高炉TRT装置机电安装施工组织设计#设备安装#电控系统安装#管道系统安装.docx
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高炉TRT装置机电安装施工组织设计#设备安装#电控系统安装#管道系统安装
TRT施工组织设计
目录：
一、工程总包概况
二、施工布署及施工进度计划
三、主要施工技术方案
四、主要施工机具和特殊器具配备计划
五、质量保证措施
六、安全管理
一、工程总包概况
1．1工程总包内容简介：
1、高炉煤气余压回收透平发电装置成套设备设计及设备成套供货
2、高炉煤气余压回收透平发电装置工程施工、安装调试投运总承包
设备安装工程
工程管道安装工程
高、低压电控系统安装工程
自控系统安装工程
TRT装置系统设备静态调试、系统联调、热负荷试车
工程施工、调试资料归档，
1．2主要施工内容：
⏹煤气管道系统：
煤气管线制作及安装（含各设备放散管线的制作）；大型阀门安装；管道膨胀节安装。
⏹给排水系统：
发电机、润滑油站和液压油站冷却水进排水管道的制作和安装；室内消防水的制作和安装；所有排水管道的支撑和吊架的制作安装。
⏹密封氮气管道系统：
氮气密封系统管道、支架、吊架的制作和安装；调节阀安装和手动标准阀的采购安装；氮气吹扫系统管道、支架的制作安装。
⏹油系统管线：
润滑油站、高位油箱、液压油站、控制阀台安装、管道以及管道支架、吊架的制作和安装；液压油管道以及管道支架和吊架的制作和安装；润滑油系统和液压油系统循环清洗达标；清洗油和第一次填充油的采购。
⏹发电机底部空气冷却器连接管道的制作和安装。
⏹高、低压电控系统：
高压发配电设备安装调试；设备保护装置的调校、参数整定；380V电气设备的安装调试；直流供电电源的安装调试；发电机励磁系统的安装调试；盘、柜之间电缆桥架及电缆的敷设、标识、接线。
⏹自控系统：
仪表柜、控制柜、UPS电源柜、现场一次仪表的校验及安装；电缆桥架及电缆的敷设、标识、盘、柜之间的电缆敷设接线；接地极的制作与埋设、接地线的敷设、连接。
1．3本工程的重点和特点
本工程的重点是装置选用的设备性能高、质量好；施工保质保量，装置调试要求专业性强，才能使装置按期投入生产运行，达到预期的设计目标，产生最大的经济效益。
本工程的特点是施工内容多，工期紧，施工时要做好土建及安装等专业配合协调工作，做好各专业的预留、预埋工作，及多工种协调配合施工，齐心协力，在预定的工期内完成本工程的施工任务。
二、施工布署及施工进度计划
2．1项目施工管理组织框图
本工程的工程管理机构如下：
总包单位
项目技术总负责
技术处
供应处
工程项目经理部
材料采购员
工程施工员
质量安全员
施工技术员
主管煤气发电装置配套设备采购、监制
主管煤气发电装置成套系统设计、选型
仪表施工班
电气施工班
吊装施工班
管道施工班
主机施工班
2.2、指导思想及遵循原则
重在准备，方案优选；
工序合理，交叉进行；
两条主线，三个关键；
协同作战，按期完成。
1、重在准备，方案优选
由于本工程包括管道、设备、控制系统等各方位作业，而且工期很短，因此，必须在人员、材料、机具等方面作好充分准备，充分估计现场出现的难题，按照业主的要求合理优化施工方案。
2、工序合理，交叉进行
本工程涉及多个专业，能否按期完成，工序的合理安排是关键，因此，必须实现多专业、多层次、多工种之间的合理交叉作业，才能满足工期要求。
3、两条主线，三个关键
以管道安装和电气安装作为关键线路安排施工，抓住三个关键环节，一是严格把住介质管道制作关，二是液压润滑系统的配管、酸洗、冲洗，三是系统调试的先期准备工作及与电气安装的穿插配合工作。
4、协同作战，按期完成
与业主、设计院密切配合，团结协作，解决施工中出现的设计制造问题，确保按期完成施工任务，力争提前。
2.3、施工总体安排
本工程总体分为三个阶段：
第一阶段：
施工准备阶段
由于该工程具有工期短、任务重、多专业立体交叉施工等特点，因此准备工作显得尤为重要。
在此阶段，要做好技术准备、工程用料的准备、施工机具的准备。
同时做好以下几方面：
工艺管线的前期预制
管线支撑和吊架的制作
电气盘柜底座的制作
专用工器具的维护保养工作
材料准备、预加工
第二阶段：
施工安装阶段
煤气管道从原有450m3高炉经煤气主管道减压阀组前后接出，因此从原有运行中的管道上接头存在安全及各有关部门的配合问题。
氮气、冷却水管道同煤气管道一样，需考虑从原有运行中管道上接头存在安全及各有关部门的配合问题。
本阶段的重点工作为主机、电气安装，主机、电气安装工作能否抢出来，关系到总工期的确保，另外，液压、润滑系统的配管、冲洗工作也不容忽视。
第三阶段：
试车准备阶段
本阶段的重点工作为配合编程单位做好I/O接口，信号传输，通讯等工作。
同时，整理好竣工资料，做好交工准备。
2.4、施工临时设施
对生产办公设施、管道制作场地及管道支撑、吊架制作场地、大型机械停放场地、材料堆场及仓库等临时设施，按甲方指定场地布置。
施工现场临时道路利用现有道路，临时供电、供排水等均由甲方指定的分交点引进或排出，严格按甲方的要求处理。
2．5、工期进度保证措施
1、管道安装施工：
要求全体施工技术人员对本专业的图纸要全面了解、熟悉，并与设计单位、监理、业主保持交流，找出需要协商的地方，并及时处理问题。
1）充分细化施工分项作业，落实到每一个环节，保证有计划、有控制、能实现。
2）分几个班组同时施工、分台施工，并开展比武竞赛，掀起施工现场比质量、比进度、比安全的工作干劲，充分调动职工的工作积极性，缩短作业时间，确保工期。
3）及早做好管线的预制下料工作，提前落实好成品、半成品的加工制作。
4）根据已编制好的施工进度计划，考虑各个班组同时作业，确保有足够的焊机、焊丝、焊条，并提前做好材料的检验工作。
5）合理安排部分工序提前或穿插施工。
2、液压、润滑的冲洗
为了加快液压、润滑管道的冲洗进度，尽可能利用系统原有的油泵和油箱，将油箱清理干净，并加入冲洗油，在冲洗时，为保证冲洗油温度，启动油箱加热器，使油温保持在50～60℃。
定时取油样，通过油样分析进行冲洗油的清洁等级的确定，间隙敲打管道的焊接部位（包括弯头、法兰、三通）。
3、电气工程
1）对电气安装通用部件采取提前预制措施，如提前进行电气管线的防腐、煨弯、套丝处理等。
2）对在线设备要提前核对好位置，必要时可采取先铺设管线及敷设电缆，后安装设备等工艺措施。
3）远程I/O箱，操作台的安装应见缝插针，穿插施工，调试工作一定要与电气安装工作相结合，用最短的时间，完成调试任务。
三、主要施工技术方案
1、管道安装工程施工方案
1〕管道安装工程施工内容
管道安装工程主要施工内容
序号
工程系统
项目内容
1
液压油管道系统
液压管道的制作及安装
液压管道支架和吊架的制作及安装
液压油系统清洗达标
清洗油和第一次填充油的采购
2
润滑油管道系统
润滑油管道的制作及安装
润滑油管道支架和吊架的制作及安装
润滑油系统清洗达标
清洗油和第一次填充油的采购
3
给排水系统
电机、润滑油站和液压站冷却水进排水管道的制作和安装
系统排凝配管和安装
DN100以下标准阀门的采购配管安装
DN200阀门的配管和安装
所有给排水管道的支撑和吊架的制作和安装
4
煤气管道系统
煤气管线的制作和安装（含各设备放散管线的制作）
煤气管道支撑和吊架的制作和安装
大型阀门安装（入口电动蝶阀DN1400、入口电动插板阀DN1400、快速切断阀DN1400、出口电动蝶阀DN1600、出口电动插板阀DN1600、旁通快开调节阀DN5002台）
管道膨胀节安装
5
氮气管道系统
氮气密封系统管道制作和安装
氮气管道系统支架和吊架的制作和安装
氮气吹扫系统管道制作和安装
氮气吹扫系统管道支架和吊架的制作和安装
调节阀和手动标准阀的安装
2）工程特点
本工程最大的特点是管道种类多，工艺复杂，安装面狭窄，管线安装为多专业交叉作业，TRT装置入口、出口管道管径大，工作量大，是工程重点；介质管道焊接质量要求高；管道安装相对施工工期短，施工高峰期集中。
3）施工部署
针对本管道安装工程的特点，我们的施工部署是：
精心准备，抓住重点；
见缝插针，精心施工；
冲洗关键，确保试车；
严格苛求，争创一流。
施工中还要合理安排、精心组织，需设备安装单位紧密配合。
4）施工顺序
a〕水系统管道施工顺序：
交甲方验收
b〕介质管道施工顺序：
正式通气
c〕液压、润滑管道施工顺序：
d）给排水系统管道施工方法
给排水系统管道安装包括设备净循环冷却水、冷凝排水，主要干线沿地上管道支架敷设，管道多采用无缝钢管。
发电机及液压、润滑装置的冷却水可返回高炉冷却水水池作循环使用；
（1）管材、管件采购
根据施工图纸要求进行管材、管件采购，检验合格均应有详细记录资料，并有出厂合格证和质量证明书。
（2）基础复测
收到土建基础资料后，应对现场进行检验，并按资料上提供的数据进行复测，复测合格再进行管道支架的安装。
（3）管道支架安装
管道支架根据设计要求安装，并按编号进行调整，保证管道水平的一致性。
（4）管道组对
为保证焊接质量，应结合图纸和现场实际情况，尽量在地面上组装好管道再上架。
（5）管道焊接
焊工持证上岗，并进行现场安全教育；坡口要清理好，焊接工艺参数选定准确，现场环境要保持良好；管道焊接后，必须对焊缝进行外观检查，应将焊渣、飞溅等物清理干净，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣、咬肉。
（6）管道试压和冲洗
本工程给水管道设计压力按《工业管道工程及施工验收规范》（CB50235—97）的有关规定进行强度试验。
5）、煤气管道安装施工方法
进出TRT装置的煤气管道管径很大，分别为DN1400和DN1600，因此均采用钢板卷焊管。
其余管道多采用无缝钢管。
（1）管道制作
拟在现场制作，制作工艺流程图见下页。
主要施工工工艺及要点：
a）放样：
采用人工放样。
b）号料：
号料前应核对钢材质保书，按规定记录所号部件材质、炉号，并应清除钢材表面油污、泥土等脏物，检查钢材表面质量，对超差部分进行矫正料要有切割余量、焊接收缩量及中铣平余量。
c）切割：
钢板边缘及坡口采用手工操作。
d）焊接：
施工前编制焊接工艺，按焊接工艺要求施焊。
焊缝应采用对接焊缝，应符合设计要求，如无要求，其纵向接缝间距应大于300mm，组对时，纵缝应互相错开，其间距应大于100mm。
e）加固：
因为管径≥DN1400煤气管道，为避免发生较大的变形，在制作中必须设置加固圈。
加固圈与管道焊接应采用双面间断交错角焊
钢板卷管制作工艺流程图
检验
f）人员准备：
认真的做好人力的组织安排和协调工作，明确分工和责任，并有一定经验的人员负责现场的作业。
g）机具准备：
准备好酸洗，冲洗装置以及压力表、手电、油样检测仪和其它必备的工机具。
h）材料准备：
准备好组成回路所需的钢管、法兰、接头、阀门缝，加固圈的焊缝与管道的环焊缝不得重合，与纵焊缝相交处不焊接。
i）外观检测和无损探伤：
检查其外形是否整齐、焊缝高度是否符合技术标准。
j）卷管制作的允许偏差和检验方法应符合下表规定：
序号
项目
允许偏差（mm）
检验
方法
<800
800～1200
1300～1600
1700～2400
2500～3000
>3000
1
周长偏差
±5
±7
±9
±11
±13
±15
钢尺
2
卷管最大直径与最小直径偏差
《D/1000
且不大于4
《4
《6
《8
《9
《10
钢尺
3
卷管端面垂直度
D/1000，且不大于3
吊线
4
管段的直线度
L/1000，且不大于10
钢尺
5
法兰的垂直度
D/1000
吊线
k）除锈和涂装：
采用喷砂除锈，等级为Sa2级，该工序在制作质量检验合格后进行，除锈合格后，对管道外表面及管道内壁进行防腐涂漆处理，管道内外表面涂刷油漆应符合图纸要求。
在构件上标注编号、标明重量、重心位置和定位标记。
（2）管道安装
a）组装煤气管道前，对有缺陷的零件及管节必须进行处理。
不符合焊接质量的焊缝应铲掉重焊，凹凸不平的管节应加热后进行平整，法兰、盲板及盲板环应平整光滑。
b）煤气管道不小于0.003的坡度，坡向排水装置。
c）管道焊接按规范要求进行抽检无损探伤检验，对焊接过程进行监控。
d）管道安装的环缝最好在两支架的1/3～1/4间，距托座边缘不小于300mm，纵向焊缝应在托座上方，距托座边缘不小于200mm。
e）煤气管道法兰的安装必须将一段不小于150～200mm长的短管子先焊接，并加上图纸要求垫片与阀门连接管件法兰用螺栓紧接后，再将此短管与管线对接焊起来，以防止法兰之间因安装偏斜误差引起严密性不足。
f）煤气管道的各种附件、装置等应分别单独按照出厂技术条件进行试验。
g）管道上的阀门在安装前均应逐个进行强度和严密性试验，试验介质应用洁净水进行，强度试验时间不少于5分钟，壳体、填衬无渗漏为合格。
h）其它技术要求应符合设计规定，如无要求，应符合下表规定：
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
管道中心线对轴线的偏移
《20
经纬仪
2
管道顶上截面轴线对竖向线的偏差
（H-管道高度）
《3H/1000，且不大于20
吊线
3
管道中心的标高
±10
水准仪
4
支架
中心位移
《5
吊线
铅垂度（H1-支架高度）
H1/1000
吊线
i）由于煤气为易燃易爆气体，交接点处的施工要做好周密安排，需事先与甲方负责安全的人员联系办理动火手续，并在甲、乙双方安全员的监护下，配备好消防器材，煤气管道停气，并通过放散管进行放散，再用氮气进行置换，打开原有阀门，用煤气报警器测得阀后无煤气泄漏再行动火。
j）煤气管道施工完毕后，用压缩空气或氮气做打压及严密性试验。
透平前煤气管道及阀门（包括均压放散阀前的煤气管道），设计压力为130Kpa,先进行强度试验，试验压力为计算压力的1.15倍，先升至试验压力的50%进行检查，如无泄漏及目测变形无异常现象，可继续升压，每次升压至试验压力的10%，每级稳压5分钟，达到要求的试验压力为合格；合格后进行严密性试验。
透平后煤气管道及阀门（包括均压放散阀后的煤气管道），只按50Kpa的标准进行严密性试验。
6）、氮气管道施工方法
本工程中氮气用户点包括密封用气和吹扫用气。
密封用气包括透平主机轴端密封、及紧急切断阀等密封用气；吹扫用于透平主机的揭盖检修、系统的开、停车等设备、管线吹扫。
（1）材料要求：
管材、管件、焊条、焊丝等均应符合设计要求，并有出厂合格证和质量证明书。
管材及管件按规定进行酸洗、脱脂、钝化处理合格，并做到密封保管。
（2）管道组对：
管道组对时，坡口的内外表面20mm的范围内清除油、漆、锈、毛刺等，管口在焊接前用四氯化碳脱脂干净。
对口内壁平齐，内壁错边量不宜超过厚10%，且不大于2mm；外壁不等厚管材错边量大于3mm，应进行整修。
（3）管道焊接：
对碳素钢管焊接应采用氩弧焊打底，管道均采用对焊连接。
每条焊缝宜一次焊完，当因故中断焊接时，再次施焊前，应检查焊层表面，确认无裂纹方可继续施焊。
管道焊接后，必须对焊接进行外观检查，应将焊渣、飞溅等物清理干净，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣、咬肉。
（4）焊缝无损检测：
采用射线检测法，要画出管道焊缝排版图，标明焊接位置，对应底版编号、焊工代号、并有可追溯性。
焊缝检测数量及焊缝等级要求如下表：
介质种类
管道材质
工作压力
检测数量
探伤部位
焊缝质量等级
氮气
碳钢
1.6MPa
15%
转动焊口
III
10%
固定焊口
（5）管道调直固定：
管道焊接拍片合格后，对所安装的管道进行调整，固定支架该焊死的要焊死，补偿器要固定牢固，管口两端要封死，并保证下一道工序的正常进行。
（6）管道试压：
管道试压用无油的氮气进行，气体试验压力为设计压力的1.15倍。
试验时首先缓慢升至试验压力的50%，，经过检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压。
每一级稳压3分钟，直至强度试验压力，稳压10分钟，再将压力降至设计压力，再检查不泄漏为合格，并填好试压记录。
试压完毕后用氮气充填保护。
（7）管道吹扫：
吹扫应在压力试验合格后进行，吹扫介质用氮气。
不允许吹扫的设备临时拆除并用临时管道连接，吹扫后恢复原位。
吹扫顺序按主管、支管的顺序依次进行，吹扫出的脏物不得进入已吹扫合格的管道。
吹扫时，吹扫压力不得超过管道的设计压力，流速不宜小于20m/s，当目测排气无烟尘时，在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5分钟内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。
（8）管道安装的允许偏差（mm）和检验方法：
序号
检查内容
允许偏差
检验方法
1
坐标
架空
15
经纬仪、盘尺
埋地
60
经纬仪、盘尺
2
标高
架空
±15
水准仪、盘尺
埋地
±25
水准仪、盘尺
3
水平管道弯曲度
DN《100
2L‰，最大50
直尺、拉线
DN>100
3L‰，最大80
直尺、拉线
4
立管铅垂度
5L‰，最大30
直尺、吊线
5
成排管道的间距
15
直尺、拉线
6
交叉管的外壁或绝垫层间距
20
直尺、拉线
8）、液压、润滑管道施工方法
（1）施工准备
a）技术准备：
施工技术人员要尽早做好技术准备工作，熟悉图纸、编制方案、安全技措等文件资料，施工前就作业内容要领，注意事项等向施工人员进行技术交底。
b）材料:
酸洗用的各种化学药品、冲洗用油等。
同时还必须准备好酸洗服、面罩、眼镜、橡胶手套、胶鞋等劳保用品和纱布、小苏打硼酸等急救药品。
c）动力、能源的准备：
准备好作业用的水、电、气的供应工作和相应的安全使用措施。
（2）设备安装
由于液压润滑设备在液压站内，无法用机具一次吊装到位，因此本工程采用滚杠滚动，滑轮或手拉葫芦牵引的办法将设备由站外移入站内并就位。
（3）管道配制
管道的配制包括管道定尺切割，弯曲、焊接、安装等作业。
配制前必须认真检查到货不锈钢管的规格、材质和精度级别等参数是否与设计相符。
检查管道附件、软管总成是否符合设计要求和质量证明书的有关规定。
若不相符，不准使用。
a）管子切割
管子的切割需采用机械加工的方法进行，并进行锐边倒钝、清理铁屑、飞边、毛刺。
b）管子弯曲
管子的弯曲原则上采用机械或手工冷弯，弯曲部分不允许有扭坏、压扁、波纹凸凹不平等缺陷，最小弯曲半径不小于管外径的3倍，椭圆率不超过6％，弯曲角度偏差不超过1.5mm/m。
c）管子的焊接：
管子焊接之前，采用机械加工方法开坡口，坡口的形式、尺寸及接口组对间隙，可按相关的焊接标准执行。
对于对接管采用氩弧焊焊接。
不锈钢管的焊接采用TIG焊接内通氩气的保护焊方法，可使焊缝内表面成型好。
I
对于工作压力大于等于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量不低于Ⅱ级焊缝标准；工作压力低于6.3MPa的管道，焊缝质量不低于Ⅲ级焊缝标准。
焊缝采用射线探伤，抽查量按设计要求或相应标准执行。
d）管子的安装
管道安装时，应按配管图进行布置。
在读配管图之前，必须读懂原理图，如配管图与原理图不一致，应与设计部门共同协商改正。
在安装时，有较高要求的系统的管道和大管径的管道，优先施工。
配管时应遵循先主回路后支路，先大管后小管的原则。
尽量避免管路交叉，交叉管路之间要留有一定的间隙，配管时要做到横平竖直，排列整齐，固定牢固，视觉美观。
支架位置要适当，符合规范要求的间距。
在管道安装间断期间，随时封闭管口，以防脏物进入，保持管内的清洁。
（4）管道的酸洗冲洗
酸洗工艺的目的是去除管道内壁上的油脂和锈蚀杂物，为了保证酸洗质量及加快酸洗进度，我公司采用“四合二”酸洗工艺进行酸洗。
“四合二”酸洗工艺的药品为A：
酸洗液J20-22-1，B：
防腐膜J20-24；该酸洗液和防腐膜具有除锈能力强，效果好，不污染环境，使用安全可靠，无氢脆现象，残酸易处理的特点，可大大简化工艺，管道酸洗可在短时间内完成。
酸洗时管内壁上的油脂和氧化物与酸或碱发生化学反应，生成可溶于水的物质，从而使管道内壁清洁，并在钝化液的作用下，生成一层保护性氧化膜，以避免再次生锈。
油冲洗作业是在酸洗作业完成，并取得有关人员检查确认后方可进行，通过用一定压力、流量、流速的油液进行冲洗，去除管内壁上的附着颗粒物，达到清洁度要求。
a）准备工作
管道油冲洗拟采用在线冲洗技术。
首先要针对具体的位置编制作业方案，方案主要应确定酸洗和冲洗设备，临时回路的组成，冲洗的标准以及作业所需的各种材料等。
作业方案要向全体参加作业的人员进行交底。
b）系统回路组成
组成回路前，对照流程图和施工图纸确认每根管道的走向，接口是否正确，支架管夹是否符合要求，如有问题须将问题处理后方可进行回路短接。
将管道与液压设备，控制元件和用户点等各处的接口断开，并根据回路图用钢管或压力软管短接，回路的最高点设排气孔，同时安装阀门压力表，最低点设排空点，每个回路要有阀门控制流量，以确保每根管内壁完全接触冲洗液。
为了缩短冲洗时间，临时管道的加工采用冷切和冷弯，焊接采用氩弧焊，以避免污染。
（5〕管道的油冲洗
a）冲洗参数的确定
冲洗介质的选用:
冲洗介质要与系统本身工作介质相容，与密封件相容，且粘度尽可能低。
冲洗流量:
冲洗作业管内流速至少是工作流速的2倍，且呈紊流状态，最小冲洗流量和流速按下式计算：
最小冲洗流量：
Q＝6×V×A
其中：
A：
管道横截面积（cm2）
V：
产生紊流的最小流速（m/s）
v=0.2m/d
m：
冲洗介质的运动粘度mm2/s
d：
冲洗管内径（cm）
冲洗压力:
冲洗压力大于冲洗回路阻力。
冲洗温度:
冲洗温度一般高于工作温度，油冲洗时以60℃为佳，但不可超过70℃，否则会引起介质的变质。
过滤精度:
过滤器的过滤精度要符合清洁度的要求。
始冲洗选用粗过滤器（一般与正式过滤器同等精度）然后再根据清洁度的要求更换精细滤芯（一般达5μm）。
b）冲洗方法：
冲洗时要合理组成冲洗回路，计算并检测流量和流速，控制油温。
定期检查滤芯前后压差，压差过大时要及时清洗或更换。
采用定时敲打管子外壁，可加快冲洗速度。
冲洗作业要有专人负责，冲洗作业要一天24小时连续进行，要求施工人员作好冲洗记录，一旦发现异常情况，应停泵处理。
取样要有专人负责，取样方法及步骤必须按有关规定进行，冲洗开始时隔2～4小时取样一次，以后根据取样判定结果再决定取样间隔时间。
油清洁度的检验采用颗粒计数法或在线污染度检测仪。
经检验达到清洁度要求后，油冲洗工作即可停止，待油温降至室温后进行排液和管道系统恢复，充填工作油，进行压力试验和试运转。
c）压力试验：
按压力试验规程进行，试验压力为工作压力的1.25倍；达到试验压力后，持压10分钟，无泄漏和永久变形为合格。
根据现场具体情况编制压力试验安全技术措施。
d〕质量标准及检查方法：
（1）执行设计院、设备安装说明书、质量标准等技术标准。
（2）若无特殊说明及要求者，可按YB207－88《冶金机械设备安装工程施工及验收规范（液压，气动和润滑设备）》执行。
（3）管道油冲洗清洁度执行甲方或设计院指定的标准。
（4）酸洗质量标准及检查方法
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