水中钻孔灌注桩施工首件总结.docx
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水中钻孔灌注桩施工首件总结
滨海新区西外环高速公路第十一标段
钻孔灌注桩
桩基首件工程总结报告
中铁十五局集团有限公司滨海新区西外环高速公路
第十一标段项目经理部
目录
一、工程概况2
二、施工过程控制2
三、施工总结8
四、桩基全面展开施工方案10
五、雨季施工方案19
六、工期保证措施22
七、工程质量保证措施24
八、安全施工专项技术方案27
九、环境保护及水土保持技术措施35
滨海新区西外环高速公路第十一标段
钻孔灌注桩桩基首件工程总结
一、工程概况
本工程为滨海新区西外环高速公路（津汉高速—海景大道）工程第11标段，起讫桩号K24+339，终点桩号K25+979，标段全长1640m，为跨海河特大桥的主桥及南侧高架桥部分施工，桥梁面积68060㎡。
海河特大桥主桥0#~3#墩采用直径1.5m、桩长70m的钻孔灌注桩群桩基础，全桥共144根；引桥4#~13#墩单幅采用直径1.5m、桩长45m的钻孔灌注桩基础6根，全桥共120根；引桥14#~41#墩单幅采用直径1.8m、桩长50m的钻孔灌注桩基础3根，全桥共168根；引桥42#墩单幅采用直径1.8m、桩长52m的钻孔灌注桩基础3根，全桥共6根；引桥43#~45#墩单幅采用直径1.8m、桩长55m的钻孔灌注桩基础3根，全桥共18根。
结合现场实际情况，选用Z2-6#桩基为钻孔灌注桩桩基首件工程，Z2-6#桩基为深水桩基础，直径1.5m，桩长70m，桩身采用C30水下混凝土，该处地勘资料显示中间40m深～70m深范围均为粉砂，其余为粉土或粉质粘土。
Z2-6#桩基自2012年3月1日开钻，2012年3月8日灌注完成，整个桩基施工过程还是比较成功的，为保证后续桩基能保质保量完成施工任务，现对Z2-6#桩基的施工进行总结。
二、施工过程控制
Z2-6#桩基属海河特大桥深水桩基础，施工方案采用架设施工平台、桩位处震设钢护筒、采用反循环钻机钻进的方式进行施工。
2.1施工准备
①桩基施工前该处施工平台已完成；钢护筒采用内径1.8m、12mm厚钢板卷制，护筒长18m，满足计算要求，护筒顶比栈桥顶面低10cm，入土深度在9m左右，施工中采用导向架定位控制护筒垂直度。
②现场配备一4m×6m、高2m的泥浆箱，施工中用于存储泥浆、沉淀沉渣，沉渣采用运输车运至指定地点；现场沿栈桥至钢筋场东侧水塘焊接一108mm钢管，用于在混凝土浇筑过程中泥浆的排放，经施工检验，泥浆箱及焊管均达到了了施工预期目的，避免了向海河内排放泥浆。
③进行了导管的水密试验，导管试验长度为50m，灌满水后加压达到1.3Mpa，无渗水、漏水现象，试验合格,导管可以用于水下混凝土灌注。
④钢筋在监理现场见证的情况下检测合格，现场加工、焊接质量合格。
2.2桩基钻进
Z2-6#桩基处河床底距设计桩底约76m，实际钻孔深度近77m，自2012年3月1日开钻,3月7日钻孔完成，中间受造浆及工序衔接影响，实际用时约45小时，中间包含两次清理泥浆管4小时，平均进尺1.71m/h。
①、钻孔前，首先采用膨润土制备泥浆，当进入黏土层后采用自造浆进行施工。
钻进时根据现场实际土层情况调整钻进速度。
起始时慢速钻进，然后逐步转入正常，以避免斜孔、弯孔和扩孔，且及时、如实、准确的填写了钻孔原始记录表，并且由现场技术员与监理每天进行检查。
钻进过程中，在地质变化处捞取了渣样装盒、照相存档，判明土质。
根据现场实际取样，与勘探资料地质情况相符。
②、在钻孔施工过程中，每天汇同监理都对护筒标高、钻头中心位置、泥浆相对密度等项目进行了检查，不符合要求的随时改正。
③、钻孔终孔后，先由技术人员进行自检，进行成孔检测，成孔检测包括孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等。
自检合格后，向监理进行报检，监理认可后，进行下一步工序。
孔深、孔径、倾斜度等检测采用探孔器及测绳检测，探孔器直径与桩径相等，长6m，测绳在测孔深之前用钢卷尺进行了标定。
④、成孔检测合格后开始清孔，清孔完成后准备下放钢筋笼。
2.3钢筋笼加工、安装及运输
2.3.1、钢筋堆放
钢筋按照不同规格型号、规格及生产厂家分别堆存，并设立标识牌。
钢筋存放时下垫枕木。
2.3.2、钢筋加工
①焊工持证上岗。
钢筋焊接前，根据施工条件进行了试焊，合格后正式施焊。
②钢筋在加工时接长采用双面焊接，满足双面焊接长度5d的规定，并使焊接接头在同一截面上50%错开35d的距离，焊接使用了T502焊条，焊接时严格控制了电焊机电流，以防止对钢筋的烧伤，焊接后，及时敲掉了焊渣，焊缝饱满，没有漏焊，少焊。
③钻孔灌注桩钢筋笼的制作，采用加劲筋成型法。
制作前，在现场根据主筋之间的距离制作一简易拼装平台，平台由2m一道角钢共7道组成，按照主筋之间的距离用短钢筋将角钢等分，拼装时在第一根主筋上焊上加劲筋，然后向前滚动至下一根主筋并焊接在加劲筋上，依次将所有主筋全部焊在加劲筋上使钢筋笼成形，然后抬起骨架搁于支架上，套上螺旋筋，按设计位置布好螺旋筋并帮扎于主筋上，点焊牢固。
④钢筋笼外侧每隔2m在同一截面对称设置四个混凝土垫块，保证钢筋笼保护层厚度。
⑤在主筋内侧等间距绑扎3根声测管，为使现场安装钢筋笼时方便，声测管一端绑扎在主筋上，一端采用“S”型钢筋钩固定在钢筋笼上，以方便现场安装时调节声测管上下位置。
⑥钢筋笼制作完毕后，由现场技术人员自检合格后，报质检工程师，由质检工程师会同监理工程师验收，合格后方可进入下一道工序。
2.3.3、钢筋笼的运输及吊装
①钢筋笼的运输采用自制的加长运输车运送。
②为使钢筋笼在吊运时不散架、不变形，在每个起吊位置处焊“△”型吊装钢筋，在钢筋笼加劲筋内焊接十字撑。
③钢筋笼下放时为确保钢筋起吊时不变形，采用两吊点起吊，第一吊点设在钢筋笼的上端，第二吊点设在钢筋笼的中点到三分之一点之间。
同时起吊两个吊点，使钢筋笼离开地面2m左右，第二吊点停吊，继续起第一吊点，使钢筋笼垂直，解除第二吊点，将钢筋笼下入孔中，下放钢筋笼时注意对孔壁的影响。
每节钢筋笼入孔后，用2根H型钢穿在加劲筋下，然后进行下节钢筋笼吊装并与上一节钢筋笼焊接。
④钢筋笼之间连接采用单面焊接，焊接长度不小于25cm，主筋接头在加工时进行预弯，保证上下两根主筋在同一轴线上，焊接时控制了电流，保证了焊接质量。
⑤每节钢筋笼连接后进行声测管安装，为方便声测管安装，声测管提前准确安放在每节钢筋笼的相应主筋上，上端用钢丝绑扎在主筋上，下端采用“S”型钢筋钩固定在钢筋笼上，安装时摘掉“S”型钢筋钩，上下调整声测管位置并对准，拧紧丝扣。
每节声测管安装前先注入清水，防止声测管压力过大而变形。
⑥为保证钢筋笼位置准确，根据护筒顶标高及钢筋笼顶面标高加工四根吊筋，吊筋采用φ25圆钢，一端焊接在主筋上，一端掉在H型钢上，最后一节钢筋笼入孔后H型钢直接搭在栈桥面上。
⑦每节钢筋笼之间的连接均经过自检合格后报请监理检测，均符合施工规范及技术要求。
2.4、导管安装
导管选用壁厚5mm，直径30cm的无缝钢管，内壁光滑、顺直、无局部凹凸，连接处密封牢靠、不漏水、不漏气，使用前经过水密承压试验符合要求，导管每节长度3m，同时配备4m、1.5m、0.7m、0.5m长导管各一节，以备现场搭配使用。
导管吊放时，使其位置居于孔正中，轴线垂直，稳步下放。
2.5、二次清孔
为保证设计沉渣厚度的要求，在钢筋笼吊放完毕后，水下混凝土灌注前应用导管进行二次清孔。
二次清孔是以泵送方式把泥浆池内新配泥浆通过导管压入孔底，把孔内悬浮沉渣含量超标的泥浆换出，二次清孔的泥浆性能指标和沉渣厚度达到设计和规范要求，即泥浆比重1.03~1.10，粘度17~20Pa·S，含砂率不大于2%，胶体率大于98%，沉渣厚度不大于15cm并经监理工程师检查合格后，尽快进行水下混凝土灌注。
桩基混凝土浇注施工采用导管法灌注。
2.6、水下混凝土灌注
①灌注机具的准备：
25t吊车1台、100m导管一套、储料斗、吊斗各1个、污水泵1台。
②灌注前进行了沉渣厚度的检测，为10cm，泥浆性能指标符合规范要求；灌注前将导管位于井孔中央，并且进行升降试验，安放的导管下口至孔底的距离控制为36cm，符合设计及规范的要求。
导管上口设置储料斗，储料斗容量能够满足封底时所需的混凝土方量。
储料斗口中盖钢扳，挂细钢丝，灌注时用吊车吊出。
③灌注混凝土采用商混，已提前通知拌和站，并指派试验室人员会同试验监理工程师前往商混站进行混凝土调试。
现场具备灌注条件后由现场技术员通知商混站,每车砼都由试验室会同试验监理进行了出站及到达现场的坍落度试验，经过检测，出站坍落度一般都在220mm左右，首发的几车到达现场后坍落度均不符合要求，后经商混站调试后符合要求并开始灌注。
④灌注开始后，连续进行了灌注，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内砼不满时，应徐徐灌注，防止在导管内造成高压气囊。
在混凝土灌注和导管拆卸的过程中，导管垂直上下，不得在水平方向摆动，在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管，形成泥心。
在灌注过程中，导管埋深始终控制在2-6m的范围内。
⑤灌注到后期，灌注的桩顶标高应比设计桩顶标高出了0.77m，保证了虚桩的长度。
⑥在灌注混凝土时，每根桩做好四组砼试块，并对其妥善保护，标准养生。
⑦有关砼的灌注情况，灌注时间，混凝土面的位置，导管的埋深，拆除及发生的异常现象，在监理工程师见证的情况下由现场技术员进行记录并保存。
三、施工总结
通过对海河特大桥主桥Z2-6#桩基的施工情况进行分析，我们总结了各个环节，积累了一些经验，同时也发现和整改了一些问题。
3.1施工技术数据总结
①地质分析与钻孔时间
Z2-6#桩基自2012年3月1日开钻,3月7日钻孔完成，扣除中间虚工作时间，平均进尺1.71m/h。
自河床底向下5m左右为淤泥，加大泥浆比重达到1.30～1.35左右，采取每小时1.6m左右进尺；向下40m左右为粉质粘土，塑性较好，泥浆比重调至1.20左右，加快进尺每小时2m左右；再向下多为粉砂层，调制泥浆比重在1.30～1.35左右，控制钻进速度在每小时1.5m左右。
②成孔检测数据
本桩于2012年3月7日完成钻孔，成孔直径为1.51m，孔深86.16m，超钻30cm左右；二次清孔后沉渣厚度10cm，泥浆指标：
比重1.05，粘度17Pa·S，含砂率0.5%。
③混凝土灌注
本桩于2012年3月8日8:
15开始灌注混凝土，14:
08灌注完成，用时在6小时左右，现场首批混凝土坍落度为200。
3.2施工准备阶段
①考虑到钢护筒的循环利用及施工进度，首根桩基钢护筒开始采用16m长，经过现场水压试验，16m长钢护筒不满足施工要求，最终确定钢护筒长度为18m；
②钢筋笼在加工时，将声测完全接固定在钢筋笼上，现场安装时受搭接误差的影响，使声测管安装时不能准确定位，后经技术改进，将声测管上端用钢丝绑扎在主筋上，下端采用“S”型钢筋钩固定在钢筋笼上，连接声测管时将“S”型钢筋钩去掉，可上下移动声测管，这种方法操作简便，节省了钢筋笼的连接时间。
3.3施工过程
①由于是首根桩基，并考虑到水下地质的不可预见性，起始时慢速钻进，并在钻进过程中遇到粉砂层，致使泥浆管堵塞，导致整个钻孔时间过长，在以后的桩基施工过程中需时刻注意地质变化情况，避免泥浆管堵塞。
②钻孔过程中及时清理泥浆，并指派专人对泥浆箱附近及栈桥面及时清理和冲洗，避免栈桥上淤积过多泥浆，影响施工人员及车辆。
③加强钢筋焊接质量，控制焊接电流，避免烧伤主筋现象。
④钢筋笼连接时间过长，考虑采用直螺纹连接的方式，减少单根桩成桩时间。
⑤严格控制首批混凝土质量，不合格坚决不允许使用，首批混凝土灌注要保证灌注的连续性，确保导管的埋深在规范允许范围内。
3.4安全、文明施工
①钢筋加工场材料堆放不规范，已进行整改，材料按照规格型号堆码整齐，并用标识牌标明；钢筋笼加工一节后及时清扫地面，保证现场整洁、规范。
②桩基施工现场有个别桩基预留孔未及时封盖，存在安全隐患，已于3月3日通知栈桥施工队伍对栈桥面所有空洞进行封盖。
③现场施工作业平台仍未完成，部分防护栏杆需及时安装。
④现场要考虑施工过程中防风措施。
⑤夜间施工照明条件不足，需加强照明。
四、桩基全面展开施工方案
针对首件灌注桩的施工情况，我项目部认真总结，对施工中存在的问题进行深刻分析，对施工方法不断改进，加强现场管理和技术指导，特制订桩基全面展开的施工方案。
4.1桩基施工工艺流程图
4.1.1陆地桩基施工工艺流程图
4.1.2水中桩桩基施工工艺流程图
4.2机械设备投入情况
机械设备投入情况见下页表。
海河特大桥桩基施工主要设备表
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
回旋钻机
GS-150
台
2
2
回旋钻机
150
台
2
3
钢筋调直机
GT6/12
台
4
4
钢筋切断机
GQ60
台
4
5
钢筋弯曲机
GW40
台
4
6
交流电焊机
AX4-300-1
台
40
7
空压机
18.5KW
台
2
8
潜水泵
WQ20-30
台
4
9
高压泥浆泵
SNC-H300
台
2
10
挖掘机
KAT-320
台
2
11
装载机
ZL50
台
2
12
泥浆比重仪
NB-1
套
2
三件套
13
砼试模
组
12
14
坍落度筒
套
2
15
发电机
200KW
台
1
16
发电机
300KW
台
1
4.3劳动力投入情况
本标段桩基工程投入劳动力情况见下页表。
海河特大桥桩基施工人员一览表
序号
工种
人员数量
备注
1
管理人员
20
2
专业技术人员
4
3
砼工
20
4
钢筋工
40
5
电焊工
20
6
电工
2
7
架子工
10
8
起重工
4
9
模板工
14
10
机械司机
18
11
试验工
2
12
测量工
4
4.4钻机就位
钻机到场后，要进行钻机钻头的定位和垂直度测验，对钻机操作平台的平整度监测。
陆地桩钻孔前先埋置3m长的钢护筒，其内径比桩径大20cm。
护筒中心轴线位于桩位中心，并严格保持护筒的竖直度。
埋设护筒的方法如下：
先在桩位处挖出比护筒外径大0.5-1.0m的圆坑，将底部整平夯实，然后安放护筒，在护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土，并分层夯实。
钢护筒顶端要高出地面不少于0.3m米。
水中桩施工按照水中桩专项施工方案计算的钢护筒长度埋设钢护筒。
4.5成孔施工
4.5.1设备配置
本工程成孔设备选用反循环钻机。
4.5.2泥浆循环系统
本工程桩基础施工一律使用优质膨润土泥浆（用膨润土、工业碱、聚丙烯酰胺、木纤维素按适当的比例配制而成）护壁，以保证施工安全和质量，达到桩壁无泥浆套和桩底无沉渣的设计要求。
4.6成孔工艺
4.6.1钻孔
钻机就位后，进行桩位校核，保证就位准确。
造浆完毕后低速开钻，待整个钻头进入土层后进入正常钻进。
在护筒脚部位必须慢速钻进。
整个成孔过程中分班连续作业，专人负责做好记录并观察孔内泥浆面和孔外水位情况，发现异常马上采取措施，根据总结的数据，在淤泥中泥浆比重控制在1.30～1.35，进尺控制在1.6m/h；在粉质粘土中泥浆比重控制在1.2左右，进尺控制在2m/h；在粉砂层中泥浆比重控制在1.30～1.35，进尺控制在1.5m/h。
4.6.2泥浆指标控制
桩孔中的泥浆指标应严格控制，不仅保证孔壁稳定，而且有利于悬浮起岩渣加快施工进度。
在钻进过程中定期每班检测桩孔中的泥浆的各项指标。
在成孔后清孔时在孔底注入优质泥浆，以保证孔底干净。
4.6.3清孔
孔深达到设计标高后，对孔径、深度、垂直度和孔底情况进行全面检查合格后，采用换浆清孔法，当孔底基本无沉渣，泥浆沟只排出浊水而无泥浆废渣时，即可停止第一次清孔，移机准备钢筋笼下放。
4.7钢筋的制作及下放
4.7.1钢筋笼制作
按每节长度12米控制，钻孔灌注桩钢筋笼的制作，采用加劲筋成型法。
制作前，在现场根据主筋之间的距离制作一简易拼装平台，平台由2m一道角钢共7道组成，按照主筋之间的距离用短钢筋将角钢等分，拼装时在第一根主筋上焊上加劲筋，然后向前滚动至下一根主筋并焊接在加劲筋上，依次将所有主筋全部焊在加劲筋上使钢筋笼成形，然后抬起骨架搁于支架上，套上螺旋筋，按设计位置布好螺旋筋并帮扎于主筋上，点焊牢固。
钢筋笼外侧每隔2m在同一截面对称设置四个混凝土垫块，保证钢筋笼保护层厚度。
按照设计要求，桩长≥55m的对桥墩桩基总量的100%埋设无缝检测钢管，＜55m的对桥墩桩基总量的50%埋设无缝检测钢管，检测管按照整个桩长设置，须确保每个墩位最少一根桩设置检测钢管。
检测管固定在钢筋笼上下放。
在主筋内侧等间距绑扎3根声测管，为使现场安装钢筋笼时方便，声测管一端绑扎在主筋上，一端采用“S”型钢筋钩固定在钢筋笼上，以方便现场安装时调节声测管上下位置。
4.7.2钢筋笼吊装
加工好的钢筋笼由平板车运至现场，用汽车吊吊装就位。
安装时采用两点起吊，以防止骨架变形；钢筋笼竖直后，检查其竖直度，进入孔口时扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。
钢筋笼边下放边拆除内撑。
钢筋笼主筋连接采用直螺纹连接，具体要求如下：
①钢筋端头用切断机和砂轮片切断，切口端面与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。
②加工钢筋螺纹时，应采用水溶性切削润滑液；当气温低于0℃时，应掺入15～20%亚硝酸钠，不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝，加工钢筋螺纹的丝头、牙形、螺距等必须与套筒牙形、螺距一致，且经配套的量规检验合格。
③操作工人应逐个检查钢筋丝头的外观质量并做出操作者标记。
④经自检合格的钢筋丝头，应对每种规格加工批量随机检10%，且不少于10个，并填写钢筋螺纹加工检验记录，如有一个丝头不合格，即应对该加工批全数检查，不合格丝头应重加工，经再次检验合格方可使用。
⑤已检验合格的丝头，应加以保护加戴保护帽，按规格分类堆放整齐待用。
4.8水下混凝土灌注
4.8.1灌注前准备
为保证设计沉渣厚度的要求，在钢筋笼吊放完毕后，水下混凝土灌注前应用导管进行二次清孔。
二次清孔是以泵送方式把泥浆池内新配泥浆通过导管压入孔底，把孔内悬浮沉渣含量超标的泥浆换出，二次清孔的泥浆性能指标和沉渣厚度达到设计和规范要求，即泥浆比重1.03~1.10，粘度17~20Pa·S，含砂率不大于2%，胶体率大于98%，沉渣厚度不大于15cm并经监理工程师检查合格后，尽快进行水下混凝土灌注。
桩基混凝土浇注施工采用导管法灌注。
4.8.2砼配合比基本要求
桩基础砼标号为C30，考虑到水下砼浇注的各种因素，在进行配合比设计的时候要满足以下要求：
坍落度：
18～20cm；
坍落度降至15cm的最小时间：
3h；
砼初凝时间：
≥12h；
最大粗骨料直径：
37.5mm。
4.8.3导管
导管选用壁厚5mm，直径30cm的无缝钢管，内壁光滑、顺直、无局部凹凸，连接处密封牢靠、不漏水、不漏气，使用前经过水密承压试验符合要求，导管每节长度3m，同时配备4m、1.5m、0.7m、0.5m长导管各一节，以备现场搭配使用。
导管吊放时，使其位置居于孔正中，轴线垂直，稳步下放。
导管在开始浇注砼前离开孔底面30～40cm左右。
4.8.4砼浇注
当二次清孔的沉渣厚度及泥浆比重达到设计和规范要求，即泥浆比重1.03~1.10、沉渣厚度≤10cm、粘度17~20Pa.s、含砂率＜2%、胶体率＞98%并经监理工程师检查合格后，即可进行水下砼灌注。
开始浇注混凝土要满足首批砼需要量要求，保证首批砼灌注后导管埋深1m以上。
首批砼用顶塞法浇注，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算导管埋置深度，确信符合要求后即可正常灌注，砼浇注过程应注意以下事项：
a、灌注开始后，应紧凑连续进行，并注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，做好混凝土灌注施工记录。
正确指挥导管的提升和拆除。
导管在砼内埋深控制在2m～6m左右。
b、砼浇注面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，浇注速度适当放缓，而当砼进入钢筋骨架4～5m以后，适当提升导管，减小导管在钢筋骨架下的埋置深度。
c、在砼灌注过程中，后续砼要沿导管壁徐徐灌入，以免在导管内形成高压气囊。
另外，为保证桩基础的密实，要定时抽插振动导管，达到振捣效果。
d、为确保桩顶质量，砼浇注标高应比设计桩顶标高高出50cm～100cm以上，接桩前用风镐凿除至设计标高，残余桩头无松散层。
4.9砼浇注过程可能遇到的问题及其处理
①首批砼灌注失败：
用带高压射水的Ф300mm空气吸泥机将已灌注砼吸出，重新按要求灌注。
②导管进水：
如因导管埋深不足而进水，则将导管插入砼中，用小型潜水泵抽干导管内的积水，再开始灌注；如因导管自身漏水或接头不严而漏水，则应迅速更换已经拼接检查好的备用导管，然后按前面做法处理；如上述两种方法处理不能奏效，则应拆除灌注设备，用带高压射水的Ф300mm空气吸泥机将已灌注砼吸出，清孔后再重新灌注砼。
③卡管：
初灌时隔水拴卡管，或因砼自身卡管，可用长杆冲捣导管内砼，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器使隔水拴下落。
如仍不能下落，则将导管连同其内砼提出钻孔，另下导管重新开灌。
如因机械发生故障或因其他原因使砼在导管内停留时间过长，孔内首批砼已初凝，宜将导管拔出，用吸泥机将孔内表层砼和泥渣吸出，重下新导管灌注。
灌注结束后，此桩宜做断桩予以补强。
④埋管：
若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔。
如仍拔不出，已灌表层砼尚未初凝时，可加下一根导管，按导管漏水事故处理后继续开灌砼。
当灌注事故发生在护筒底标高以上时，可考虑终止灌注砼，待护筒内抽水后按施工缝处理，接长桩柱。
五、雨季施工方案
5.1雨季施工准备
①项目部成立抗洪、防洪值班室和领导小组，统一指挥和协调防洪和抗洪事宜。
②在雨季施工之前，考虑好有效地排除施工场地雨水的方案。
作好临时防雨设施的储备，如棚布、草袋、防滑跳板等。
排水备用泵的工作状态保持良好，排水系统畅通。
检查加固临时电路，电线距地面高度在3m以上。
制定雨季施工技术方案，进行雨季施工技术交底。
③整个施工过程中，主动与当地气象部门密切联系，获得阶段性天气趋势预报。
及时掌握天气变化，加强现场调度，钢筋加工场、拌合站等搭设防雨棚。
④施工场地布设临时排水设施，随时疏排雨水，保证排水良好，不影响正常施工。
⑤雨天施工的填土段要及时检查，翻浆地段进行晾晒，严重地段要清除。
⑥雨季土方开挖、填筑时做到随挖、随运、随填、随压。
⑦灌注混凝土时，根据天气情况决定是否提前或延迟开盘时间，确保混凝土灌注不受下雨袭击。
若灌注混凝土时遇雨，及时用备用的帆布帐篷或塑料布覆盖混凝土面，待雨过后，再按施工技术规范自行进行处理并经监理工程师签证后再继续施工。
5.2雨季施工保证措施
①成立抗洪防汛领导小组，建立雨季值班制度。
责任到人，分片包保。
在雨季施工期间定期检查，严格雨季施工“雨前、雨中、雨后”三检制，对发现的问题及时整改。
②成立防洪抢险突击队，平时施工作业，雨时随时待命防汛抢险。
每个施工现场均要备足防汛器材、物资，包括通讯、雨衣，雨鞋，铁锹，草袋，水泵等，做到人员设备齐整、措施有力、落实到位，防洪抢险专用物资任何人不得随意调用。
③与当地气象水文部门取得联系，及时获得气象预报，掌握汛情，以便合理地安排和指导施工。
同
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