第5章钢结构工程施工工艺.docx
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第5章钢结构工程施工工艺
第5章钢结构工程施工工艺
5.1 基本规定
（1）本施工工艺适用于工业与民用建筑的各种钢结构工程施工。
（2）本施工工艺遵照的规范和标准如下：
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300—2001）；《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）；《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81—2002）；《厚度方向性能钢板》（GB—5313—1985）；《碳素结构钢》（GB700）；《碳钢焊条》（GB5117）；《气体保护焊用钢丝》（GB/T14958）；《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-91）；《钢的力学及工艺性能试验取样规定》（GB2975）；《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB985）；《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB986）；《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11545）；《焊缝接头机械性能试验取样法》（GB2649）；《涂装前钢材表面除锈和除锈等级》（GB8923）。
（3）施工中的劳动保护、安全和防火措施等必须按现行有关标准、规定执行。
5.2钢结构工程施工准备（通用）
5.2.1材料准备
1钢材
建筑钢结构采用的钢材以碳素结构钢Q235B和低合金结构钢Q345为主。
钢材应有质量保证书，按图纸及有关规范进行复试，并应达到设计要求及国家有关标准的规定。
2钢材性能复验
钢材复验分化学成分分析及力学性能试验两部分。
（1）钢材的化学成分分析执行国家标准《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》（GB222—1984）。
（2）钢材的力学性能试验执行国家标准《钢材力学及工艺性能试验取样规定》（GB2975—1982），在产品标准或双方协议对取样另有规定时，则按规定执行。
3焊条、焊丝及焊剂的选择
（1）手工焊
1）焊接3号钢时：
对重级工作制吊车梁或类似结构，宜采用T426、T427型焊条；对其他结构，则宜采用T420～T425型焊条。
2）焊接16Ｍｎ或16Ｍｎq钢时：
对重级或中级工作制吊车梁或类似结构，宜采用T506、T507型焊条；对其他结构，则宜采用T500～T505型焊条。
（2）自动焊或半自动焊
1）焊接3号钢时，一般情况下可采用H08、H08A、H08ＭｎA焊丝配合高锰高硅型焊剂或选用低锰型、无锰型焊剂配合H08ＭｎA和H10Ｍｎ2焊丝。
2）焊接16Ｍｎ钢或16Ｍｎq钢时，可采用H08A、H10Ｍｎ2焊丝配合高锰型或低锰型焊剂。
4对焊条、焊丝及焊剂的要求
（1）应有质量保证书，并符合设计要求。
（2）焊条使用前应在250～350°C条件下烘干。
5高强螺栓
应有质量保证书，并按设计要求进行摩擦因数试验，以满足图纸及国家有关标准的规定。
6防腐涂料
涂料的品种、牌号、色别及配套的底漆、稀料等应有产品合格证，并符合图纸要求及国家标准的规定。
2.设备准备
（1）下料设备：
锯床、型钢切割机、半自动及全自动切割机、等离子切割机、剪板机等。
（2）组拼设备：
钢平台、人工组拼胎模、自动组立机等。
（3）焊接设备：
二氧化碳气体保护焊、半自动或全自动埋弧焊、气焊、电焊机等。
（4）矫正设备：
自动矫正机、压力机等。
（5）机加设备：
钻床、刨边机、车床等。
（6）除锈防腐设备：
空压机、喷砂设备、磨光机等。
（7）起重设备：
汽车起重机、塔式起重机、独脚或人字扒杆、卷扬机等。
5.2.3机具准备
（1）测量工具：
钢卷尺、直尺、角度尺、塞尺、卡尺、水准仪、经纬仪等。
（2）工具：
钻模、鎯头、焊炬、割炬、撬杆、夹具、楔铁、千斤顶等。
（3）起重机具：
钢丝绳、绳夹、钢板夹、滑轮、倒链等。
5.2.4加工工艺准备
1场地准备要准备好足够的材料堆放、半成品堆放、成品堆放及涂刷场地。
2作业条件准备
（1）制作前应根据设计图及有关技术文件编制工艺路线卡。
（2）制作前应根据主体设计院设计图进行施工详图深化设计。
（3）根据设计图、施工详图及有关规范进行技术交底。
（4）统一校测计量用具，经计量检测后使用。
（5）生产线及全部设备保养调试，处于良好运行状态。
（6）构件所用主材及辅材全部备齐并具备图纸设计及规范要求。
材质、型号、规格分类放置，以免错误使用。
5.3钢柱的制作
5.3.1制作工艺流程
工艺流程图如下：
生产准备→原材料矫正→放样→号料→剪、冲、据、气割→零件平直→弯制（煨、滚圆、模压）→边缘加工（铣、刨、铲）→制孔（冲、钻）→半成品库分类堆放→接板→超声波探伤→矫正→拼装→埋弧焊→焊缝检查→矫正→端部铣平→总装配→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻孔→摩擦面处理→除锈→油漆→成品堆放。
5.3.2放样
在样台上1:
1的比例放出大样，制作样板和样杆，作为下料、弯制、铣刨和制孔等加工的依据。
放样前应与土建施工部门核对钢尺，放样与号料时，应根据工艺要求预放焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
5.3.3配料
根据来料尺寸和用料要求，统筹安排合理配料，并做出排版图。
5.3.4下料
（1）用自动切割机或半自动切割机以及剪板机下料，用半自动切割或割矩手工切割时，需搭设切割平台。
（2）根据材料的实际需要安排拼接，确定拼接位置。
并预留焊接收缩量及二次加工余量。
（3）焊接H形钢的翼、腹板拼接缝应尽量避免在同一断面处，上下翼缘板拼接位置应与腹板拼接位置错开200mm以上。
翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
5.3.5制作工艺
（1）端铣对图纸要求刨平顶紧的钢柱端面，要采用H形钢切割机切割，对切割后局部不平处要进行修磨，顶紧面用塞尺检查，合格后方可进行点焊。
（2）刨边设计中要求的焊接剖口，用刨边机、半自动切割进行加工。
对半自动割加工的剖口要用磨光机进行修整。
刨边时要注意剖口角度及深度尺寸要求，保证其切割准确。
（3）制孔制孔的方法有冲孔和钻孔两种。
冲孔在冲孔机上进行，钻孔在钻床上进行。
对于铆接构件，为使板束的孔眼一致和孔壁光滑，有时先在零件中冲成或钻成较小的孔，待结构装配后，再将孔扩钻到设计孔径。
对于孔群位置要求严格的构件，可先制成钻模，而后将钻模覆在零件上进行钻孔。
为提高钻孔效率，可采用迭钻和多轴钻的钻孔方法。
（4）弯制型钢和钢板的弯制分冷弯和热弯两种。
冷弯的弯曲半径不宜过小，以免钢材丧失塑性或出现裂缝。
若将型钢弯成曲率较小的圆弧，一般应采用热弯。
（5）摩擦面处理高强螺栓连接板摩擦面要进行喷砂或抛丸处理，要保证图纸要求的摩擦因数。
5.3.6组装和拼装工艺
（1）组装平台和拼装平台的模胎应测平，并加以固定，以保证构件组装的精确度。
（2）严格按施工图控制几何尺寸，结构的工作线与杆件的重心线（或螺栓中心线）应尽量重合，汇交于节点的各杆件重心线应交于节点中心。
（3）焊接结构组装时，要求用螺纹夹和卡兰等夹紧固定，然后点焊。
点焊部位应在焊缝部位之内，点焊的焊缝厚度一般不宜超过设计焊缝厚度的2/3，所用焊条应与正式焊接用的焊条相同。
（4）对重要的安装接头和工地拼接接头（如柱和铆钉连接或高强螺栓连接吊车梁），应在工厂进行试拼装。
（5）对大重型钢柱的组装、吊运、翻转，要采用两机抬吊，对于狭窄施工场地，大件翻转时，应在吊钩下挂空滑轮，借助滑轮起吊工件，利用起吊钢丝绳在滑轮中运动来翻转工件。
（6）受运输条件限制，对大重型钢柱，工厂制作时应分段加工，并进行预拼。
（7）格栅式双肢单阶柱制作时，应将柱分为上柱、下柱及双肢三部分进行组焊，待构件分别组焊完成后，进行钢柱总体拼装。
（8）钢柱牛腿体组装和焊接的核心部位，该部位构造较为复杂，精度要求高，纵横焊缝多，导致焊接变形复杂，故要制定好组装及焊接工序。
5.3.7柱间支撑制作
一般柱间支撑大部分用角钢组焊而成,大型柱间撑多用槽钢组焊。
其制作工艺为：
原材校正→放大样→制作样板→下料→钻孔→拼装→焊接→矫正→检测→除锈→油漆。
为了运输及安装方便，可将柱间撑分解制作，但必须按大样预拼装，并留出安装螺栓孔。
5.3.8防锈
钢结构在涂刷防锈涂料前，必须对构件表面彻底清理，清除毛刺、铁锈、油污及其他附着物，使构件表面露出金属光泽。
（1）人工除锈：
即人工用刮刀、钢丝刷、砂布或电动砂轮等简单工具，将钢材表面的氧化皮、铁锈等除去
（2）喷砂除锈：
喷砂时一般用石英砂或海砂，如改用铁砂或铁丸，效果更好。
（3）涂料的施工在晴天和有良好通风的室内进行较为合适，应避免在雨、雪、雾、风沙天气或烈日下在室外施工。
涂漆必须最后施工，不能与钢结构的焊、铆、割等工序交错进行，以免损伤漆膜。
5.3.9质量控制与检验标准
（1）质量控制分主控项目与一般项目,主控项目是指对材料、构配件、设备或建筑工程项目的施工质量起决定性作用的检验项目，一般项目是指对施工质量起不到决定性作用的检验项目。
（2）检验标准执行国家标准GB50205规程。
（3）钢柱制作的外形尺寸允许允许偏差应符合表5-1和表5-2的规定。
表5-1单层钢柱制作允许偏差和检验方法
项次
项目
允许偏差/mm
检验方法
1
柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离（l）
±l/1500
±15.0
用钢尺检查
2
柱底面到牛腿支承面距离（l1）
±l1/1200
±8.0
用钢尺检查
3
受力支托表面到第一个安装孔距离
±1.0
用钢尺检查
4
牛腿面的翘曲
2.0
用拉线、直角尺和钢尺检查
5
柱身弯曲矢高
H/1000
12.0
6
柱身扭曲
牛腿处其他处
3.0
8.0
用拉线、直角尺和钢尺检查
7
柱截面几何尺寸
连接处其他处
±3.0
±4.0
用钢尺检查
8
翼缘板对腹板的垂直度
连接处其他处
1.5
b/100
5.0
用直角尺和钢尺检查
9
柱脚底板平面度
5.0
用1m直尺和塞尺检查
10
柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离
3.0
用钢尺检查
注:
H为柱高（长）度;b为柱截面翼缘板宽度。
表5-2多节钢柱制作外形尺寸允许偏差和检验方法
项次
项目
允许偏差/mm
检验方法
1
一节柱高度
±3.0
用钢尺检查
2
两端最外侧安装孔距离
±2.0
用钢尺检查
3
柱底铣平面到牛腿支承面的距离
±2.0
用钢尺检查
4
铣平面到第一个安装孔距离
±1.0
用钢尺检查
5
柱身弯曲矢高
H/1500
5.0
用拉线、直角尺和
钢尺检查
6
一节柱的柱身扭曲
H/250
5.0
用拉线、直角尺和
钢尺检查
7
牛腿端孔到柱轴线距离
±3.0
用钢尺检查
8
牛腿的翘曲
l1≤1000
1l＞1000
2.0
3.0
用直角尺和
钢尺检查
9
柱截面尺寸
连接处
其他处
±3.0
±4.0
用钢尺检查
10
柱脚底板平面度
5.0
用1m直尺和塞尺检查
11
翼缘板对腹
板的垂直度
连接处
其他处
1.5
b/100
5.0
用直尺和钢尺检查
12
柱脚螺栓孔对柱轴线的距离
3.0
用钢尺检查
13
箱形截面连接处对角线差
3.0
用直尺和钢尺检查
14
柱身板平面度
H（b）/150
5.0
用直尺和钢尺检查
注:
H为一节柱高度;b为柱翼缘板宽度;l1为柱牛腿外侧安装孔至柱轴线的距离。
5.4钢柱的安装
5.4.1内容钢柱、柱间支撑、系杆等。
5.4.2特点稳定性要求高，对于截面、高度和重量大的钢柱，安装尺寸要求高，校正难。
5.4.3安装
预埋锚栓交接验收→钢柱就位→钢柱安装→校正→锚拉栓紧固→检验→柱间撑安装→系杆安装→检验→二次灌浆。
5.4.4钢柱出厂前准备
1.连接件准备包括所用的螺栓、螺母、压板、垫板等。
2.辅助材料准备包括焊条、油漆等。
5.4.5主要机具准备
1.设备起重设备；运输设备；焊接设备；气割设备；喷涂设备。
2.机具钢丝绳、吊索具、钢板夹、卡环、棕绳、倒链、千斤顶、鎯头、扳手、撬杆、钢卷尺、经纬仪、水平仪、冲子等。
5.4.6安装方案准备起重机械选择；吊装工艺；劳力组织；钢构件现场堆放；安全措施；作业前技术交底。
5.4.7作业条件所需梯子，安全防护栏杆、操作平台、脚手架等。
5.4.8钢柱现场预拼准备：
拼装用临时平台。
5.4.9安装操作工艺
（1）临时平台搭设应平整和稳固，要有临时固定措施，以防钢柱予拼中发生位移变形。
（2）分别在钢平台和钢柱上弹出中心线，上下柱要垫平、找直、用绳纬仪与通线校验后，用夹具定位焊。
（3）焊接：
为减少焊接变形，一般采用对称焊，未焊好前夹具和临时固定板不要拆除，待两面都施焊完后拆除临时固定装置。
如有变形，用火焰法校正。
（4）起吊绑扎：
选好绑扎点（即吊点），钢柱绑扎点一般选在重心的上部或牛腿的下部。
根据钢柱的长度、重量选择吊车及吊装方法，单机吊装通常用滑移法或旋转法，双机抬吊通常用递送法。
（5）钢柱起吊前，将调节螺母先拧到锚拉栓上，钢柱起吊后，当柱底板距锚拉栓约30～40cm时，要将柱底板螺栓孔与锚拉栓对正，这时缓慢落钩，就位。
同时将钢柱定位线与基础轴线对齐，初步校正，戴上紧固螺母，临时固定后脱钩。
（6）钢柱就位后要用经纬仪或线锤进行校直，并用双螺母进行柱底调平，调节范围超出设计尺寸时，事先要用垫板找平。
（7）固定：
钢柱整体校正后，要将紧固螺母拧紧，并做临时加固，待其他钢构件全部安装检查无误后，浇灌细石混凝土。
（8）钢柱校正固定后，将柱间撑系杆安装固定。
（9）高层及超高层钢结构钢柱校正
1）柱基标高调整，首层柱垂偏校正，与单层钢结构钢柱校正方法相同。
2）柱顶标高调整和其他节框架钢柱标高控制可以用两种方法：
一是按相对标高安装，另一种按设计标高安装，通常按相对标高安装。
安装以线控制，将标高测量结果与下节柱顶预检长度对比进行综合处理。
3）第二节纵横十字线校正。
为上下柱不出现错口，尽量做到上下柱十字线重合，如有偏差，在柱柱的连接耳板的不同侧面夹入垫板，钢柱的十字线偏差每次调整3mm以内，若偏差过大分2～3次调整。
5.4.10质量控制与检验标准
（1）质量控制分主控项目与一般项目，主控项目是指对材料、构配件、设备或建筑工程项目的施工质量起决定性作用的检验项目，一般项目是指对施工质量起不到决定性作用的检验项目。
（2）检验标准执行国家标准GB50205规程。
（3）基础支承面、地脚螺栓的偏差应符合表5-3的规定;钢柱安装的允许偏差应符合表5-4的规定。
表5-3支撑面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差和检验方法
项次
项目
允许偏差/mm
检验方法
1
支撑面
标高
±3.0
用水准仪检查
水平度
l/1000
用1m直尺和塞尺检查
2
地脚螺栓
（锚栓）
螺栓中心偏移
5.0
用钢尺检查
螺栓露出长度
+30.0
螺纹长度
0
3
预留孔中心偏移
10.0
用钢尺检查
注:
l为支撑面长度。
表5-4钢柱安装的允许偏差和检验方法
项次
项目
允许偏/mm
检验方法
1
柱脚底座中心线对定位轴线的偏移
5.0
用钢尺检查
2
柱基准点标高
有吊车梁的柱
+3.0
-5.0
用水准仪检查
无吊车梁的柱
+5.0
-8.0
3
挠曲矢高
H/1000
15.0
用钢尺检查
4
柱轴线垂直度
单层柱
H≤10
10.0
用经纬仪或吊线和钢尺检查
H>10
H/1000
15.0
多节柱
底层柱
10.0
柱全高
35.0
注:
H为柱全高。
5.5钢吊车梁的制作
钢吊车梁为工业厂房内承受和传递天车动力荷载的主要受力构件。
其特点是截面尺寸较大，组合零件较多，焊接工作量大，容易产生焊接变形。
5.5.1制作工艺流程
生产准备→原材料矫正→放样→号料→剪、冲、据、气割→零件平直→刨边→制孔（冲、钻）→半成品库分类堆放→接板→超声波探伤→矫正→拼装→埋弧焊→焊缝检查→矫正→总装配→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻孔→摩擦面处理→尺寸检查→除锈→涂装→成品堆放
5.5.2放样
在样台上1：
1的比例放出大样，制作样板和样杆，作为下料、铣刨和制孔等加工的依据。
放样前应与土建施工部门核对钢尺，放样与号料时，应根据工艺要求预放焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
5.5.3配料
根据来料尺寸和用料要求，统筹安排合理配料，并绘制排版图。
5.5.4下料
（1）用自动切割机或半自动切割机以及剪板机下料，用半自动切割或割矩手工切割时，需搭设切割平台。
（2）根据材料的实际需要安排拼接，确定拼接位置。
并预留焊接收缩量及二次加工余量。
（3）焊接吊车梁的翼、腹板拼接缝应尽量避免在同一断面处，上下翼缘板拼接位置应与腹板拼接位置错开200mm以上。
翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
5.5.5制作工艺
（1）刨边设计中要求的焊接剖口，用刨边机、半自动割进行加工。
对半自动切割加工的剖口要用磨光机进行修整。
刨边时要注意剖口角度及深度尺寸要求，保证其切割准确。
（2）制孔制孔的方法有冲孔和钻孔两种。
冲孔在冲孔机上进行，钻孔在钻床上进行。
对于铆接构件，为使板束的孔眼一致和孔壁光滑，有时先在零件中冲成或钻成较小的孔，待结构装配后，再将孔扩钻到设计孔径。
对于孔群位置要求严格的构件，可先制成钻模，而后将钻模覆在零件上进行钻孔。
为提高钻孔效率，可采用迭钻和多轴钻的钻孔方法。
（3）摩擦面处理高强螺栓连接板摩擦面要进行喷砂或抛丸处理，要保证图纸要求的摩擦因数。
5.5.6拼装工艺
（1）拼装应在拼装平台上进行（见图5-1）拼装平台的模胎应测平，并加以固定，以保证构件组装的精确度。
（2）严格按施工图控制几何尺寸，结构的工作线与杆件的重心线（或螺栓中心线）应尽量重合，汇交于节点的各杆件重心线应交于节点中心。
（3）焊接结构组装时，要求用螺纹夹和卡兰等夹紧固定，然后点焊。
点焊部位应在焊缝部位之内，点焊的焊缝厚度一般不宜超过设计焊缝厚度的2/3，所用焊条应与正式焊接用的焊条相同。
（4）吊车梁两端的支承刀板必须保证在大梁焊接完，立置时与牛腿支撑面垂直。
（5）吊车梁的钢板对接拼接口应为全融透焊接，厚10~22㎜钢板开V形坡口；厚22~60㎜钢板开X形坡口。
（6）吊车梁进行埋弧焊时,端部应加引弧板（见图5-2）
（7）梁下翼缘板的对接焊口焊完后应磨平，要求余高小于+1㎜。
梁上、下翼缘板对接焊口两端切掉引弧板后需修平。
（8）吊车梁的上弦T形接头焊缝，必须采取焊透工艺，必要时可采用CO2气体保护焊打底，自动埋弧焊盖面措施。
（9）吊车梁所有要求焊透焊缝的反面，均应用电弧气刨清根后再焊，多层焊接的各遍焊缝应连续焊完。
（10）吊车梁的中间加劲肋板与腹板连接的贴角焊缝，应呈凹弧型于母材平滑过渡，不应有咬肉和弧坑。
焊缝末端应避免起灭弧，并须用围焊等措施避免弧坑。
5.5.7防锈
钢结构在涂刷防锈涂料前，必须对构件表面彻底清理，清除毛刺、铁锈、油污及其他附着物，使构件表面露出金属光泽。
（1）人工除锈即人工用刮刀、钢丝刷、砂布或电动砂轮等简单工具，将钢材表面的氧化皮、铁锈等除去。
（2）喷砂除锈喷砂时一般用石英砂或海砂，如改用铁砂或铁丸，效果更好。
（3）涂料的施工环境在晴天和有良好通风的室内进行较为合适，应避免在雨、雪、雾、风沙天气或烈日下在室外施工。
涂漆必须最后施工，不能与钢结构的焊、铆、割等工序交错进行，以免损伤漆膜。
5.5.8质量控制与检验标准
（1）质量控制分主控项目与一般项目，主控项目是指对材料、构配件、设备或建筑工程项目的施工质量起决定性作用的检验项目，一般项目是指对施工质量起不到决定性作用的检验项目。
（2）检验标准执行国家标准GB50205规程。
（3）吊车梁制作外形尺寸允许偏差应符合表5-5规定。
表5-5钢吊车梁制作外形尺寸允许偏差和检验方法
项次
项目
允许偏差/mm
检验方法
1
梁长度l
端部有凸缘支座板
0,-5.0
用钢尺检查
其他形式
±l/2500
±10.0
2
端部高度h
h≤2000
±2.0
用钢尺检查
h>2000
±3.0
3
拱度
设计要求起拱
±l/500
用拉线和钢尺检查
设计未要求起拱
10.0,-5
4
侧弯矢高
l/2000,且不应大于10.0
用拉线和钢尺检查
5
扭曲
H/250,且不应大于10.0
用拉线、吊线和钢尺检查
6
腹板局部
平面度
t≤14
5.0
用1m直尺和塞尺检查
t>14
4.0
7
翼缘板对腹板的垂直度
6/100，且不应大于3.0
用直角尺和钢尺检查
8
吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度
1.0
用200mm、1m直尺和塞尺
检查
9
箱形截面对角线差
5.6
用钢尺检查
10
箱形截面两腹板至翼缘板中心线距离a
连接处
1.0
用钢检查
其他处
1.5
11
梁端板的平面度（只允许凹进）
h/500,且不应大于2.0
用直角尺和钢尺检查
12
梁端板与腹板的垂直度
h/500,且不应大于2.0
用直角尺和钢尺检查
注:
检查数量:
按吊车梁或梁数抽查10%,但不应少于3件。
5.6钢吊车梁的安装
5.6.1内容包括吊车梁和制动桁架的安装。
5.6.2特点构件数量较多、较重，高空作业，操作面较窄，跨距和标高控制要求严，校正困难。
5.6.3钢吊车梁安装前准备
（1）钢柱吊装完成，经校正固定于基础上并办理预检手续。
（2）在钢柱牛腿上及柱侧面弹好吊车梁、制动桁架中心轴线、安装位置线及标高线；在钢吊车梁及制动桁架两端弹好中轴线。
（3）对起重设备进行保养、维修、试运转、试吊，使保持完好状态；备齐吊装用的工具、连接料及电气焊设备。
（4）搭设好供施工人员高空作业上下的梯子、扶手、操作平台、栏杆等。
5.6.4钢吊车梁安装的主要机具准备
（1）设备：
起重设备；运输设备、焊接设备、气割设备、喷涂设备。
（2）机具：
钢丝绳、吊索具、钢板夹、卡环、棕绳、倒链、千斤顶、鎯头、扳手、撬杆、钢卷尺、经纬仪、水平仪、冲子等。
5.6.5钢吊车梁安装操作工艺：
（1）钢吊车梁安装前，将两端的钢垫板先安装在钢柱牛腿上，并标出吊车梁安装的中心位置。
（2）钢吊车梁绑扎一般采用两点对称绑扎，在两端各拴一根溜绳，以牵引就和防止吊装时碰撞钢柱。
（3）钢吊车梁吊起后，旋转起重臂杆使吊车梁中心线与牛腿的定位轴线对准，并将与柱子连接的螺栓上齐后，方可卸钩。
（4）钢吊车梁的校正，可按厂房伸缩缝分区分段进行校正，或在全部吊车梁安装完毕后进一次总体校正。
（5）校正包括：
标高、垂直度、平面位置（中心轴线）和跨距。
一般除标高外，应在钢柱校正和屋盖吊装完成并校正固定后进行，以避免因屋架吊装校正引起的钢柱跨间移位。
5.6.6质量控制与检验标准
（1）质量控制分主控项目与一般项目，主控项目是指对材料、构配件、设备或建筑工程项目的施工质量起决定性作用的检验项目，一般项目是指对施工质量起不到决定性作用的检验项目的。
（2）检验标准执行国家标准GB50205规程。
（3）钢吊车梁安装的允许偏差应符合表5-6的规定。
表5-
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