的按2.4条执行。

2.4.6不按规定做标识和移植的，每出现一次扣减责任者50元，对造成经济损失的按2.4条执行。

2.4.7原材料、毛坯件、机电配套等外协外购产品，进厂时必须有齐全的质量合格证明材料，并由责任者自检后报检，质量管理部人员负责作认可检查（但不作为最终检查），对出现的不合格品由经办部门负责更换，并视损失和责任大小扣减责任部门50—500元；对外购出现差错者，由责任者承担全部费用。

2.4.8对于未按体系文件及相关规定进行积极处置或在分析原因时故意隐瞒质量问题真相的责任人处以100～1000元罚款。

2.4.9对于计量器具未及时送检与修理鉴定，每出现一次扣减责任者20元；发现计量器具有误而没有采取措施继续使用，每出现一次扣减责任者50元。

造成损失者按2.4条执行。

2.4.10对于不按ISO9000质量管理体系规定执行的情况，将处以100—500元罚款。

2.4.11对于质量管理部检验员关键件、重要件、批量件出现错、漏检，每出现一次按造成经济损失的30％承担责任。

2.4.12对于公司确定的质量攻关项目，承担部门无正当理由不能按期实施完成的，将根据对工作的影响程度处罚100－2000元。

2.4.13重大质量问题要及时上报总经理，处置方案经总经理审批后实施。

3产品质量的奖励

3.1奖励的范围

3.1.1质量达到优等的产品零部件。

质量优等是指主要零部件的尺寸公差、形位公差、装配质量及表面质量均优于图纸、工艺及标准要求，并对产品整机性能和质量提高起到重要作用的产品零部件。

3.1.2质量难点攻关

对于在产品生产过程中，因相关工艺的原因对产品质量产生重大影响的零部件，将视情况确定立项攻关，成立攻关小组，并制定实施方案及计划，攻关完成后进行评定，对确能有效解决问题并使产品质量得到显著提高的，将根据攻关的难易程度及攻关后对产品质量的提高程度给予奖励。

3.1.3争创企业品牌

对于争创企业品牌做出突出贡献的员工或集体进行奖励。

3.1.4消除重大质量隐患

对于能及时发现产品质量重大隐患，为公司挽回损失的事迹进行奖励。

3.2奖励的额度

3.2.1优质产品

a加工件优质产品以工艺工时的10～15％进行奖励。

b结构件优质产品以零部件重量的5％～10％进行奖励。

c装配件优质产品以零部件工艺工时的10％进行奖励。

3.2.2质量攻关

依据质量攻关项目的难度及攻关完成后对产品质量的改善情况，综合分析评定给予100～2000元奖励。

3.2.3争创企业品牌

a争创为省级品牌奖励5000元。

b争创为国家级品牌奖励10000元。

3.2.4消除重大质量隐患

对于生产制作过程中存在的质量隐患，能及时发现、举报或处置，防止了重大质量事故的发生或避免了重大经济损失，将按照避免造成损失的额度，给予100～1000元奖励。

3.3奖励的实施

3.3.1优质产品的奖励

优质产品每月进行一次奖励，由分厂申报，检查员签字认可，质量管理部审核确定后进行公示，无异议后经分管总工审定，并经总经理批准后兑现。

3.3.2质量攻关

质量攻关完成后，由各分厂、部门形成书面总结，由质量管理部组织相关人员对项目进行验证，并形成攻关完成结论及奖励额度。

质量攻关每季度奖励一次，由质量管理部整理，经分管总工审核后公示，无异议后经总经理批准后兑现。

3.3.3争创企业品牌

企业品牌争创完成后，由质量管理部申报，经分管总工审核后公示，无异议后经总经理批准后兑现。

3.3.4消除重大质量隐患

由各分厂、部门即时申报，经质量管理部确认后每季度汇总一次，经分管总工审核后公示，无异议后经总经理批准后兑现。

产品表面质量及储存防护管理考核办法

1目的

为促进我公司产品表面质量的提高，特制定本考核办法。

2产品表面质量要求

2.1铸件

2.1.1非加工面的飞边、毛刺、浇冒口、粘砂和氧化皮等必须打磨、清除干净。

2.1.2加工面处冒口切割残留量符合相关标准，且凹处不得低于母材。

2.1.3铸件外观不能有裂纹及其它影响强度的缺陷，如有则必须在热处理前按规范进行处理。

2.2锻件

2.2.1非加工面无飞边、毛刺，形状尺寸规范，加工面无局部加工余量过大的情况。

2.2.2外观不允许有裂纹等影响强度的缺陷，如有在保证质量的前提下可用机械方法去除，不允许焊补。

2.2.3加工余量符合毛坯图的要求或相关标准要求。

2.3加工件

2.3.1毛刺、毛边要打磨干净，局部过大的毛刺、毛边可用气割去除后再用角磨机打磨光滑。

2.3.2表面及内部铁屑要清除干净。

2.3.3零件清整完成后，加工面涂油，防止出现锈蚀现象。

2.4结构件

2.4.1零件焊道的表面质量分级执行JC/T532-2006标准中焊道表面质量要求。

a管磨机筒体及端盖的焊道表面质量应不低于Ⅰ级。

b回转窑筒体的焊道表面质量应不低于Ⅱ级。

c增湿塔、电除尘器、篦冷机、选粉机、分离器壳体等焊道表面质量应不低于Ⅲ级。

d焊道上的焊渣、药皮及焊道两侧的飞溅物，必须清除、打磨干净。

e对于不美观的气割面，必须用角磨机打磨光滑，气割、氧化物清除干净。

f零件制作完成后，表面应平整，符合图纸要求，不允许有凹凸现象。

g零件制作完成后，在转运、喷砂、刷漆、装配过程中必须注意保护，防止零件磕碰，造成变形。

2.5装配件

2.5.1零件装配完成后，表面的铁销、毛刺、油污、飞边、锈蚀等杂物，必须清除干净。

2.5.2零件制作过程中，产生的铁屑、毛刺，必须清理干净。

2.5.3在装配过程中，重点部位应认真清理、清洗，符合规范要求。

2.5.4在装配过程中产生的伤痕及其它缺陷，要按要求进行修复。

2.6喷砂、刷漆

2.6.1喷砂时要达到表面喷出金属颜色的要求，对于粘贴陶瓷片及出口产品更要保证。

喷砂完成后，清理干净零件外观及内部的砂子。

2.6.2零件喷漆前，要清除表面油污、锈蚀、氧化皮等杂物，喷漆后色泽光亮、均匀，无剥皮、脱落、流挂、起皱现象，油漆厚度符合合同要求。

2.6.3加工面涂沥青漆时，应清理干净，无锈迹水痕油迹及其它异物。

具体执行《除锈涂漆技术条件》。

3零件周转、装配、储运中的防护

3.1工件在加工、钻孔过程中不得用清水冷却，必须用乳化液溶液润滑冷却，若因特殊情况需要清水冷却时，在加工、钻孔前需先涂油防护，加工、钻孔后必须立即将水迹擦净并涂油防护。

3.2零件制作完成检验合格后，在后续工序中要加强防护。

3.2.1中空轴类零件

a零件加工完成时要清除表面杂物，涂油防护。

钻孔前，除配合面外，其余各面涂沥青漆防护，轴颈处钻孔后清理干净，涂油脂防护。

b吊装转运时必须用足够强度的尼龙绳或套有胶管的钢丝绳，硬质绳索不得直接接触加工面。

c钻孔后倒角、去毛刺，与筒体配绞后，清理干净，重新刷一遍沥青漆，轴颈处涂油脂后用油毡纸、塑料布包严，然后根据包装要求用木条包扎结实。

3.2.2轴类零件

a托轮轴、小齿轮轴等轴类零件精加工完成后表面涂油，在转运及装配过程中，需做好轴颈处的防护工作，严禁损伤。

b吊运时必须用足够强度的尼龙绳或套有胶管的钢丝绳，不得划伤、磕碰。

3.2.3齿轮类零件

a大、小齿轮加工完成后，清除飞边、毛刺，齿形倒缘，齿面光洁度要达到图纸要求，与相对应零件试组装后，加工面涂沥青漆。

b大齿轮非加工面涂防锈漆及红色面漆。

3.2.4有合金瓦的部件，装配完成后，清除干净合金瓦表面，涂防锈油脂并覆盖塑料布。

3.2.5需进行打压试验的部件，打压合格后，需将内腔中杂物及清水清理干净。

6、零部件入成品库时，内外表面不得带有任何无关的字迹和符号。

3.3零部件的涂漆要求

部件内腔中，清理干净后涂好黄漆；加工面无特殊要求时涂沥青漆；联轴器及皮带轮轮辅涂红漆；皮带轮外缘涂沥青漆。

3.4局部包装

3.4.1产品上外露的法兰口、轴孔、内外管螺纹等，在清理干净杂物后，対加工面进行涂油脂防护，并用管毂、塑料套、塑料布等封堵包扎，防止杂物进入。

3.4.2裸露的电机等电器应包扎塑料布等防护物。

3.5零部件储运保管必须采取有效防护措施，不得变形、锈蚀，要达到完好无损。

4考核与处罚

4.1为提高产品表面质量，坚持长期考核与处罚，要做到表面不合格的零部件不办理入库手续、不转到下一道工序，否则要追究责任人及责任单位的责任。

4.2处罚按《产品质量管理考核办法》实施。

检验印章管理制度

1目的：

为了正确、规范地使用和管理检验（试验）印章。

2适用范围：

适用于本公司产品检验和试验状态及授权人员的标识。

3职责：

质管部负责检验（试验）印章的提制、发放及归口管理工作。

4工作程序

4.1检验（试验）印章的提制

4.1.1检验（试验）印章用于检验和试验状态及授权人员的标识，以明确表示产品检验和试验的状态及授权检验人员并使其具有可追溯性。

4.1.2为了保证不合格的原材料、外购、外协件不入库，不合格的零部件不转序，不合格的成品不出厂，必须确保检验（试验）印章的唯一性和权威性。

4.1.3检验（试验）印章由质管部设专人管理并控制使用范围和数量。

必须对其制作、发放、使用、注销等过程严格控制，以保证检验（试验）印章的完好、统一、清晰、唯一，防止检验（试验）印章的滥用、错用、乱用的现象发生。