510罐区施工组织设计罐区地坪.docx
《510罐区施工组织设计罐区地坪.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《510罐区施工组织设计罐区地坪.docx（14页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
510罐区施工组织设计罐区地坪
5.10罐区地面工程
5.10.1地面施工条件
1.地面工程宜钢结构、设备安装后进行。
当后续作业要求无土地面施工时，面层可分层施工，但应采取相应措施。
2.位于沟槽、暗管、电缆、电气接地、给排水管道等上部的地面工程，应在该项工程完工并经检查验收合格后进行。
3.施工前应对场地进行测量抄平放线，按流水坡度坡面及分水线设置标高桩，标高桩的桩距宜为3m~6m。
4.当地面设置地漏或雨水口时，应检查其标高，并采取可靠的保护措施。
5.地面工程施工作业过程中，应采取可靠的措施防止已铺设的地面遭受破坏；在地面施工及养护龄期内，施工机械、车辆不得通行。
5.10.2场地整平
1.场地整平前，将场地内建筑垃圾、有机杂质清理干净。
采用插竹片桩或撒白灰点等方法设置10m×10m的方格网；进行场地自然地坪标高抄平、放线和土方平衡计算。
2.场地平整前，将不宜用作回填的土料及垃圾等清理、运出现场。
3.按施工图纸要求的流水坡度坡面及分水线采用Φ12的短钢筋设置标高桩，标高桩的桩距宜为3m~6m。
4.场地整平采用挖掘机、推土机或装载机粗平，人工配合平地机精平，整栋压路机碾压2~3遍。
场地整平时，测量人员跟踪测量，当场地需要回填，且回填深度不大于300mm时用回填土料做300mm×300mm土堆做标识，当回填深度大于300mm时应设置木桩，在木桩上测设地面基底标高控制红线。
5.当场整平时，局部回填厚度大于300mm或需要整体回填时，应水平分层回填、分层碾压。
每层填筑厚度及压实遍数应根据土质、压实系数及使用的压实机械确定。
如无试验依据，应符合SH/T3529《石油化工厂区竖向工程施工及验收规范》表4的规定。
6.用压路机进行填方压实，应采用“薄填、慢驶、多次”的方法，填土厚度不应超过25~30cm；碾压方向应从两边逐渐压向中间，碾轮每次重叠宽度约15~25cm，避免漏压。
边角、边坡边缘压实不到之处，应辅以人力夯或小型夯实机具夯实。
当采用振动压路机碾压时，先静压2~3遍后再开振动碾压3~4遍以后，静压1~2遍。
7.场地局部回填或整体回填的施工质量以压实系数作为主要控制指标，设计有要求时按设计进行密实度检测，当设计文件无明确规定时，压实系数不应小于0.94；且每层300㎡~500㎡取样一组，场地平整填方每层400㎡~900㎡取样一组。
8.填土压实后的干密度应有90%以上符合设计文件要求，其余10%的最低值与设计值之差，不得大于0.08t/m³，且不应集中。
干密度检测不合格或未经检测不得进行上层回填土铺设。
9.场地整平后应符合施工图纸要求的排水坡度、坡面及排水分水线要求，若设计文件无明确要求时，场地整平后的坡度应坡向排水沟方向，其坡度不小于0.2%。
整平后的场地应检查坡度，检查数量每100㎡~400㎡检查一点，且不少于10点。
10.用作回填的土料应符合设计文件要求，当设计文件无明确规定时，可采用粘性土、砂质粘性土和罐基础、防火堤、管沟等土方开挖时预留的土料。
且回填土料的含水率应符合压实要求，土料含水量一般以手握成团，落地开花为适宜。
当含水量过大，应采取翻松、晾干、风干、换土回填、掺入干土或其他吸水性材料等措施；如土料过干，则应预先洒水润湿。
11.场地进行回填土施工前，应根据所用作回填的土料取样送具有相应资质的试验室，进行回填土最大干密度和最佳含水率击实试验。
12.场地填土应预留一定的沉降量，当设计文件无要求时，填方预留沉降量不宜超过填方高度的3%。
5.10.3基层
1.场地平整或按设计文件地基回填后的密实程度应符合设计文件的规定，当设计文件未作明确要求时，应符合SH/T3529《石油化工厂区竖向工程施工及验收规范》第5.3.3条的规定。
如土层结构被施工机械、车辆碾压破坏，应重新整修、压实与检测压实系数。
2.地基土或地基处理后的坡度、坡向、分水线应与地面面层的坡度、坡向、分水线保持一致。
3.垫层应在地基土检查验收合格后进行。
4.当地面垫层为级配砂石、级配碎石石屑基层时，其施工应符合下列规定：
（1）用作垫层的砂、石、石屑应符合现行国家技术标准的要求，且有机质含量不得超过现行国家技术标准和现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52的规定。
（2）垫层铺设填筑施工前，应根据所用作垫层的砂、石或石屑取样送具有相应资质的试验室，进行级配砂石或级配碎石石屑混合料最大干密度和最佳含水率击实试验。
（3）根据设计文件要求垫层的级配砂石的级配、级配砂石或石屑的比例备料，根据击实试验的最大干密度和松铺系数计算所需级配碎石、石屑或级配碎石的数量。
（4）若垫层为级配砂石应优先选用天然级配离散性低的材料，采用人工级配拌和料时，则应采用厂伴法集中按比例拌和。
若垫层为级配碎石石屑基层时，应采用厂伴法集中按比例拌和，并适当提高拌合料的含水率，一般比击实试验的最优含水率提高2%左右。
（5）拌合料的运输应采用自卸汽车运输，当气温30℃及以上时，应采用篷布覆盖，以降低拌合料运输过程中含水量的损失。
（6）拌合料进场后，应安排专人负责卸料，并按事先用白灰撒的分块分段卸料控制网格内卸料、堆放并及时摊铺。
（7）摊铺厚度以事先通过做试验段确定的拌合料的松铺系数，用推土机或平地机将拌合料均匀地摊铺在预定的分段分块宽度上，并检查其松铺厚度、坡度是否符合设计要求，并视摊铺情况进行减料或补料。
对局部低洼处，用齿耙将表层5cm耙松，撒新拌的混合料进行补料，将超高处铲低整平。
（8）人工配合平地机将拌和料按设计的坡度、坡面和分水线进行整平，找坡、整型。
初步整平后，用压路机在已初平的施工段上快速碾压一遍，以消除潜在的不平整。
然后人工配合平地机进行精平和整形，并随时拉线检查标高、坡度，在整型过程中及时铲高填洼、消除砂窝（细集料集中）和碎石粗细颗粒离散现象。
（9）混合料摊铺后测其含水量等于或略大于最佳含水量时立即进行碾压。
碾压按“先静压→轻振动碾压→重型振动碾压→最后光面碾压”的顺序进行。
碾压施工过程中压路机行驶速度控制在1.5km/h～3km/h，压路机碾轮应重叠1/2轮宽，压路机碾压不到的位置或设备基础四周或排水沟两侧采用人工夯或电动冲击夯夯实。
碾压过程一般应按照下列要求进行：
静压：
先采用20t双钢轮压路机静压1遍，该遍碾压时压路机的行驶速度均控制在1.5Km/h～1.7Km/h。
轻振动碾压：
用20t压路机弱振2遍，压路机的行驶速度均控制在1.5～1.7Km/h。
强振碾压：
用25t压路机强振4遍，压路机的行驶速度均控制在1.8Km/h～2.2Km/h。
收光：
采用双钢轮压路机碾压1～2遍，压路机的行驶速度均控制在1.5～1.7Km/h，直至无轮迹为止。
碾压过程中，如有“弹簧”，松散，起皮等现象，应及时翻开重新拌和，使其达到质量要求。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证表层不受破坏。
（10）碾压完毕后及时进行每层密实度检测，其检测密实度应符合设计文件要求，当设计文件未做明确规定时应符合SH/T3529《石油化工厂区竖向工程施工及验收规范》第5.3.3条的规定。
密实度每层300㎡~500㎡取样一组，且不得少于3组。
未经密实度检测或检测结果不合格，不得进行上层拌合料摊铺。
（11）碾压完毕密实度检测合格的施工段、块，采取覆盖土工布洒水养护；洒水养护的次数视气温和风力情况而定，但应始终保持垫层表面处于湿润状态为度。
（12）垫层养护期间或未施工上部构造层前不得开放交通，应及时组织检查、验收，对不合格部位，应及时返工处理。
5.10.4混凝土面层
1.混凝土的拌制
预拌混凝土进场时，应符合下列规定：
（1）预拌混凝土的强度等级、塌落度、扩展度、含气量、表观密度、水溶性氯离子含量、耐久性等技术指标应符合设计或需方委托书的要求，且不得离析。
（2）预拌混凝土所采用的原材料应符合下列规定：
1）水泥：
水泥品种、强度等级应符合设计和国家现行GB175、GB200和GB13693等的规定；水泥进场应提供出厂检验报告等质量证明文件，并应对水泥的强度、安定性和凝结时间进行检验，检验项目及检验批应符合GB50164的规定，检验结果应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175等的规定。
2）混凝土原材料中的粗骨料、细骨料质量应符合现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52的规定，使用经过净化处理的海砂应符合现行行业标准《海砂混凝土应用技术规范》JGJ206的规定，再生混凝土骨料应符合现行国家标准《混凝土再生粗骨料》GB/T25177和《混凝土和砂浆再生细骨料》GB/T25176的规定。
3）混凝土拌制及养护用水应返还现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ63的规定。
采用饮用水时，可不检验；采用中水、搅拌站清洗水、施工现场循环水等其他水源时，应对其成分进行检验。
4）混凝土外加剂进场时，应对其品种、性能、出厂日期等进行检查，并应对外加剂的相关性能进行检验，检验结果应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076和《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119等的规定。
5）混凝土用矿物掺合料进场时，应对其品种、技术指标、出厂日期等进行检查，并应对矿物掺合料的相关技术指标进行检验，检验结果应符合国家现行有关标准的规定。
（3）混凝土中氯离子含量和碱总含量应符合设计或现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010的规定。
（4）首次使用的混凝土配合比应进行开盘鉴定，其原材料、强度、凝结时间、稠度等应满足设计配合比的要求。
开盘鉴定应包括下列内容：
1）混凝土的原材料与配合比设计所使用原材料的一致性；
2）出机混凝土工作性与配合比设计要求的一致性；
3）混凝土强度；
4）有特殊要求时，还应包括混凝土耐久性能。
（5）预拌混凝土进场时应提供混凝土配合比设计报告、原材料水泥、砂石、外加剂、粉煤灰、矿渣粉等材料、外加剂、矿物掺合料的出厂合格证或检验报告。
2.混凝土运输
（1）预拌混凝土的搅拌站应符合《建筑施工机械与设备混凝土搅拌站（楼）》GB10171的规定；原材料贮存、计量应符合国家现行标准《预拌混凝土》GB/T14902第7条规定。
（2）预拌混凝土应采用混凝土搅拌运输车运输，并应符合下列规定；
1）混凝土预拌运输车应符合JG/T5094的规定。
运输车在运输时应能保证混凝土拌和物均匀并不产生分层、离析。
对于寒冷、严寒或炎热的天气情况，搅拌运输车的搅拌罐应有保温隔热措施。
2）搅拌运输车在装料前应将搅拌罐内积水排净，装料后严禁向搅拌罐内的混凝土拌和物中加水。
3）当卸料前需要在混凝土拌和物中掺入外加剂时，应在外加剂掺入后采用快档旋转搅拌罐进行搅拌；外加剂掺量和搅拌时间应经试验确定的预案。
4）预拌混凝土从搅拌机卸入搅拌运输车至卸料的运输时间不宜大于90min；如需延长运送时间，则应采取相应的有效技术措施，并应通过试验确定。
5）在运输途中及等候卸料时，应保持搅拌运输罐体正常转速，不得停转；卸料前，搅拌运输车罐体宜快速旋转搅拌20s以上后再卸料。
6）采用搅拌运输车运送混凝土，当坍落度损失较大不能满足施工要求时，可在运输车罐内加入适量的与原配合比相同成分的减水剂。
减水剂加入量应事先由试验确定，并应做出记录。
加入减水剂后，混凝土罐车应快速旋转搅拌均匀，并应达到要求的工作性能后再泵送或浇筑。
7）采用混凝土搅拌运输车运输时，施工现场车辆出入口处应设置交通安全指挥人员，施工现场道路应顺畅，有条件时宜设置循环车道；危险区域应设警戒标志；夜间施工时，应有良好的照明。
3.混凝土塌落度测量
混凝土拌合物工作性应检验其坍落度或维勃稠度，检验应符合下列规定：
（1）坍落度和维勃稠度的检验方法应符合现行国家标准《普通混凝土拌合物性能试验方法》GB/T50080的有关规定；
（2）坍落度、维勃稠度的允许偏差应符合表5.10.4-1的规定；
（3）预拌混凝土的坍落度检查应在交货地点进行（预拌混凝土搅拌站安排技术人员来现场实测坍落度）。
表5.10.4-1坍落度、维勃稠度的允许偏差
塌落度（mm）
设计值（mm）
≤40
50~90
≥100
允许偏差（mm）
±10
±20
±30
设计值（mm）
≥11
10~6
≤5
允许偏差（mm）
±3
±2
±1
3.模板安装
地面模板采用与地面混凝土厚度相同的槽钢加工路模，每6m长槽钢在槽钢背面用焊管焊接4个~6个固定路模插孔；其固定插孔焊管直径宜为φ16mm～φ18mm，固定路模钢钎比插孔直径小一号。
模板垂直度用垫木楔方法调整。
如5.10-1所示。
图5.10-1：
（槽）钢模板焊接钢筋或角钢固定示意图
a）焊接钢筋固定支架；b）焊接角钢固定支架
（2）模板安装施工时，按测量设置的坡度标高控制桩上施测标注的控制线、挂线立模，立模的标高、坡度、分水线等应符合设计要求，并应支立准确稳固，接头紧密平顺；不得有离缝、前后错茬和高低不平现象。
模板接头和模板与接触处均不得有漏浆现象，模板和混凝土接触的表面均匀的涂刷隔离剂。
4.混凝土摊铺
混凝土摊铺在分块、分段地面模板安装完毕检查验收合格后进行。
混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。
用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。
在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。
5.振捣
摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。
平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右。
宜采用2.2kw的平板振捣器；施工中宜先用频率6000次/min以上的振捣器。
振捣时应重叠10～20cm。
同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30（S）水灰比大于0.45时，不宜少于15（S），以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。
混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。
振动梁往返施拉2～3遍，使表面泛浆，振赶出气泡。
振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2～1.5m/（min）为宜。
对不平之处，应及时以人工补填找平。
补填时用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。
牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。
最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。
滚杠的结构一般是挺直的、直经75～100mm的无缝钢管，在钢管两端加焊端头板，板内镶配轴承，管端焊有两个弯头式的推拉定位销，伸出的牵引轴上穿有推拉杆。
这种结构既可滚拉又可平推提浆赶浆，使表面均匀地保持5～6mm左右的砂浆层，以利密封混凝土面。
最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。
6.混凝土面板表面整修
（1）机械抹光。
圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表面致密作用。
它能平整凹凸不平，封闭毛细孔开口，通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善，以减少不匀收缩。
通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，保证其平整度不宜大于1cm。
应注意的是抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。
顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。
（2）精抹。
精抹是地坪平整度的把关工序。
为给精抹创造条件，可在粗抹后用木搓对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。
为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮）。
搓刮前一定要将模板清理干净。
搓刮后即可用4m直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。
每抹一遍，都得用4m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。
精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，严禁撒水或水泥，否则不但易发生泌水现象，延长制毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。
在较高温度下，还会出现表面龟裂。
（3）制毛。
制毛是为保持地坪的粗糙度，提高地坪的抗滑性能，制毛一般采用压纹（或压槽）和拉毛（或拉槽）两种方法。
压纹具有向下挤压致密作用，能增强地面的耐磨性，如果掌握得当，纹理顺直均匀（深度一般0.6～1.0mm），比较美观。
但纹理深浅均匀性很难掌握，因为它不但与压纹的时间有关，而且还与混凝土脱水的均匀性有关。
脱水较少，故压纹时间应长些，脱水多，所以压纹时间应短一些，这就造成了压纹时间上的矛盾。
解决这一问题的办法是：
以四周边混凝土适合压纹的时间为准。
在板面中央等强度较高的部位，采用在压纹机上加载的办法解决。
当混凝土脱水不够，强度较低时，应切忌压纹，否则在相邻两压纹机之间的地坪面上很容易形成不平整的一条鼓包。
拉毛易疏松和破损表层，使表层1～2mm范围内密实度受到影响，不利于地坪面的耐磨性，但拉毛对平整度会有所改善。
采用压纹的平整度，一般都不如拉毛的平整度好。
7.伸缩缝、沉降缝
（1）混凝土地面伸缩缝、沉降缝应严格按设计文件规定进行设置，当设计文件未做明确规定时，混凝土地面与建筑物围墙、设备基础、柱及其他建筑等之间应设置伸缩缝、沉降缝。
（2）混凝土地面伸缩缝、沉降缝，应在接缝处全断面断开，留出20mm~30mm的间隙，然后填塞天缝材料。
（3）混凝土地面的伸缩缝、沉降缝的缝板应支设牢固，横平竖直，顶面与面层平齐。
缝板表面应平整光滑。
缝板启去后，砂石及残渣应清理干净并及时灌缝。
伸缩缝的分割尺寸宜为12m×12m。
（4）新旧地面的衔接处施工缝按伸缩缝、沉降缝处理。
（5）填缝。
混凝土地面达到养护期后及时用聚氯乙稀胶泥或柔性防水胶泥等柔性防水材料填塞伸缩缝、沉降缝。
填缝时宜现在伸缩缝、沉降缝两侧弹线粘贴“美纹纸”后再填缝，以保证伸缩缝、沉降缝的宽度及直线度。
8.养护
混凝土面层施工完毕，应及时进行保湿、保温养护。
养护应根据施工工地情况及条件，选用浇水、覆盖、喷涂养护剂养护等方法。
其养护方式应符合下列规定：
（1）浇水养护应符合下列规定：
1）浇水养护宜在混凝土裸露表面覆盖麻袋或草袋或土工布后进行，也可采用直接洒水，浇水养护应保证混凝土表面处于湿润状态；
2）当日最低气温低于5℃时，不得采用浇水养护。
3）养护用水应采用饮用水或符合现行行业规范《混凝土用水标准》JGJ63的规定。
（2）覆盖养护应符合下列规定：
1）覆盖养护宜在混凝土裸露表面覆盖塑料薄膜、塑料薄膜加草袋、塑料薄膜加草帘或塑料薄膜加土工布进行；
2）塑料薄膜应紧贴混凝土裸露表面，塑料薄膜内应保持有凝结水；
3）覆盖物应搭接严密，覆盖物的层数应严格执行施工方案要求。
对于未有保温要求的覆盖养护，宜为一层塑料薄膜加一层草袋或一层塑料薄膜加一层草帘或一层塑料薄膜加一层土工布即可，若覆盖养护有保温要求时，应经混凝土热工计算确定覆盖物的层数及厚度。
（3）塑料薄膜养护应符合下列规定：
1）塑料薄膜溶液的配合比应由试验确定。
薄膜溶剂一般具有易燃或有毒等特性，应做好贮运和安全工作；
2）塑料薄膜施工，宜采用喷洒法。
当混凝土表面不见浮水和用手指压无痕迹时，应进行喷洒；喷洒厚度宜以能形成薄膜为度。
用量宜控制在每千克溶剂喷洒３㎡左右；
3）在高温、干燥、刮风时，在喷膜前后，应用遮阴棚加以遮盖；养护期间应保护塑料薄膜的完整。
当破裂时应立即修补。
薄膜喷洒后三天内应禁止行人通行，养护期和填缝前禁止一切车辆行驶。
（3）养护时间应根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14～21d。
养护期满方可将复盖物清除，板面不得留有痕迹。
9.拆模
模板拆除待砼强度达70%后模板拆除不会破坏砼边角方可拆除；拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角、尽量保持模板完好。
10.混凝土抗压强度试块取样
混凝土同一配合比同一强度等级、同一台班浇筑，每1000㎡取样制作1组标准养护试块，小于1000㎡按1000㎡计算，取样1组。
5.10.5地面各层的质量标准
1.地面各层的施工质量验收执行的规范
地面各层的质量应符合现行国家标准《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209、《地基与基础工程施工质量验收规范》GB50202、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的相关规定；
2.地面各层主控项目、一般项目的质量标准应符合表5.10.5-1、表5.10.5-2的规定。
表5.10.5-1地面各层主控项目的质量标准
序号
地面各层
材料种类
主控项目
质量要求
检验方法
抽查数量
1
基土
土
土质
不得用杂填土做填土
观察检查或检查施工记录
进场批次检查
压实程度
设计或SH/T3529第5.3.3条
SH/T3529第5.3.6条
SH/T3529第5.3.6条
2
垫层
砂、砂石、碎（卵）石
砂质、石质
砂石不得含有机杂质，砂采用中砂，石子粒径不得大于垫层厚度的2/3
观察检查、检查检查材料合格证和检试验报告
进场批次检查
压实程度
干密度应符合设计文件要求
观察和检查密实度检测报告
SH/T3529第5.3.6条
灰土
土质
应采用熟石灰、粘土、粉质粘土或粉土
观察检查、检查合格证或检试验报告
进场批次检查
体积
配合比
应符合设计文件要求
观察检查、检查土壤最大干密度击实试验报告
进场批次检查
三合土
土质
熟化石灰颗粒不得大于5mm，砂应用中砂；并不得含有有机杂质，碎砖不得采用风化、疏松有机杂质的砖料，颗粒粒径不得大于60mm
观察检查、检查合格证或检试验报告
SH/T3529第5.3.6条
体积配合比
应符合设计文件要求
观察检查、检查土壤最大干密度击实试验报告
进场批次检查
混凝土
骨料
骨料最大粒径不得大于垫层厚度的2/3，含泥量不得大于2%,砂应采用中粗砂，含泥量不得大于3%
观察检查、检查合格证或检试验报告
进场批次检查
强度等级
应符合设计文件规定，且不得小于C10
观察检查、检查混凝土配合比和混凝土试块抗压强度检测报告
每100m³及每工作台班的同一配合比抽检取样不得少于1组
3
面层
混凝土
骨料
骨料最大粒径不得大于面层厚度的2/3，细石混凝土不得大于面层厚度的1/3
观察检查、检查合格证或检试验报告
进场批次检查
强度等级
应符合设计文件要求，且不小于C20
观察检查、检查混凝土配合比和混凝土试块抗压强度检测报告
符合GB50204
结合层
面层与基层应结合牢固，无空鼓
用小锤敲击检查
每200㎡不应少于10点
表5.10.5-2地面各层一般项目的质量标准
序号
地面各层
材料种类
一般
项目
允许偏差或允许偏差值
检查方法
抽查数量b
单位
数值
1
基土
土
标高
mm
0;-50
用水准仪检查
400㎡1组
表面平整度
mm
20
用2m靠尺和楔形尺检查
400㎡1组
2
垫层
砂、砂石、碎（卵）石
标高
mm
±20
用水准仪检查
200㎡1组
表面平整度
mm
15
用2m靠尺和楔形尺检查
200㎡1组
厚度
mm
±15
用水准尺检查
200㎡1组
灰土、三合土、混凝土
标高
mm
±20
用水准仪检查
200㎡1组
表面平整度
mm
15
用2m靠尺和楔形尺检查
200㎡1组
厚度
mm
±15
用水准尺检查
200㎡1组
3
面层
混凝土
标高
mm
±20
用水准仪检查
200㎡1组
表面平整度
mm
15
用2m靠尺和楔形尺检查
200㎡1组
厚度
升级会员 