道路排水管道工程施工方案.docx

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道路排水管道工程施工方案

道路排水管道工程施工方案

本标段雨污水工程过铁路段采用顶管施工，其它路段雨污水管线大部分为明开槽施工，雨污水管道D≥1000的采用柔性接口钢筋混凝土企口管，管径D＜1000的采用柔性接口钢筋混凝土承插口管；顶管采用柔性接口钢筋混凝土企口管。

6.1.1开槽雨、污水工程

本标段开槽雨污水道包括D400、D600、D1200、D1400、D1600、D1800共6种管径，D≥1000的采用柔性接口钢筋混凝土企口管，管径D＜1000的采用柔性接口钢筋混凝土承插口管，砂石基础。

⑴施工测量

管线开工前期测定管线中线，检查井位置，建立临时水准点；测定管道中心时，在起点、终点、平面折点、纵向折点及直线段的控制点测设中心桩；在挖槽见底前、灌筑砼基础前，管道铺设或砌筑前,及时校测管道中心线及高程桩的高程。

⑵挖槽

①采用机械挖槽人工配合清底。

机械挖槽时确保槽底土壤不被扰动，设计槽底高程以上留20cm左右不挖、待人工清挖。

开槽断面详见附图【6.1-1雨污水管道开槽断面图】

②开槽前详细调查规划管线与现况管线位置相对关系，复核交叉管线高程，若规划管线与现况管线高程矛盾，及时与设计、业主联系调整高程或拆改移现况管线，管线开槽过程中，遇到地下管线，要摸清情况及时保护，需保留的，按我单位悬吊标准图做悬吊保护。

③严格控制槽底高程和宽度，防止超挖。

④本工程现场无存土条件，开挖土方全部外运；

⑤槽深小于3m时，边坡为1:

0.33,槽深大于3m时,边坡为1:

0.5；

⑥槽边1m处沿沟槽走向设1.2m高红白漆护栏，并围防汛埂，以防雨水冲槽。

⑦沟槽开挖后，项目部质检人员、测量人员和试验人员对沟槽底宽、坡度、中心线等进行检查，对槽底按规定频率进行钎探，及时邀请业主、设计、勘测单位和监理单位联合验槽。

⑶下、稳管

①管道下管、安装施工工艺为：

排管→下管→清理管腔、管口→清理胶圈→上胶圈→初步对口找正→顶装接口→检查中线、高程→用探尺检查胶圈位置→锁管。

②砂基经自检和现场监理验收合格后，下管稳管。

D≥1000混凝土管下管采用25t吊车，管径D＜1000混凝土管采用16t吊车，人工配合，专人指挥下管。

下管时必须轻吊轻放，用专用吊装带吊装，一方面避免损坏管材，另一方面保护砂基表面不受破坏。

为防止管道横向移动，在管道两侧用4个预制混凝土楔形垫块以900角对管道加以支撑，其纵向位置为每组距管端1/5处。

③下管前进行外观检查，管材上须有合格印章，边脚整齐无破损，发现裂纹、管口有残缺者不得使用，管节的质量必须符合《混凝土和钢筋混凝土排水管》的质量标准要求。

④下管时使管节承口迎向水流方向，钢筋砼管进井严禁采用承口进井，混凝土管与圆形检查井井墙连接处选用半长管节，出墙300mm范围内用C20砼包封，剩余段作1800混凝土基础。

⑷稳管接口

①接口的主要工具为：

三脚架、25吨吊车、手拉葫芦（5t）、毛刷、钢丝绳和润滑剂（洗涤灵溶液）。

②接口时，首先将承口和插口清理干净，去除水泥渣等毛刺，然后在插口上安装专用橡胶圈，橡胶圈必须到位，安好后的橡胶圈不得出现卷曲现象；橡胶圈在使用前逐个进行检查，对于有破损、气泡、割裂、飞边等现象的必须剔除。

③在插口和承口上均匀涂刷润滑剂（洗涤灵溶液），使管口光滑便于滑进。

④对管时，采用边线法和中线法两种方法控制管道中心线及管内底高程。

⑥将两端管材用钢丝绳套紧，连接手拉葫芦，用手拉葫芦将插口拉进承口，与此同时，用三脚架（或吊车）将管口部分适当吊起，以减少管身与管基的摩阻力。

在插口拉进承口的过程中，必须保证插口管与承口管同心，保证管口四周均匀拉进，橡胶圈顺利挤进，不得出现麻花、鼓包现象。

⑦下管由人工配合机械下管。

平口管材管口要进行凿毛，宽度不小于抹带宽度。

⑧稳管前将管子内外清扫干净，稳管时根据高程线认真掌握高程。

调整管子高程时，所垫石子石块必须稳固。

⑸检查井施工

圆形检查井井室底板采用C20混凝土，方形检查井井室底板采用C25混凝土，圆形检查井井室采用MU10小型砼模块，Mb水泥砂浆砌筑，雨污水方形检查井采用现浇混凝土结构，踏步采用经过热处理的球墨铸铁踏步或塑钢踏步，具体应用施工时根据管理单位要求而定。

①砌筑排水检查井时，对接入的支管随砌随安，管口伸入井内3cm。

②严格控制井室的几何尺寸在允许偏差之内，流槽直顺、圆滑。

井室内的踏步，安装前刷防锈漆，在砌砖时用砂浆埋固，随砌随安，不得事后凿洞补装，并及时检查踏步的上下，左右间距及外露尺寸，保证位置准确无误。

③砌圆井时随时掌握直径尺寸，收口时每次收进尺寸，三面收口的最大可收进4-5cm，不得出现通缝。

④砌块勾缝砂浆塞入灰缝中，压实拉平，深浅一致，横竖缝交接处应平整。

凹缝比墙面凹入3-4mm，勾完一段应及时将墙面清扫干净，灰缝不应有搭茬、毛刺、舌头灰等现象。

⑤钢筋混凝土方形检查井

井室地基必须符合设计要求，经设计、监理验槽合格后，方可施工。

井室模板以钢模组合为主，木模为辅，支撑采用钢管脚手架。

钢筋进场必须有出厂证明书或试验报告单，按规范要求的频率取样复试,做拉力和冷弯试验，直径大于12mm的做焊接试验。

直径小于10mm的盘圆钢筋，采用调直机调直，冷拉率小于1%钢筋加工前，根据图纸要求的数量，规格与现场的来料钢筋进行配料，按经过复核后的钢筋下料表进行加工，加工过程中，经常进行抽查，以确保加工质量，加工后的钢筋必须挂牌注明所用部位、型号、数量，并分别离地堆放。

钢筋采用铁丝梅花式扎牢，纵向筋接头，采用绑扎和焊接两种方式。

绑扎搭接长度：

I级≥30d且≥400mm、II级≥35d且≥480mm；同一截面绑扎接头≤50%；焊接搭接长度：

单面焊10d、双面焊：

5d，同一截面接头率≤25%。

井室结构采用商品砼浇注，罐车运输。

浇筑前经监理及甲方验收钢筋、模板合格后进行，检查井分两次浇筑。

施工缝采用凹型槽，每次浇筑前清扫干净。

砼振捣采用“快插慢拔”的方式进行，布点均匀，振捣密实。

砼养护采用覆盖草帘洒水养护的方式进行。

拆模时遵循“先支后拆，后支先拆”及“先拆非承重部分，后拆承重部分”的原则进行。

⑹污水管道闭水试验

闭水试验在管道填土前进行，并在管道满水后浸泡1-2昼夜再进行，闭水试验的水位为试验段上游管内顶以上2m，闭水试验时对接口和管身进行外观检查，以无漏水、无严重渗水为合格，渗水量的测定时间应不少于30min。

闭水试验允许渗水量：

以符合市级管道工程验收标准为准。

⑺管道回填施工

沟槽回填质量是市政工程施工质量控制的重点之一，在本工程的管道回填中，我单位将严格按照《城市道路工程各类地下管线回填技术标准》，结合本项目实际情况，编制专项管线回填技术方案，报监理审批后，指导回填作业，确保回填质量和路基质量。

在按照《城市道路工程各类地下管线回填技术标准》文件的基础上，结合本工程的特点，制定以下管道回填质量保证措施。

①一般控制措施：

管线回填部位设立标牌,标明回填部位、桩号、分层回填控制厚度、密室度、质控负责人、试验负责人及生产负责人。

回填密实度层层层层报验，每层回填土经监理验收合格后再回填下一层。

沟槽的回填，严格执行《城市道路工程各类地下管线回填技术标准》，先填实管侧三角部分，再同时填管道两侧，然后回填至管顶以上0.5m处（未经检查的接口要留出）。

如沟内有积水，必须全部排尽后，再行回填。

管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土，不得含有碎石、砖块、垃圾等杂物。

距离管顶0.5m以上的回填土内允许有少量直径不大于0.1m的石块。

填土分层夯实或碾压，每层虚厚不大于0.2m，管道两侧及管顶以上0.5m内的填土必须采用小型机械夯实，当填土超出管顶0.5m时，小型压路机碾压，每层松土厚度不大于0.3m。

在管道回填过程中保护管道本身的安全，回填时管道两侧对称进行，高差不超过30cm，保证管道不发生位移或损伤。

分段回填时，相邻段的接茬留台阶，每层台阶宽度≮厚度2倍。

回填密实度标准控制如下:

A、胸腔（Ⅰ区）≥95%（轻型击实）。

B、管顶以上50cm范围内（Ⅱ区）>87%（轻型击实）

C、管顶以上50cm至路床（Ⅲ区）按路床以下深度划分回填密度，执行《市政基础设施工程质量检验与验收标准》（DBJ01-90-2004）重型击实标准。

②路基范围内的管线回填措施

位于道路进出口位置的管线沟槽，采用素土回填，槽壁开挖台阶后分层回填，在管顶以上60--100cm用9％灰土回填40cm。

③道路路面范围内检查井周围的回填

检查井周围100cm范围内，在路面结构层以内部分采用二灰砂砾掺5%水泥回填。

路面结构层以下至槽底采用9％灰土回填。

④道路范围内雨水支管和雨水口的回填

雨水支管采用二灰砂砾掺水泥或全部采用C10混凝土回填，高度与二灰砂砾顶面相平。

雨水口周围采用C10混凝土回填。

⑤回填质控工作的其它要求：

基槽清理完毕后，报监理工程师验收，严禁擅自回填。

回填作业现场配置质控试验人员，随时检验，层层报验，监理验收合格后，方可进行下一层回填作业。

6.1.2顶管雨、污水工程

顶管工艺流程：

机械挖坑→人工挖坑→护壁、后背→顶管工作坑基础→安装导轨及千斤顶→安装首节管→人工前方挖土→顶进→土方外运→检查中心线并校正→继续顶进→全段顶进结束检查→内接口→注浆→检查井→顶坑回填。

⑴工作坑设计

根据顶管管径Ф1550，管节长3.01m,操作设备250T顶镐,出土方式采用四脚架和卷扬机。

工作坑尺寸计算：

计算公式：

B=D1+2b+2c

L=L1+L2+L3+L4+L5

D1—管外径（m）

b—管两侧操作空间，一般为每测1.2-1.6m

c—撑板厚度（m），一般材0.2m

B—顶坑宽度（m）

L1—管节长度（m）

L2—顶镐机长度（m）

L3—出土工作时间长度（m）

L4—前墙厚度（m）

L5—稳管时已顶进的管节留在导轨上的最小长度（m），一般为0.3-0.6m

L—工作坑长度（m）

因此：

B=1.8+2×1.6+2×0.2=5.4m

L=3+0.8+1.5+0.6+0.6=6.5m

工作坑布置及支撑见附图【6.1-2顶管工作坑纵断面图】

⑵工作坑开挖及基础

人工下挖1.5m后，吊运土方采用龙门架，主要结构由ф150钢管，I40型钢，I16型钢焊接而成，所有立柱、横梁竖梁之间均满焊，立柱与立柱之间采用I12斜撑。

底部焊在400×400×200mm的钢板上，钢板固定在预埋支墩上。

在竖井一侧用10mm厚钢板焊接成存土区。

在下挖的过程中，若遇土质松散，塌方现象，采用打锚杆注浆或绑网片进行锚喷处理。

根据基地是砂卵石层,每节管重3.5T,无地下水,经综合考虑后,采取混凝土木枕基础,砼强度C20,厚度20cm,浇筑宽度为整个工作坑底,并在混凝土内部埋设20×20cm的方木（或铁路木枕）做轨枕。

⑶导轨

导轨安装是顶管施工中的一项重要工作,因此导轨选用铁路钢轨,并保证安装的准确。

其安装要求如下:

①两导轨平行，略高于该处管道的设计高程，其坡度与管道坡度一致。

②安装后的导轨须牢固，使用中不得产生位移，并应经常检查校核。

③两导轨的间距按下式计算：

A0=A+a

理论

式中

A0—两导轨的中距（mm）

A—两导轨上部的净距（mm）

B—导轨的上顶宽度（mm）

D—管外径（mm）

h—导轨高度（mm）

e—管外底矩枕木的距离（一般为10-25mm）

A=2×348.0=696mm

⑷后背墙

①后背土壁须铲修平整，并使壁面与管道顶进方向垂直。

②在撑板的前横排15×15cm方木，与撑板贴紧，方木前设置立铁，立铁前在横向叠放15×40cm横铁。

③方木卧到工作坑底以下一定深度，使顶镐的着力中心高度不小于方木后背高度的1/3。

⑸设备安装

①电源:

工作坑的总电源闸箱安装漏电保护装置，工作坑内一律使用36V以下的照明设备。

②油压控制箱与千斤顶安装要求事项：

油压控制箱设置在千斤顶附近，与千斤顶配套，油管直顺，减少转角；

千斤顶设置在支架上，并与管道中心的垂线对称；

千斤顶安装的高程，使千斤顶的着力点位于端面垂直直径的1/4左右处。

③顶铁安装要求事项

顶铁要求有足够的刚度，顶铁上宜有锁定装置，单块旋转时应能保持稳定。

安装无歪斜扭曲现象，必须直顺，顶铁与导轨和顶铁之间的接触面不得有泥土、油污。

加放顺铁时，优先使用长度大的顶铁尽量减少顺铁连接的数量。

顶进时，顶铁上方及侧面不得站人，并随时观察有无异常迹象，以防崩铁。

顶铁与管口之间应采用缓冲材料衬垫。

④起重设备安装注意事项

安装前必须对卷场机、电动葫芦、手动葫芦等起重设备进行全面检查，设备完好，方可安装。

起重设备安装后在正式作业前试吊，吊离地面10CM左右时，检查重物、设备有无问题，确认安全方可起吊。

起重设备设专人操纵，制定并严格遵守安全操作规程。

⑤平台

平台主梁采用40#工字钢，四角下支垫30#槽钢与主梁焊接牢固，两侧满铺15cm×15cm的方木，留3.8m×2.7m吊装孔和0.8m×0.8m安全出口。

工作坑上的平台孔口必须安装护栏，上、下人的地方设置牢固方便的爬梯，支搭于工作平台上的起重架，宜与防雨架结合成一体，安装应牢固。

在平台口设置活动盖板（装有滚动轮与导轨）。

⑹顶进施工

①管材就位

第一节管子下到导轨上，测量管子中心及前端和后端的管底高程，确认安装合格后顶进，并始终保证第一节管作为工具管的顶进方向与高程的准确。

为减少摩擦力管子外皮在就位前涂石蜡一层。

②管子前挖土

此次顶管施工严格控制在20cm管幅内挖土，不得超前挖土，出现偏差后有现场主任工程师同有关人员协商后研究,采取纠偏方法,其余人不得擅动.每挖进10cm,即顶进一次。

③顶进开始时，缓慢进行，待各接触部位密合后在顶进。

④顶进中若发现油路压力突然增高，应停止顶进，检查原因并经过处理后继续顶进，回镐时，油路压力不得过大，速度不得过快。

⑤挖土的土方及时外运，及时顶进，使顶立限制在较小的范围内。

⑥顶进时，通过顶管预留的注桨管向外注触变泥浆以减少阻力。

⑦顶完后，通过注浆管向外注固化浆液，以固化土壤，填塞缝隙。

⑧每班施工人员填写顶进纪录。

⑨工作坑内准备装好土的编织袋、方木、20#工字钢以准备抢险应急。

⑺补浆

为防止路面沉陷和地上、地下构筑物不受扰动，顶管结束后须及时对管体四周的缝隙充填水泥浆，使其密实坚固。

管内注浆布孔方式是沿管线纵向每3m设一处压浆孔。

布孔方式宜采用左上方、右上方、左上方的顺序。

逐孔注浆，水泥浆液需搅拌均匀，无结块，无杂物，注浆结束后，要及时清理注浆设备，以防堵塞。

注浆压力为0.2-0.3Mpa。

注浆顺序：

每段注浆从第一个孔开始，直注至下一孔出浆，依次注完。

每段注浆后，静止6-8小时后进行第二次注浆。

第二次注浆压力不变，直至压不进为止。