污水处理站沉井施工方案混凝土.docx
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污水处理站沉井施工方案混凝土
编号：
NHWB-
佛山市南海区泰山路建设工程
（长江路至林岳大道段）车辆段上盖工程
污水处理站沉井施工方案
中国建筑股份有限公司
佛山市南海新型公交系统试验段工程第五标段
项目部
2O16年2月28日
佛山市南海区新型公共交通系统试验段5标
污水处理站沉井施工方案
编制：
审核：
审批：
中国建筑股份有限公司
佛山市南海区新公交系统试验段五标段
项目部
2O16年2月28日
附件7：
施工组织设计/施工方案项目部内部评审记录表
编号
工程名称
佛山市南海新型公交系统试验段5标
施工组织设计、方案名称
污水处理站沉井施工方案
参编单位
部门
签字
评审意见
项目部
技术部
年月日
商务经理/商务部
年月日
现场经理/工程部
年月日
机电经理/机电部
年月日
物资设备部
年月日
测量部
年月日
中心试验室
年月日
安全总监
年月日
质量总监
年月日
生产经理
年月日
总工程师
年月日
项目经理
年月日
注：
根据设置部门不同可适当修改
第一章编制依据
1.1编制依据
1.1.1铁路给水排水设计规范（TB10010-98）;
1.1.2室外排水设计规范（GBJ14-87,1997年版）;
1.1.3建筑结构荷载规范（GB50009-2001）;
1.1.4混凝土结构设计规范（GB50010-2002）；
1.1.5砌体结构设计规范（GB50003-2001）；
1.1.6给水排水工程构筑物结构设计规程（GB50069-2002）；
1.1.7给水排水工程钢筋混凝土沉井结构设计规程（CECS137：
2002）;
1.1.8室外给水排水和燃气热力工程抗震设计规范（GB50032-2003）；
1.1.9污水抽升站设计图纸
1.2适用范围
本方案适用于佛山市南海区新型公共交通系统试验段（桂城至三山枢纽段）环岛车辆段与综合基地污水处理站工程污水井沉井施工。
第二章工程概况
2.1设计参数
2.1、泵井直径6m、深度8m、井壁顶标高为0.30，井壁厚度为400mm；
2.2、泵井采用钢筋混凝土结构，排水下沉施工；
2.3、井壁、顶板采用C30混凝土现浇，封底采用C20素混凝土封底，混凝土抗渗等级要求达到S6；
2.4、钢筋采用HPB235和HRB335，
2.5、阀门井采用砌体结构，砖砌体采用M7.5水泥砂浆砌MU10砖
2.6、预埋件、钢板及型钢采用Q235（原A3钢），按等强度原则选择电焊条，钢管
2.7、钢制管件及外露铁件均刷防腐涂料两道，面漆一道（无毒）。
2.2地质概况
第三章施工准备
3.1施工技术准备
组织有关人员认真熟悉图纸，了解设计图纸及相关细节，落实和解决设计图不详的问题。
根据工程所涉及的范围，配备所需的规范、标准、图集等技术资料。
分别对模板、钢筋进行翻样工作，并以模板拼装图和钢筋翻样图指导施工,编制施工方案，进行技术交底。
3.2施工机械准备
根据本工程结构特点和各分项工程的工程量及工期要求，确定投入本工程的各种机械如表：
序号
机械设备名称
型号规格
数量
备注
1
塔吊
QTZ-40
1台
2
挖掘机
PC220
1台
3
自卸汽车
5t
2辆
4
插入式振捣器
CZ50
3台
5
平板振捣器
HZR70
1台
6
钢筋切割机
GQ40
2台
7
钢筋弯曲机
GW400B
1台
8
钢筋对焊机
DN75
1台
9
电焊机
BX3-300
1台
10
推土机
1台
11
泥浆泵
NL100-16
1台
12
汽车吊
16t
1辆
13
卷扬机
5t
1台
14
井点降水设备
轻型
2套
15
电动夯
750L
1台
16
泵车
2台
17
高压水泵
DH420
2台
18
全站仪
1台
拟投入的主要施工机械设备表
3.3物资材料准备
根据工程特点、施工难点和关键工序，结合工程预算和施工进度计划，编制好各施工阶段的材料及周转材料需用量，及时落实好主要材料货源，合理安排，协调好各施工阶段的进场计划。
3.4人员准备
根据工程施工总进度计划，各施工流水段，各施工阶段分部分项工程人工耗用量分析计算，组织经验丰富、善打硬仗、苦仗的优秀专业施工队伍，在项目部统一协调、安排下，有组织地进行本工程的施工作业，做到不浪工、不窝工，确保施工进度。
拟定劳动计划表
工种
人员
备注
木模工
4
架子工
4
钢筋工
8
电工
2
电焊工
2
反铲司机
1
汽车司机
2
机操工
5
砼工
2
砌工
2
测量工
5
技术员
2
其它人员
15
管理人员
5
劳动计划表
第四章施工工艺及施工方法
4.1施工工艺
4.1.1施工程序
4.1.1.1制作程序
场地整平→放线→夯实基底，抄平放线验线→垫层施工→帮扎钢筋→支刃脚、井身模板→浇筑混凝土→养护、拆模→下沉施工。
4.1.1.1下沉程序
准备工作→设置垂直运输机械、排水泵，挖排水沟、集水井→井壁就位→挖土下沉→观测→纠偏→沉至设计标高、核对标高→降水→设集水井、铺设封底垫层→底板防水→绑底板钢筋、隐检→底板浇筑混凝土→施工内隔墙、梁、板、顶板、上部建筑及辅助设施→回填土。
4.2施工方法
本工程采用排水下沉施工，减少沉井下沉过程中所受浮力。
场地平整后铺垫木、制作底节沉井，用钢筋混凝土制成井筒形状作为基坑坑壁的支撑，在井壁的保护下，用机械和人工在井内挖土，使其在自重作用下克服与土壁之间的摩阻力，下沉至设计标高后进行清基、封底等内部结构施工。
4.2.1施工准备
平整场地，清除场地表面耕植土。
土方开挖前应将施工区域的地上地下障碍物清除清理干净。
施工机械进入现场时，对道路要进行检查，必要时进行加宽加固。
配备一定数量人工配合机械进行施工，基础加固范围拟定为沉井井壁外边线外10m。
4.2.2垫层施工
采用A组集料进行回填，换填厚度0.4m、宽度4m。
回填作业要严格保障施工质量，分层回填夯实，每层虚铺15~20cm，采用平板振动器以一板压半板的方式来回振捣，在振捣过程中，操作者不要拖着振动器走，只要将振动器带住，让自然振动，回填完成后进行压实系数检测，压实系数不小于0.97为合格，合格后方可进行混凝土垫层浇筑，C20混凝土垫层厚度200mm、宽度3m,。
垫层施工完毕达到强度后，必须由质量\技术人员进行验收,合格后方可进行下道工序施工。
垫层厚度验算如下：
fak≥Go/（L+2.hs.tan2）+hs.Ys
=205.8/（3+2×0.4×tan22.5）+0.4×17＜140kpa
因此砂垫层厚度满足要求
式中：
Go—沉井单位长度的重量（kN/m）
fak—垫层底部土层的承载力特征值（kpa）
L—沉井砼垫层宽度L=3m
a—砂垫层的扩散角取22.5°
hs—A组集料垫层厚度0.4m
Ys—A组集料容重取（17kN/m3）
GO=G砼+G钢筋
V井壁=πr外×1-πr内×1=π（r外2-r内²）=π×（3.4×3.4-3.0×3.0）=8m3
C30：
2.5t/m³
G砼=8m3×2.5t/m3=20t=196kN
G钢筋=1t/m=9.8kN/m
GO=205.8KN
设计要要求承载力不小于140Kpa，经过处理后的基础承载力180-220Kpa
垫层扩散角取22.5；γA=17kN/m3
沉井砼垫层宽度（m）l=2m
hs取0.4m时，承载力满足要求，即垫层厚度为0.4m。
4.2.3沉井制作
由于沉井体积大，为减少吊装、运输难度，采取就地制作沉井井壁方法。
刃脚部分着力面积小，重心较高，为使其在制造过程中不致因地面下沉引起沉井开裂或倾斜，地面整平以后，地基表面铺设砂垫层，用打夯机夯实使之密实，沿刃脚下铺设垫木，以增加承压面积，再立模板制造沉井。
4.2.3.1钢筋施工
（1）钢筋制作与连接
钢筋原材料准备：
本工程钢筋采用HPB235和HRB335。
每批材料质保书齐全，钢筋捆上的标牌，出厂检验报告及出厂单必须相符，在现场进行见证取样复查（外观和力学性能）合格后方准进场使用。
（2）机械设备：
本工程钢筋加工机械有钢筋调直机、断钢机、弯钢机、对焊机、直螺纹连接设备等。
各种设备在操作前检修完好，保证正常运转，并符合安全规定。
（3）钢筋翻样：
钢筋翻样工作是钢筋工程质量的关键所在，翻样员根据图纸对复杂部位放样，按照设计和规范要求，翻样时注意钢筋穿插、占位避让、均衡搭配等因素，解决主要矛盾，作到理解设计意图，执行规范的前提下进行施工作业，制作前剔除表面缺陷的钢筋。
配料表应按规定审核后下料加工制作，钢筋制作在场内加工制作成型，制作好的半成品钢筋应分区、分层、分部位挂牌堆放，并注意成品保护，派专人负责。
（4）钢筋定位：
钢筋绑扎部位的所有杂物应在安装前清理好。
钢筋绑扎工程质量控制程序图:
（5）钢筋焊接：
钢筋采用Ⅰ、Ⅱ级钢筋，分别采用E43、E5O焊条，钢筋连接时严格按规范和设计要求进行，直螺纹操作工、焊工必须持证上岗，持证人员应先作试件，确认操作方法，焊接参数。
试件检验合格方可正式操作。
各种接头施工前，编制施工作业指导书指导施工，确保接头质量。
接头按规范要求取样，合格后方可投入使用。
（6）隐蔽验收：
钢筋绑扎完毕后及时自检，合格后通知有关人员办理隐蔽验收，做好隐蔽记录，检查合格后方可进行下一道工序施工，并注意钢筋成品保护工作。
4.2.3.2脚手架施工
（1）搭设形式：
本工程沉井采用普通落地扣件式双排落地外架，并用绿色密目安全立网全封闭，以防止坠物和其它安全事故。
内外脚手架搭设选用ф48规格无缝钢管，采用直角扣件、旋转扣件、对接扣件连接。
操作层均满脚手板，外边采用安全档杆和密目安全网围护。
双排落地脚手架示意图:
（2）构造要求：
立杆纵距1.5m，横距1.0m，大横杆步距1.8m，安全档杆间距1.8m,里侧立杆距结构边最近距离为0.35m，上、下两根大横杆之间设一道安全栏杆。
上、下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，以减少立杆偏心受载，与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一。
扫地杆通长设置在距外架底部0.2m处。
（3）落地式脚手架的搭设步距：
（a）搭设顺序：
做好搭设的准备工作→按结构的平面形状放线→铺设垫板→按立杆间距排放底座→放置纵向扫地杆→逐根树立立杆，随即与纵向扫地杆扣牢→安装横向扫地杆，并与立杆或纵向扫地杆扣牢安装第一步大横杆→第二布局步大横杆→第三步小横杆→加设临时抛撑（上端与第二步大横杆扣牢）→第三、四步大横杆和小横杆→接立杆→加设剪刀撑铺脚手板→绑护身栏杆和挡脚板→立挂安全网扫地杆的高度离地面不大于200mm。
大小横杆每步的高层基本为1800mm，但因为层高的关系可适当进行调整，最大高度不大于1800mm。
在搭设一步高后进行立杆和大横杆的校正调直，立杆用线锤校正其垂直度，大横杆应拉线调直并校正水平。
（b）、搭设下坑通道：
采用钢管搭设，宽为一米。
通道两边设扶手栏杆，用竹笆作挡板，外围满挂绿色密目安全网。
结构施工时，作业层脚手板沿纵向满铺，做到严密、牢固、铺稳、铺实、铺平，不得有50mm以上间隙。
离开墙面35cm，严禁留长度为150mm的探头板。
搭接铺设的脚手板，要求两块脚手架端头的搭接下来长度应不小于400mm，接头处必须在小横杆上。
（c）、纵向支撑：
为了增强脚手架的纵向稳定性和整体性，在脚手架纵向传力结构的外侧隔一定距离沿高度由下而上连续设置纵向剪刀撑。
（d）、横向支撑：
每片脚手架在其两端设置横向支撑，并于中间每隔6个间距加设一道横向支撑。
（e）、水平支撑：
没有铺板的水平桁架在二榀横向承力结构之间设置一根小横杆，其间距不宜大于1m。
必要时呈“之”字形连续布置。
脚手架立柱要垂直，大小横杆要平正。
扣件必须扣接牢固，防止杆件打滑。
（4）主要项目允许偏差：
立柱垂直度：
≤1/200架高
立柱间距偏差：
≤±100mm
（5）脚手架安全技术措施
各管件相交伸出的端头部分均应大于10cm，以防止杆件滑脱。
扣件螺杆拧紧适宜，一般扭力控制在40～50N.m左右。
大风雨过后必须对脚手架进行全面检查，要及时加固维修后方可使用。
外架采用安全网进行全封闭。
内脚手架超高部位须进行设计计算后进行搭设。
脚手架搭设前后，所有钢管、扣件必须集中堆码整齐，防止出现钢管、扣件随处可见的现象发生。
搭设的架体除保证安全外，还必须保证架体整齐有序。
4.2.3.3模板施工
（1）支模工艺流程如下：
搭内架→立内模板→绑钢筋→穿对拉螺栓→放预埋件及套墙管等→立外模板→紧固螺栓固定模板→检查、校正。
（2）模板安装：
（a）模板选择木模，次棱用50×100@300木方,主棱用A22@450钢筋，对拉螺栓规格为M14，分三次浇筑，刃脚部分填充填充适当形状的木方，来达到设计要求的外观尺寸要求，为满足防水要求，对拉螺杆加垫止水垫片。
环模板支设严格按模板配置图支设，模板安装后接缝部位必须严密，为防止漏浆可在接缝部位加贴缝条。
为增加模板的稳定性可考虑竖向增加两道斜撑。
平面图平面局部大样图
立面图剖面图
（b）模板的安装必须保证位置的准确，立面垂直，用经纬仪进行检查。
发现不垂直时，可通过调整斜向支撑解决。
（c）施工过程中应注意成品保护，并随时检查埋件、保护层、管线位置等是否准确。
（d）拆模后，对拉螺杆处进行修补处理。
（e）预埋件施工
必须重视安装预留预埋的适时穿插，及时按设计要求绑扎附加钢筋，确保预埋准确，固定可靠，更应做好看护工作，以免被后续工序破坏，混凝土施工时，应派钢筋工看护钢筋，保证钢筋保护层厚度符合规范要求，井壁、板、梁插筋位置准确。
4.2.3.4模板受力计算
（1）荷载计算新浇混凝土对模板产生的侧压力①，按层高8m，侧压力为①（F1=0.22rct0β1β2v1/2、F2=Hrc取两者较小值）；
式中：
F1、F2——新浇混凝土对模板产生的最大侧压力；
rc——混凝土重力密度，取材24KN/m3；
t0——新浇混凝土的初凝时间，按商品混凝土为4-6h，取t0=5h；
v——混凝土浇筑速度，取V=3m/h；
H——混凝土侧压力计算位置处至新浇筑顶面的总高度，取H=8m；
β1—外加剂影响修正系数β1=1.0；
β2—混凝土塌落度修正数，按塌落度130-150mm，取β2=1.15
得F1=0.22×24×5×1.0×1.15×31/2=52.58KN/m2
F2=24×8.0=192Kn/m²>F1
所以取F=F1=52.58KN/m2
倾倒混凝土时对模板产生的水平荷载②，混凝土采用布料杆浇筑，取倾倒混凝土对模板产生的水平荷载4KN/m2。
由①、②两项荷载组合，得模板承受的水平荷载值为
q=1.2×①+1.4×②=1.2×52.58+1.4×4=68.69KN/m2
（2）模板及次龙骨的设计及验算
次龙骨选用50×100mm方木，间距250mm，接受力方向垂直于木纹方向，其截面性能为：
E=10000N/mm2,σ=87N/mm2，I=416cm4,w=83cm3主龙骨间距取为450mm，次龙骨接三跨连续梁计算次龙骨承受的荷载为；
q=qL=68.69×0.25=17.2KN/m
式中：
q——模板传给次龙骨的线荷载
L——模板的跨度
得次龙骨截面最大弯矩形为：
Mmax=0.44KN·m
σ=M/W=0.44×106/83×103=5.3N/mm2<[σ]87N/mm2（次龙骨的强度满足要求。
）
次龙骨的刚度验算托梁承受的线荷载为
qL=68.69×0.25=17.2KN/m
得最大挠度为ω=0.234mm<0.75[ω]=（250/400）mm（次龙骨的刚度满足要求。
）
（3）主龙骨的设计及验算
主龙骨的选用Φ22×1×2钢筋，间距为450mm，双根布置，穿墙螺栓间距取350mm，主龙骨接三跨连续梁计算
主龙骨的截面性能为
σ=270N/mm2,I=1.15cm4，W=1.04cm3
主龙骨的强度验算
次龙骨传给主龙骨的集中荷载为
P=qL=17.2×0.45=7.74KN
得主龙骨截面最大弯矩为
Mmax=0.39KN·m
σ=M/W=0.39×106/2×1.04×103=187.5N/mm2<[σ]=270N/mm2（主龙骨的强度满足要求。
）
主龙骨的刚度验算
次龙骨传给主龙骨的集中荷载为P=qL=17.2×0.45=7.74KN
得最大挠度为
ω=0.001mm<1.125mm=（450/400）mm（主龙骨的刚度满足要求。
）
（4）穿墙螺栓设计
得每根穿墙螺栓承受的拉力为T=qs=68.69×1×0.45*0.35=10.82KN
选用Φ14穿墙螺栓，查表得净面积A=78.5mm2
σ=T/A=10.82×103/78.5=137.83N/mm2＜400N/mm2（穿墙螺栓的承载力满足要求）。
5.2.3.5防水套管、预埋件施工
在施工过程中要确保三查制度（预留预埋件安装完成还未浇筑混凝土前的通查，浇筑混凝土过程中的巡查和拆除模板后的复查）的严格执行，杜绝预埋件和套管等的遗漏、堵塞和移位等现象发生。
（1）预留预埋工序流程
（2）技术措施
审核各专业安装图纸是否符合现场作业条件，有无尺寸标注失误。
管件的预制和预埋及洞口的预留应符合图纸设计要求、国家规范以及技术文件的规定为准。
对于图纸上没有详细标注的地方，查找有关技术资料，做到参数明确，并结合土建图纸，对各专业的管线进行综合布置以确定每个预留洞、预埋件的标高、平面位置、尺寸。
并将预留洞口绘制在图纸上，进而形成预留预埋图。
预埋件以图纸和有关技术资料为依据，绘制出加工大样图，并进一步核定尺寸、位置，作详细标注。
明确具体施工时间，预埋件在预埋前制作完成。
明确土建构筑施工工序，保证预埋件成品及时到位。
加强与建设单位、监理单位、咨询顾问单位及结构施工单位的协作配合，一些预埋件成品可提前报建设、监理、咨询顾问单位检验。
（3）预埋件样图
（4）预留洞口
孔洞在制作时在洞口预埋钢框、螺栓,用钢板、方木封闭,中填与空洞混凝土重量相等的砂石或铁块配重.
预留孔洞和预埋件时应按深化设计的综合管线预留预埋图纸和局部定位尺寸图确定孔洞、埋件的位置和标高。
根据管道管径尺寸，DN＜200的预留洞采用钢套管来完成孔洞的预留，DN≥200的预留洞采用模盒来完成孔洞的预留。
将预制好的模盒在绑扎钢筋前按标记固定牢，盒内封堵严密，中填与空洞混凝土重量相等的砂石或铁块配重，在浇筑混凝土过程中派专人配合校对，看管埋件，以免移位。
洞口周边按设计要求进行加强处理，洞口模板支撑装置应牢固，洞口几何尺寸准确。
5.2.3.6混凝土工程
（1）井壁砼浇捣
混凝土分三次进行浇筑，最大浇筑高度约为3.2m，所以在第一次混凝土浇注过程中，要加溜槽，保证混凝土在浇筑过程中不出现离析现象。
浇筑前，清除模内杂物，每次浇灌砼的厚度不超过500mm，均匀振捣密实后，再继续下料，振捣时，首先振捣边角区域，再振捣中间区域，振捣次数在30秒/次，且不得出现冷缝，每层振捣时需插入下层5～10cm，保证上下两层混凝土紧密结合。
振动器不要直接触及钢筋和预埋件。
当混凝土达到设计强度的25%以上时，可拆除拆除不承受混凝土重量的侧模；当达到设计强度的70%或者设计强度的90%以上时，可拆除刃脚斜面的支撑及模板，。
（2）砼养护
砼浇筑完毕后12小时内对混凝土表面覆盖和洒水养护；竖向结构采用土工布或塑料布封闭，保持混凝土表面湿润；水平结构采用自然养护：
洒水，并用草帘覆盖；抗渗砼养护时间不小于14天。
（3）沉井施工缝的处理
（a）施工缝的留设：
沉井水平施工缝留设：
根据沉井结构特点及施工规范要求，将沉井分为3段施工，第一段留在刃脚顶部，第二段、第三段等长浇筑，施工缝采用“凸”型接缝。
见下图所示：
见图3-8-01
（b）施工缝的处理：
在浇注上面一段砼时，施工缝表面应凿毛，清除上面的浮粒，并冲洗干净，在浇砼前先用水湿润后在表面铺10~15厚的水泥浆层，然后再浇注上段砼。
（4）沉井制作过程中注意事项：
（a）在砼浇注过程中，要经常抽水，使地下水尽量降至砂垫层底面。
（b）要注意预埋件及预留孔洞的留置，浇砼时在预埋件周围要小心下料，将埋件稳固后再距埋件适当距离振捣。
严禁直接振动预埋件。
（c）当沉井在第二次接高时，应在第一节砼强度达到70%以上才能浇第二节砼。
（d）要随时注意沉降观测按下表填写观测记录：
4.2.4沉井下沉
4.2.4.1下沉前准备工作
（1）将沉井内外的垃圾、碎砼块、井壁制作时脚手架、模板及施工区域内架空电线等障碍物应排除干净，并将沉井刃脚斜面及隔墙底面上的支撑和模板依次拆除。
分区、顺次、对称、同步地边抽出垫木边用砂将刃脚处填实，检查井壁外观检查，检查混凝土强度及抗渗等级。
两侧道路应保证足够宽度。
以利自卸式载重汽车施工期间通行。
同时备好回填用的砂、石料及工具。
（2）设置测量控制网和水准基点，作为定位放线、沉井制作和下沉的的依据，根据沉井降水影响情况进行复测、校正。
刃脚踏面底标高必须严格复核。
（3）清理沉井结构上的施工物件，嵌补好施工对拉螺杆的保护层孔，对施工接缝涂刷环氧沥青二度，对井壁上的预留孔用砖墙封堵，外侧水泥砂浆刮糙抹平。
（4）沉井结构安装施工人员上、下行走扶梯，外井壁设置一座斜梯，内井壁用钢管搭设一座斜梯，仓内根据实际情况安放简易梯，外井壁斜梯下端踏步应随着沉井的下沉而逐步拆下。
（5）在沉井施工时，布置好挖土人员，沉井井壁外侧基坑边与井壁之间采用填砂法回填。
4.2.4.2、挖土下沉
从沉井中间开始逐渐向四周，每层挖土厚度0.4-0.5m,在刃脚处留1-1.5的台阶，然后沿沉井井壁每2-3m一段向刃脚方向逐层全面，对称、均匀开挖土层，每次挖去5-10cm，当土层经不住刃脚的挤压而破裂，沉井便在自重作用下均匀的破土下沉。
当沉井下沉很少或者不下沉时，可再从中间向下挖0.44-0.5m,并继续向四周均匀掏挖，使其稳定下沉。
沉井下沉挖土方法
4.2.5沉井封底施工
4.2.5.1封底要求：
沉井下沉至设计标高0.1m时，应停止井内挖土和抽水，使其自然沉至设计或接近设计标高，再经2～3d下沉稳定，或经观测在8h内累计下沉量不大于10mm或沉降率在允许范围内，沉井下沉已经稳定时，即可进行封底。
4.2.5.2降水方法：
先将刃脚处混凝土面冲洗干净或打毛，对井底进行修整，使之成锅底形，由刃脚向中心挖放射形排水沟，填以卵石作成滤水盲沟，在中部设2个集水井与盲沟连通，插入A600-800mm四周带孔眼的钢管，管周围填以碎石，使井底地下水汇集于集水井中用潜水电泵排出。
4.2.5.3封底方法：
按照设计要求浇筑素混凝土垫层，达到50%的设计强度后，绑扎钢筋，两端伸入凹槽内，浇筑上层底板混凝土。
浇筑应在整个沉井面积上分层、不间断地进行，由四
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