东阳木雕红木家具企业联盟标准东阳红木家具行业协会.docx
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东阳木雕红木家具企业联盟标准东阳红木家具行业协会
木雕·红木家具
第2部分：
生产技术规范
1目次
前言……………………………………………………………………………………………………………Ⅱ
１范围…………………………………………………………………………………………………………1
２规范性引用文件……………………………………………………………………………………………1
３术语和定义…………………………………………………………………………………………………1
４生产工艺流程………………………………………………………………………………………………1
4.1制材………………………………………………………………………………………………………1
4.2木工………………………………………………………………………………………………………7
4.3刮磨………………………………………………………………………………………………………9
4.4涂饰………………………………………………………………………………………………………10
4.5总装………………………………………………………………………………………………………13
4.6总检验……………………………………………………………………………………………………13
附录A、附录B、附录C为（资料性附录）其他设备介绍………………………………………………14
附录B、附录C为（资料性附录）其他设备介绍………………………………………………
前言
本部分于2014年8月15日发布，2014年9月15日实施。
本部分为Q/DHLM1-2014第2部分：
生产技术规范。
附录Ａ、附录B、附录C为资料性附录。
本部分由东阳市红木家具行业协会、东阳市质量协会归口。
本部分主要起草单位：
东阳市明堂红木家俱有限公司、浙江大清翰林古典艺术家具有限公司、浙江中信红木家具有限公司、东阳市东艺工艺品有限公司、浙江万家宜红木家具有限公司、东阳市横店众博红木家具设计服务中心、东阳市新明红木家具有限公司。
本部分参加起草单位：
浙江卓木王红木家俱有限公司、东阳木雕集团有限公司。
本部分主要起草人：
张玉林、吴明月、李清潭、潘康华、陈金平、施德全、谌华。
木雕·红木家具
第2部分：
生产技术规范
1范围
本部分规定了木雕·红木家具的术语和定义、生产工艺流程。
本部分适用于木雕·红木家具产品生产和流通领域。
本部分不适用于儿童家具。
11 规范性引用文件
下列文件对于本部分的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T3324木家具通用技术条件
GB7189食品用石蜡
GB/T14703生漆
GB/T17526漆蜡
GB/T18107红木
QB/T2385深色名贵硬木家具
GB28010红木家具通用技术条件
Q/DHLM1.3—2014东阳市木雕·红木家具企业联盟标准
12 术语和定义
GB/T18107、QB/T2385、GB28010界定的术语和定义适用于本部分。
3.1薄板制作
薄板锯直板边、搭板、开指接缝、胶合的整个过程。
3.2搭板
把多块薄板凑成所需零、部件规格尺寸的过程。
13 生产工艺流程
14
总检验
总装
涂饰
刮磨
木工
制材
雕刻
机加工
设计
→→
→→→→→
装配
包装
→
4.1制材
→→→→
4.1.1锯板料
4.1.1.1根据原木特性，选择合适的设备和锯条。
4.1.1.2选择木材顺弯方向开锯。
4.1.1.3严格按开料尺寸要求锯板料，偏差小于±1mm。
4.1.1.4锯路要求直，板块保持四角平直。
4.1.1.5锯切时发现有开裂、空洞、虫孔、节疤、黑斑点等缺陷应调整规格锯成合适部位的材料。
4.1.1.6色差严重的原木，应根据木材颜色分批锯切，方便开料、木工色差搭配。
4.1.2干燥
根据干燥处理设备不同，可分为自动控制和非自动控制两类干燥处理窑（常规干燥窑）。
4.1.2.1自动控制干燥处理窑
→→→→→
4.1.2.1.1选材
4.1.2.1.1.1不同树种，不同含水率和不同厚度级差的锯材应分别装窑干燥；锯材数量不足一窑时允许将干燥特性相同或相近且初含水率相差不超过15%的锯材同窑干燥处理。
4.1.2.1.1.2新购树种或不同批次的木材，均应做含水率试验板，测试初含水率及干燥特性。
4.1.2.1.1.3厚度超过55mm以上的片材建议开成零、部件干燥处理,如果条件允许，建议先经过水煮除脂处理。
4.1.2.1.1.4易裂材种的板料或零、部件应在两端蘸上石蜡再堆垛干燥处理。
4.1.2.1.2堆垛
4.1.2.1.2.1单元材堆组合后应符合干燥窑设计尺寸要求。
不同长度的锯材应合理搭配，尽量两端平齐。
至少应使一端平齐。
4.1.2.1.2.2整边锯材，材堆边应平齐，毛边锯材侧边应尽量平齐。
4.1.2.1.2.3隔条截面尺寸：
用于厚度25mm以下薄板材堆隔条尺寸30mm×15mm；厚度26mm以上的板材隔条尺寸30mm×20mm（长度可根据不同干燥处理窑的材堆规格来决定），隔条尺寸误差±1mm。
4.1.2.1.2.4隔条间距：
板材厚30mm以下板材隔条间距250mm；厚31mm以上片材隔条间距500mm。
第一根隔条离锯材端部不大于100mm。
4.1.2.1.2.5锯材水平方向材料间隔，片材不小于20mm；半成品料宽50mm以内不小于15mm；50mm以上不小于20mm。
4.1.2.1.2.6材堆上下各层隔条应保持在同一垂线上，并落在材堆底部的支撑横梁上或垫板的方木支撑
上，隔条两端不应伸出材堆以外。
4.1.2.1.2.7单元材堆同一层锯材厚度应一致。
4.1.2.1.2.8厚度小于15mm的薄板，底下衬一层厚度33mm以上片材。
4.1.2.1.2.9材堆上方应加压，防止上部材料翘曲变形。
4.1.2.1.3装窑（用叉车装窑方式）
4.1.2.1.3.1材堆左右两端距窑壁150mm-200mm，材堆宽度方向相距100mm-150mm，列与列之间交错堆材，防止在干燥窑纵深方向形成节与节之间的较大气流通道，材堆前后同窑门、后窑壁间距400mm-500mm或按设备设计尺寸。
顶部同窑门横梁距离200mm-300mm以方便进出窑的前提下尽量小。
4.1.2.1.3.2木材含水率测试点选取：
探针应打在锯材宽度方向的中间，且在长度方向的中间或离端部不少于500mm的位置，两探针横跨纹理，间距35mm（如设备厂家有要求的根据设备厂家要求确定），
探针插入深度为锯材厚度的1/3,半成品材料探针应打在产品零、部件的隐蔽部位。
4.1.2.1.3.3因条件所限无法一窑中装同一材种，同一厚度，初含水率相近的锯材时，探针选取以难干材种，较厚的锯材，含水率较高的锯材原则选取。
（为了解窑中另外木材的含水率情况，同窑中易干、较薄，含水率较低的也应选取一至二个探针作为数据参考）。
4.1.2.1.3.4如做含水率检验板，预留检验板孔的材堆应装在靠检验窗位置。
4.1.2.1.4程序选取
4.1.2.1.4.1同窑中有两种或两种以上材种时，取难干材干燥处理程序，同窑中厚度有差异时取厚料干燥处理程序。
4.1.2.1.4.2燥处理程序的选取应根据不同干燥处理设备、不同材种，不同厚度、不同初含水率合理选取。
4.1.2.1.5干燥过程管理
4.1.2.1.5.1装窑前应更换平衡含水率测试的感应片、对窑内设备（控制器、探针、风机等）进行检查，对于温度、湿度感应测定仪在装窑前进行核查和修正。
确认完好后方可装窑。
4.1.2.1.5.2加热器阀门应逐渐打开，防止冷凝水撞击加热器。
通过疏水器的旁通管排除加热器及管道中的锈污。
4.1.2.1.5.3干燥过程中窑内实际温度不应超过设定值±2℃，相对湿度不得超过±5%。
4.1.2.1.5.4每小时填写一次干燥记录，并且注意窑内的参数值，如果出现温度、湿度值异常，需及时排查故障。
如窑内湿度过高，检查排湿口是否正常，如果排湿口不能运行，需要人为地把它打开。
4.1.2.1.5.5温、湿度监测仪表应根据干燥设备要求定期进行校正。
4.1.2.1.5.6木材含水率达到程序设定要求后，设备会自动停机，但是因窑内温度较高，在打开窑门之前必须使木材冷却。
4.1.2.1.5.7停机后经过冷却,（为加快冷却速度，停机后过12小时打开一点窑门缝隙，再过8小时后打开后小门）窑内外温差小于20℃时才允许开门。
4.1.2.1.5.8出窑后应将窑内进行清理，放干加热器内冷凝水。
设备有故障时应及时修复以备下批使用。
4.1.2.1.6质量检验
出窑后应检验平均最终含水率，干燥均匀度，厚度上的含水率偏差，内应力及可见缺陷见表1和表2
4.1.2.2非自动控制干燥处理窑
→→→→→→→
→→
4.1.2.2.1选材、堆垛、装窑、程序选取分别见4.1.2.1.1、4.1.2.1.2、4.1.2.1.3、4.1.2.1.4。
4.1.2.2.2预热
4.1.2.2.2.1预热前应对窑内设备及窑壳加热至30℃左右，防止窑体温度过低产生冷疑水污染板材。
通过喷蒸或喷蒸与加热相结合，使窑内温、湿度同时升高到要求的介质状态，并保持一定时间，让木材中心温度达到设定要求。
4.1.2.2.2.2温度：
窑内温度以每小时3℃-6℃速度，从周围温度上升到第一阶段温度，并维持1小时-1.5小时。
4.1.2.2.2.3湿度：
新锯材干湿球温度差为0.5℃-1℃，经过气干的木材以使窑内木材平衡含水率略大
于气干时的平衡含水率，使大部份木材处于不干燥也不吸湿状态。
4.1.2.2.3中心加热
4.1.2.2.3.1温度应略高于开始阶段基准温度5℃。
湿度同预热阶段。
4.1.2.2.3.2处理时间：
以木材中心温度不低于规定的介质温度3℃。
板材厚度小于15mm的，需2.5小时；板材厚度16mm-35mm的，需5.5小时；板材厚度36mm-55mm的，需9.5小时。
4.1.2.2.3.3中心温度加到所需温度后，应使温度逐渐下降到相应阶段基准温度值。
4.1.2.2.4中间处理
4.1.2.2.4.1中间处理介质状态：
干球温度比阶段温度高8℃-10℃，湿度比当时阶段平衡含水率高5%-6%。
4.1.2.2.4.2中间处理时间：
建议板材厚度每10mm厚度，处理2小时-3小时。
4.1.2.2.4.3中间处理次数：
3次，分别在木材含水率35%、25%、15%时处理。
4.1.2.2.4.4中间处理后介质状态逐渐过渡到下一阶段参数。
4.1.2.2.5平衡处理
4.1.2.2.5.1平衡处理介质状态：
温度同最后阶段温度高5℃-8℃，介质平衡含水率比锯材所需终含水率低2%。
4.1.2.2.5.2平衡处理时间：
板材厚度每10mm厚度，需3小时-6小时。
4.1.2.2.6终了处理
4.1.2.2.6.1终了处理介质状态：
温度同最后阶段温度，介质平衡含水率比木材最终含水率高5%-6%。
4.1.2.2.6.2终了处理时间：
板材厚度每10mm厚度，需5小时-6小时。
4.1.2.2.6.3冷却：
在打开窑内之前必须使木材冷却，此时风门不仅用于排湿而用于冷却。
4.1.2.2.6.4温度低于最后阶段温度的80%，终了处理结束过12小时后，稍打开窑门以加快冷却速
度，在窑内外温差小于20℃时才允许出窑。
4.1.2.2.6.5出窑后应将窑内进行清理，放干加热器内冷凝水。
设备有故障的应及时修复以备下批使用。
4.1.2.2.7检验
干燥处理后的木材干燥质量等级，板材厚度65mm以下的片料应达到二级标准，66mm以上的应达到三级标准，具体指标见表1和表2。
表1含水率及应力质量指标
厚度级差
干燥质量等级
锯材平均终含水率%
材堆不同部位最终含水率与平圴含水率偏差%
锯材厚度含水率偏差 锯材厚度mm
应力偏差Y%
平衡热湿处理
15以下
20-35
36-55
56以上
a.b
二级
7
±3
1.5
3
不超过3
必须有
c
10
±4
4
d
三级
12
±5
6
不超过5
表2可见干燥缺陷质量指标
干燥质量等级
弯曲 %
干裂
皱缩
炭化
木材表面变色
顺弯
横弯
翘曲
内裂
纵裂%
二级
0.4
0.5
4.0
不允许有
10
不允许有
不允许有
不允许有
三级
0.5
1.0
6.0
20
4.1.3备料
备料分零、部件备料和薄板制作两大工序。
4.1.3.1零、部件备料
→→→→
4.1.3.1.1断料
4.1.3.1.1.1材料干燥处理后的板料或零、部件回潮时间应符合相应的国家或行业规范。
4.1.3.1.1.2合理选择木料的颜色，同批产品或同套件产品颜色要求基本一致。
4.1.3.1.1.3合理选择切断位置，避开虫孔、节疤、黑斑、腐朽、裂缝等缺陷，长度余量为10mm-20mm。
4.1.3.1.2开料
4.1.3.1.2.1开直料
4.1.3.1.2.1.1根据断好的片料，按净料单尺寸放余量：
长度1000mm以下的，宽度余量为3mm-4mm；长度1000mm—2000mm的，宽度余量为4mm-5mm；长度2000mm以上的，宽度余量为5mm-7mm。
（容易变形或开湿料零、部件的加工余量应作适当调整）要求锯路通直，与基准面成90°直角。
4.1.3.1.2.1.2若在生产过程中间发现虫孔、节疤、黑斑、腐朽、裂缝等缺陷的料应作适当调整处理。
4.1.3.1.2.2开弯料
4.1.3.1.2.2.1选择片料的厚度应与料单模板相符。
4.1.3.1.2.2.2木料颜色基本相似。
4.1.3.1.2.2.3对称零、部件的纹理应对称。
4.1.3.1.2.2.4避开虫孔、节疤、黑斑、腐朽、裂缝等缺陷。
4.1.3.1.2.2.5锯弯料时，锯路要顺，按模板尺寸放余量：
长度1000mm以下的，宽度余量为3mm-4mm；长度1000mm以上的，宽度余量为3mm-5mm；斜度按模板，正误差在2mm—4mm之间。
4.1.3.1.2.2.6机械设备或生产技术工艺不同，在保证质量的前提下加工余量可以适当减少。
湿料零、部件干燥处理时，开料应考虑木材的干燥收缩、干燥变形、干燥变色等因素来确定加工余量。
4.1.3.1.3刨料
4.1.3.1.3.1直料：
以大面作为基准面，刨削后零、部件必须平直、通角。
4.1.3.1.3.2弯料：
以开料时的基准面作为刨削基准面刨平直，如零、部件有倾斜要求、倾斜角度以样板。
4.1.3.1.3.3平整度：
无深度大于0.2mm的啃疤。
4.1.3.1.3.4规格要求：
按照料单规格尺寸进行生产。
不允许负误差，净料相对偏差1mm之内，绝对误差在范围内。
4.1.3.1.4磨砂
4.1.3.1.4.1根据材料的不同合理选择前后砂带粗细搭配（砂带前后配合参考：
36＃-60＃、40＃-80＃、60＃-100＃～120＃）。
4.1.3.1.4.2注意材料的方向，不得横向磨砂。
4.1.3.1.4.3不得加工长度小于机器标定加工长度的材料，以免损坏砂带和设备。
4.1.3.1.4.4磨短料时，为防止料打横，可以把几根短料分成两份，放成前宽后窄倒八字形状或在两边放上两根长一点的料，这两根料放成前宽后窄倒八字形状，可有效防止短料打横；对长度较短宽度较宽
的板或料，可以用后面的料紧挨着前面的料来防止材料打横。
4.1.3.1.4.5磨长料时，后面及时接住零、部件，以免损坏零、部件端部。
4.1.3.1.4.6磨砂加工时切削量不得过大，以免损坏设备，影响加工的精度。
4.1.3.1.5检验
4.1.3.1.5.1经磨砂加工后，尺寸误差在±0.1mm以内。
4.1.3.1.5.2平整度，平面无波浪，粗糙度12.5µm～50µm（粗光）。
4.1.3.2薄板制作
→→→→
4.1.3.2.1压板
4.1.3.2.1.1应使用回潮时间应符合相应的国家或行业规范的材料。
4.1.3.2.1.2压板切削量不得过大，保证板面平整光滑。
4.1.3.2.1.3压板厚度按料单标准加0.5mm-0.8mm。
4.1.3.2.2取板
4.1.3.2.2.1规格尺寸、用料等级按技术料单加拼缝余量搭板。
4.1.3.2.2.2要求：
a）同一产品颜色基本一致，对称部位纹理尽量对称；
b）面板、门板等重要部位尽量用同根原木的薄板；
c）同块拼接板中间位置尽量用完整纹理的薄板。
4.1.3.2.3拼板
4.1.3.2.3.1齿接缝要求：
铣好的齿接缝要求内外饱满，无缺损。
4.1.3.2.3.2雕花板块齿接要靠背面开槽，以雕刻时不伤及齿接缝为前提。
4.1.3.2.3.3施胶要均匀，双面施胶，施胶后每块拼接小板必须来回拖动。
施胶量以加压后有少许胶水溢出为标准。
4.1.3.2.3.4施胶后必须施压，待固化后松开夹子，把板放在托板上，放置高度不得超过1000mm，经检查数量和质量符合要求好后存放8-10小时，再进入下道工序。
4.1.3.2.3.5胶水必须符合国家环保标准。
胶水强度要求:
用破坏性检测时，应观察到板料破裂，但不
允许拼缝拉开。
4.1.3.2.4磨砂
4.1.3.2.4.1清除薄板拼合溢出的胶水。
4.1.3.2.4.2其余参考4.1.3.1.4
4.1.3.2.5检验参考4.1.3.1.5
4.2木工
→→→
木工的工艺流程可分为机器加工和装配两大工序。
4.2.1零、部件加工
4.2.1.1选料：
检查磨砂后的材料质量，同时用蜡笔在料的相邻两基准面打上记号，选木料时需要注意
a）同一单位产品采用同一树种的木质（有技术文件或客户要求的除外）；
b）注意零、部件色差及纹理的一致性和对称部位纹理的对称性。
对称部位的零、部件在加工前打上标记；
c）正视面部位和影响结构强度的部位无边材；
d）发现腐朽、节疤、黑斑、断痕等明显缺陷，以及在弯料铣型后有明显缺陷的，须在定长工序前进行更换；e）大衣柜、书柜、玻璃柜门板等，纹理相似。
4.2.1.2定长：
按照设计图纸，对木料进行长度锯切，误差应控制在0.3mm之内。
4.2.1.3画线：
按照图纸，每种零、部件画好一根和连接零、部件的位置上相对应的结构加工线。
线条误差小于0.1mm。
4.2.1.4打眼：
按照画好的榫眼位置，沿线打榫眼。
榫眼大小误差控制在0.1mm之内。
深度符合设计要
求，榫长和榫眼深度配合为榫眼比榫深2mm-3mm。
4.2.1.5榫结合：
按照设计图纸，对需要加工的木料制作大小合适的各类木榫，榫厚应小于榫眼约
0.1mm-0.2mm，（在没榫宽影响的情况下，可以用力插进榫眼而料不会掉下为）榫宽应大于榫眼长
0.1mm-0.2mm，榫头根部不得有锯痕。
4.2.1.6面框或者重要部位必须使用双榫或者燕尾榫。
框架及屉旁板凸面朝里，屉旁板和屉后板连接可以用直角多榫。
4.2.1.7零、部件结合处榫间距大于300mm应加做攒榫。
4.2.1.8榫卯结合应严密、牢固，无松动、断榫等缺陷，榫肩两面无缝隙。
4.2.1.9打线：
根据图纸选择相应的刀具。
线条要求圆润、饱满、粗细均匀、圆角应对称、和顺。
外表的倒棱，圆角、圆线、接头应均匀一致。
弯曲的零、部件必须先磨顺后打线。
除挂斗档挂斗部位外，所有零、部件隐蔽部位均倒2.5mm直径的圆角。
4.2.1.10开板槽：
根据产品部位和产品类别的不同，对需要开槽的木料进行开槽加工，槽深根据板块宽度和零、部件规格合理开槽，槽宽4mm-6mm。
框架和板面的高低配合根据不同部位合理确定，板不应高于框架，柜类侧板应低于框架1mm-2mm。
为避免在生产、搬运过程中破坏板槽，如生产工艺允许的情况下开板槽应尽量考虑放在最后工序。
4.2.1.11车木：
车木的线形应一致、凹凸台阶应匀称，对称部位应对称，车削线条应清晰，加工表面不应有崩茬、刀痕、砂痕。
4.2.1.12裁板：
裁板前把板根据规格，部位、左右分别选择堆放。
根据板单和框架尺寸把板裁成合适的规格，500mm以下的板进槽预留8mm-10mm，500mm以上的板根据板大小预留进槽10mm-15mm。
4.2.1.13打板边：
根据槽宽及框架尺寸打板，从端部开始、顺纹结束。
板舌松紧适中。
4.2.1.14板缝：
面板伸缩缝为均匀的0mm-4mm。
4.2.1.15镂生档槽：
生档槽深3mm-4mm，特殊结构可适当加大。
生档和生档槽松紧配合适中，既能紧密结合，敲打生档可能走动。
4.2.1.16板边处理：
在装配前先对板边打磨光滑，再在板边刷上融化后的石蜡。
前后两面包括侧面四周无遗漏。
如果产品需要做色，为避免收缩时板边露白，需要板边刷石蜡前先对板边上色油漆。
4.2.1.17零、部件磨砂
a）机加工完成后的零、部件在立卧带式磨光机用80＃砂带磨砂。
不能磨砂过多，以免影响零、部件规格尺寸；
b）弯、圆料用60＃-80＃的砂带在立卧带式磨光机或气鼓机上进行砂光处理，使弯、圆料更加光滑、圆润、顺畅；
c）将木工装配成型的大平面如平几、沙发、床面等再次用80＃-100＃的砂带在定厚磨砂床上进行
平面砂光处理，要求砂光后的大平面平整无波浪，粗糙度12.5µm～50µm（粗光）。
4.2.2雕刻
雕刻技法有浮雕、圆雕、阴雕、镂空雕等十多种技法。
雕刻刀具有平刀、圆刀、翘头刀、三角刀等一百多种。
4.2.2.1雕刻的工艺流程
→→→→→
4.2.2.2拉花
4.2.2.2.1贴图纸：
先核对产品名称、零、部件数量、木质，再根据木工的位置标识贴图纸。
4.2.2.2.2透空雕：
先钻眼，再拉花，钻眼要钻正，边线要拉直、顺，齿面不能大于0.5mm。
4.2.2.2.3实地花板先用镂机镂到适合的深度，镂平。
4.2.2.2.4花板拉空部位背后必须倒小圆角。
4.2.2.3雕坯
4.2.2.3.1分析图纸，按图纸选用刀具。
4.2.2.3.2先做大体分层分面，后做局部处理，依据自上而下，不同层次，由浅渐深地雕出于图案景物相应深度。
刀印不能深过底面。
4.2.2.3.3根据设计图纸进一步雕刻出物体的基本形态，并注意相互呼应、比例与结构、动作及姿态。
4.2.2.3.4雕刻细节从大处着眼，局部入手，雕刻出物像的特征和基本精神。
4.2.2.3.5要按图稿的内容特征来塑造，做到有变化、有神态，富有表情，衣纹弥贴，衣花装饰前后协调。
4.2.2.3.6层次要分明，深浅要均匀，凿迹要清晰，线脚要平直挺拔，适当保留平面，要有立体感，变化性强。
4.2.2.4成形
4.2.2.4.1在打坯的基础上进一步细加工。
4.2.2.4.2落刀之前充分领会设计意图，先切好边角、顺直边线，先大后小，剔平底面。
在切好修好边框线和外轮廓线后，即可先大后小地剔平底地面。
4.2.2.4.3从上层到底层或从底层到上层进行有序修光。
加工过程需保持完成部分的清洁，为避
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