旋挖桩施工方案最终.docx
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旋挖桩施工方案最终
第一章、工程概况
（一）工程设计概况
工程名称：
联合办公大楼及附属设施
工程地点：
重庆市北部新区高新园人和组团
建设单位:
重庆城市建设发展有限公司
地探单位：
重庆市设计院
设计单位：
重庆市设计院
监理单位：
重庆兴隆建设工程监理有限公司
施工单位：
重庆建工第三建筑工程有限责任公司
拟建工程场地位于重庆市北部新区人和组团，地处天宫街道办社区范围内。
项目主要拟建建筑物有事业单位办公楼、政务大厅及会议中心、展览中心及业务用房、信访接待办公楼及地下车库，总建筑面积79610.00㎡,规划总用地面积20101.00㎡。
各拟建建筑物概况见表1-1。
表1-1各拟建建筑物概况一览表
编号
名称
层数
高度
（m）
结构
形式
设计室内地坪
（及地下室标高）
基础
型式
拟建物荷载
（KN/柱）
安全
等级
1
事业单位
办公楼单位车库
27F/-2F
124.000
框架
核心筒
281.500（272.200）
桩基
条基
30000
一级
2
政务大厅
及会议中心
4F/-2F
21.600
框架
281.500（272.200）
桩基
6000
二级
3
展览中心
及业务用房
4F/-2F
21.600
框架
281.500（272.200）
桩基
6000
二级
4
信访接待
办公楼
2F
6.600
框架
283.500
桩基
1500
二级
（二）工程地质条件
1、地理位置及地形地貌
场地属北部新区高新园人和天宫街道，北侧紧邻内环高速路，南侧为重庆地税办公大楼，西侧为上丁企业公园，东侧为一人工开挖基坑，城市道路直达场地，交通方便。
重庆地区属亚热带气候区，温暖湿润，雨量充沛，夏季炎热，冬季暖和多雾。
多年平均气温18.3℃，最冷月（一月）平均气温7.5℃，最热月（7月）平均气温28℃，最高气温42.9℃（2006年8月15日），最低气温-3.1℃（1992年11月16日）,年平均相对湿度71%，年平均降雨量1079.4mm，最大年平均降雨量达1378.3mm（1983年），最小年平均降雨量783.2mm（1965年），最大日降水量266.6mm（2007年7月17日），其中69%集中在5～9月，多年平均蒸发量1138mm，因大气污染，时有酸雾酸雨发生，常年风速较小，以偏西北风为主，最大风速28.4m/s。
场地内无河流等地表水体。
拟建场地原属构造剥蚀浅丘斜坡地貌，总体北高南低，由于修房筑路，现红线范围已基本整平呈现三级阶梯状台地，一级台地地面高程为267.10m左右，二级台地地面高程约为279.93m左右，三级台地地面高程为283.03m左右，每级台地地形较为平坦，坡角1°～5°，场地地面高程267.10～289.48m，相对高差最大约22.38m。
2、水文地质条件
拟建场地位于浅丘斜坡地带，现状总体是北高南低，场地中间较为平坦，场地地形有利于地表水的排泄。
场地地下水主要为第四系孔隙水，赋存于人工填土孔隙中，为上层滞水。
粉质粘土和泥岩为不透水层，裂隙较发育的细粒砂岩为相对透水层，基岩顶部风化裂隙较发育，基岩强风化带中及裂隙较发育的基岩中等风化带赋存有孔隙裂隙水。
场地地下水主要由大气降水补给，水文地质条件简单。
本次勘察在各钻孔施工完成后提干孔内的循环水，经24小时后观测其水位，无地下水，可见场地勘察期间在钻探深度范围内地下水贫乏。
第二章、编制依据
（一）编制本方案的相关文件
1、项目的招标标文件；
2、重庆市设计院提供的本项目施工图纸；
3、重庆市设计院提供的《联合办公大楼及附属设施工程岩土工程勘察报告》
4、本工程施工承包合同文件等的相关资料和文件进行本方案的编制。
（二）国家及重庆市现行规范规程：
《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）；
《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013
④《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2013）
⑤《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）
⑥《建筑基桩技术规范》（JGJ94-2008）
⑦《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2014）
⑧《建筑结构荷载规范》（GB50009-2012）
⑨《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2015
⑩其它相关的施工及验收规范、规程。
第三章、施工方案
（一）设备选择
根据本工程的地勘资料和施工组织总设计工期安排的基础工程施工工期，以及本工程招标文件和合同文件对质量的要求，结合我司的施工经验和设备配置能力，该工程机械钻孔灌注桩成孔采用旋挖钻机钻孔成孔，钻机设备暂选用6台中联重科280型旋挖钻机，根据情况调整增加。
机械钻孔灌注桩混凝土工程采用近距离的商品凝土的搅拌站供应混凝土，满足机械钻孔灌注桩施工需要。
旋挖桩施工设备清单如下：
序号
机械类型
数量
备注
1
旋挖机
6
2
吊车
1
3
振动泵
6
4
砼导管
2
5
隔水栓
1
6
储料斗
2
7
其他设备
根据施工要求配备
（二）施工准备情况
2.1.1组织机构人员准备
组织机构如下：
2.1.2机械及施工人员配备准备
投入本桥施工的操作人员均为多年从事房建施工的,具有多年房建施工经验的施工人员。
已进场的机械设备清单详见进场设备报验单，其他机械设备将按施工需要陆续进场。
人员配备：
序号
工种
数量
1
钻机操作工
6
2
电焊工
4
3
钢筋工
6
4
普工
10
5
电工
1
2.1.3材料准备
施工所需的原材料均已按规范要求取样试验。
试验结果见建筑材料报验单。
2.1.4技术准备
（1）各种原材料已经取样送检完成并检测合格。
（2）导线点、水准点加密完成，现场施工放样完毕。
（3）技术人员已完成图纸审核，各项技术交底工作已经完成。
（三）施工总体部署
a、本工程机械钻孔桩设计图纸上的一共有75根，主要分布在信访办、原消防水池（设计图13—18轴、J——Q轴），车道B出口三个区域。
桩径明细如下表：
序号
位置
桩径（mm）
根数
备注
1
裙楼及车道
400
2
2
500
8
3
1000
6
4
1200
28
5
1500
16
6
信访办
800
2
7
1000
13
裙楼旋挖基础平面图
其它位置详见基础施工图。
b、施工顺序
旋挖桩施工顺序：
原消防水池位置旋挖桩施工——信访办旋挖桩施工——车道B出口位置的旋挖桩开挖。
c、为了保证基础工程施工的整体性和连续性，第一施阶段的机械钻孔灌注桩完成后进行下一个施工位置施工时，同时进行第一施工阶段土石方开挖和基础梁施工。
象这样流水泊节的施工，延续不段的施工下去。
（四）施工进度安排
施工工期（钻孔桩部分不含地梁、回填土）：
60日历天。
（进度计划如下:
1.施工准备5天
2.裙楼地下车库消防水池位置旋挖桩施工25天
3.信访办旋挖桩施工20天
4.车道B出口位置的旋挖桩开挖10天
施工进度横道图
（五）超前钻施工
1、《建筑地基基础检测规范》（DBJ15-60-2008）“对桩底持力层有夹层或岩溶的工程，每根受检桩的每个钻芯孔对桩底持力层的钻探深度均应满足设计要求；当设计无明确要求时，桩底持力层的钻探深度不应小于3倍桩径，且不应小于3m”。
再结合重庆市桩基础超前钻经验，我们提出如下超前钻探技术要求：
钻孔进入不小于连续微风化岩3倍桩径加0.5m之和深度，估计钻孔深度平均约30m。
2、每个承台取一组（中）或微风化岩做天然单轴抗压强度试验。
3、给出各钻孔岩、土芯照片。
4、钻探工艺流程
开钻前的准备：
1）开孔前应对钻探设备安装质量、水、电、交通、场地、安全防护设施等方面做好全面检查验收，必须达到施工设计和安全技术要求。
2）施工所用的工具材料，如钻具、钻头、套管、油料、粘土、冲洗液、拧卸工具、取芯取样工具、测试工具，岩芯箱等数量要足够，品种配备齐全。
3）根据钻孔表层情况，确定是否下入孔口管，如若下入孔口管，孔口管管靴应下到稳定地层部位，其管外环形空间应进行封闭处理，以稳固孔口管并防止与管外水流串通。
4）现场各类物资必须摆放整齐，保持现场文明、卫生、整洁。
5、钻探操作
1）钻探操作（含钻具规格、回次进尺、岩芯采取率、编录等项）、取样操作必须执行《岩土工程超前钻探规范》第九章第一节、第二节、第四节。
2）复杂地层与特殊条件下钻探操作应执行《工程地质钻探规程》第3.5条规定。
3）仔细鉴定岩芯，按《岩土工程勘察规范》第三章第二节和有关规范要求统一岩土命名标准。
4）准确记录钻探进尺、不同岩性的分层厚度和采样位置。
准确记录溶洞和顶板的底板深度。
6）钻探保证措施：
（1）钻孔直径应依据钻探目的和用途确定。
岩芯采取率应达到有关要求钻探，每一回次采取率：
在粘性土及粉土层不应低于90％，完整岩层不应低于85％，砂类土、碎石类土不应低于80％，破碎岩层不应低于65%。
（2）为保证采取率，对不同的地层采用不同的方法，控制措施如下：
回次应在保证获得准确的地质资料的前提下，根据地层条件和钻具的长度确定。
在砂类土、碎石类土中钻进时，应适当控制其进尺，以确保分层与描述的要求；在软土及松散层中钻进时不大于0.5m，在粘性土及粉土层中钻进时，一般回次进尺不大于1.0m；在完整岩层中钻进时，回次进尺不得超过1.5m。
对于软岩采用合金钻头回转钻进；对于硬质岩，采用金刚石钻有回转钻进；对于破碎带，采用单动双管钻进回转钻具取芯。
7）注意观察、记录钻孔中的异常气味，如发现异常气体，将使用气体检查仪器检查其成份，并做好现场保护措施，保证人员安全。
6、钻探编录
我院将准确记录钻探进尺、不同岩性的分层厚度和采样位置。
厚度大于0.5m的工程地质层将分层描述。
现场描述应主要有以下内容：
a、岩体的描述应包括结构面、结构体、岩层厚度和结构类型。
b、碎石土应描述颗粒级配、颗粒形态、颗粒排列、母岩成分、风化程度、充填物的性质和充填程度、密实度等。
c、砂土应描述颜色、矿物组成、颗粒级配、颗粒形态、粘粒含量、湿度、密实度等。
d、粉土应描述颜色、包含物，湿度、摇震反应、光泽反应、干强度、韧性。
e、粘性土应描述颜色、状态、包含物、光泽反应、摇震反应、干强度、韧性、土层结构等。
f、特殊土除应描述上述相应土类规定的内容外，尚应描述其特殊成分和特殊性质；如对淤泥尚需描述臭味，对填土尚需描述物质成分、堆积年代、密实度和厚度的均匀程度等。
g、对具有互层、夹层、夹薄层特征的土，尚应描述各层的厚度和层理特征。
h、逐孔、逐箱拍摄岩芯彩色照片，每箱岩芯应拍摄1张照片，照片上的标记（超前钻探名称、孔号、箱号、终孔深度等）应清晰。
宜用数码照相机拍摄岩芯，以便于计算机保存、编辑。
（六）旋挖成孔施工方法
1、放样定位
工程开工前，根据轴线及桩位布置情况，在场地内建立测量控制网，然后依据控制网测放各桩位点，。
放线完成报监理工程师复验符合要求后再根据桩径做好井圈；
2、钻机就位
钻机就位时要事先检查钻机的性能状态是否良好，配套设备是否齐全，保证钻机工作正常。
3、钻具安装：
钻具应有一定的刚度，在钻进中或其他操作时，不产生移动和摇晃，钻具的安装应符合生产厂家的标准。
根据不同的桩径及地质情况配备各种不同规格的岩心钻头、回转钻头等。
4、钻孔施工：
旋挖钻机成孔对松散回填土及中、微风化层而言，一般用于钻挖孔施工无需泥浆护壁；而对地面以下的回填岩土层、砂层，如不出现溶洞，塌方等状况，亦可直接使用干钻挖孔施工。
旋挖钻机一般采用筒式钻头，在孔内将钻头下降到预定深度后，旋转钻头并加压，将旋起的土挤入钻筒内，待泥土挤满钻筒后，反转钻头，将钻头底部封闭并提出孔外，并将旋转钻筒转至弃土堆方，自动开启钻头底部开关，倒出弃土（对倒出的弃土用挖机、装载机、汽车等转运至离取土点不超过100m内施工现场弃土），自动关闭钻头底部，钻头通过钻机系统电子定位回至钻孔中心位置，将钻头下降到预定深度后，旋转钻筒继续下挖。
循环重复上一步。
开孔时旋挖到地下4～5m时，钻机要轻压慢转渐渐进入正常施工，保证钻斗对准桩位，预防孔斜和桩位偏差。
开始钻进时先轻压慢转，后逐渐加大转速和转压，逐渐钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：
由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适时刻注意桩身成孔完整情况。
如出现孔壁塌方的现象，可局部采用低标砂浆或低标号砼进行回填，待砂浆或砼达到一定强度后进行二次（或多次）成孔。
对继续下挖存在塌孔现象的孔均按此施工工艺处理。
（根据施工现场安全文明施工要求，建议不使用泥浆护壁，直接采用低标砂浆或低标号砼进行回填）。
成孔前必须定时检查钻头保径装置，钻头直径、钻头磨损情况，施工过程钻头磨损超标的要及时更换。
成孔中，按试施工确定的参数进行施工，由机手记录成孔过程的各种参数，如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。
记录必须认真、及时、准确、清晰。
旋挖钻机配备了电子控制系统显示并调整钻杆的垂直度，同时在钻杆的两个侧面均设有垂直度仪在钻进过程中有专人观察两个垂直度仪，随时指挥机手调整钻杆垂直度。
通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从而保证了成孔的垂直度。
5、清孔：
清孔是旋挖钻孔灌注桩施工保证成桩质量的重要一环，通过清孔确保桩孔的质量指标，孔底沉渣厚度、循环液中含钻渣量和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求，如是干孔可采用清孔钻直接清孔，清孔完毕后再放钢筋笼，如孔底有水或泥浆且沉渣厚度达不到要求，可采用反循环进行二次（或多次）。
6、成孔检查验收：
成孔达到设计标高后，由甲方会同监理、业主等相关部门及时进行成孔验收，间隔时间一般不得超过l小时。
如遇孔壁极易坍塌的孔时，成孔后应及时组织有关人员检查验收，一般时间不得超过30分钟，通常采用随钻随验。
（七）钢筋笼制作与安装
钢筋笼制作时应按照设计施工图要求并符合以下规定：
钢筋净距必须大于砼粗骨料粒径3倍以上。
主筋的搭、焊接应互相错开,受拉力区段范围内的接头数不得超过主筋总数的50%。
钢筋笼主筋外径应比成孔设计直径小100mm：
钢筋笼内径应比导管接头处的外径大250mm以上。
分段制作的钢筋笼，其长度以8～12m为宜，如果钢筋笼总长度不超过15米、场内满足吊机作业时，则在加工场直接按一节加工成形、一次吊装。
当钢筋笼长度大于16米时，本工程的旋挖桩直径小于1.5米根据规范在钢筋笼内附3根钢管（壁厚：
2mm），钢管成120°角分布，并用8#铁丝将钢管与钢筋绑扎在一起，绑扎节点间距与加劲箍筋的间距相同，即绑扎节点在加劲箍筋与桩身纵筋焊接的地方。
钢管搭接时，搭接长度不小于500mm，搭接接头不少于2个，并在钢筋笼的一端采用直径不小于8的一级钢筋与3根钢管连接，以钢管作为骨架起吊钢筋笼，保证钢筋笼不变形或变形最小。
两段钢筋笼连接时采用单面搭接焊。
钢筋笼制作允许偏差要求如下表：
钢筋笼制作偏差控制值
项目
主筋间距
螺旋筋间距
加强箍间距
钢筋笼直径
钢筋笼长度
允许偏差（mm）
±10
±20
±50
±10
±100
（八）导管的安装
钢筋笼采取20T轮式吊车进行吊装，吊运时应采取措施防止扭转、弯曲。
安装钢笳笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。
钢筋笼下沉到设计位置后，应立即固定，防止移动。
钢筋笼保护层控制措施：
下放钢筋笼，锚固钢筋上烧焊2-3根吊环，按钢护筒的平面位置居中安放可保证钢筋笼的保护层厚度。
钢筋笼平直保证措施：
①在场内加工时按规范的允许偏差范围施工；②垂直吊装时，若超过12米长的钢筋笼应采取2个起吊点同时起吊，避免造成钢筋笼扭曲情况。
③当孔内有水采用水下混凝土砼浇筑时，控制钢筋笼在灌注过程中的上浮措施，在锚固筋上安放一根
钢管或粗钢筋，然后将其烧焊在钢护筒上或采取机械强制压住钢筋笼。
导管的内径为250mm，每节长度为2.0m-3.0m不等,其中最下端导管长度为6.0m。
每节导管采用法轮盘相连接，用“O”型橡胶密封圈密封，严防漏水。
导管在初次使用前按监理工程师要求进行水密性等试验，以保证密封性能可靠，在进行水下灌注混凝土时不渗漏。
以后每次灌注前更换密封圈。
在施工过程中利用吊机配合安装。
导管在放入孔时应保持居中，防止导管移位，撞坏钢筋笼并损坏导管。
开始浇注混凝土时应先将导管放到孔底，然后向上提25cm-40cm。
导管下放完毕，计算导管总长度及导管底部位置，并做好记录。
重新测量孔深及孔底沉渣厚度，如沉渣厚度超过规范要求，则应用导管进行第二次清孔，直至沉渣厚度满足规范要求，本工程孔底沉渣厚度不得大于15cm。
（九）混凝土浇筑
混凝土浇筑可分为两种情况，具体情况视孔内是否有水而定。
1、当孔内无水时，可采用一般混凝土进行浇筑，浇筑方法为：
浇筑混凝土时要连续进行边浇筑边上下移动浇筑导管振捣密实（移动时导管下口不能拔出砼面）。
对浇筑混凝土的导管采用轮式吊车吊放，吊放高度随浇筑混凝土面的高度逐步上升。
上升速度由混凝土表面的上升情况定。
最后一次砼的灌注量，不使桩项超高或偏低过多，一般控制在设计桩顶标高以上约0.8m，以确保桩顶混凝土的质量。
2、当孔内行积水时，为保证工程质量，应采取水下不分散砼以水下砼浇筑方式浇筑。
水下混凝土浇筑是一道关键性的工序，施工质量将严重影响灌注桩的质量，所以在施工中必须注意以下几点：
①导管（吊放同一般混凝士浇筑）必须严密，长度适中，开始灌注砼时，导管底端到孔底的距离为0.3～0.5m：
隔水栓采用活动拉塞，保证第一批混凝土顺利封底。
②将高标号干拌水泥砂浆用水泥纸包裹（大小约30×30cm）或者采用专用气球，塞于砼浇筑套管上口，与第一盘砼一起自由下落，可以避免浇筑第一盘砼时容易出现离析现象。
③混凝士拌和必须均匀，坍落度控制在18～22cm，首批混凝土必须保证封底成功，开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下砼中0.8m以上深度的砼储存量；
④随着砼的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入砼面以下一般保持2~4m，不应大于6m，并不得小于1m，严禁把导管底端提出砼面免造成断桩；
⑤在水下砼灌注过程中，设专人测量导管埋深，以防导管提升过猛或导管埋入过深，造成断桩专人记录，并填写好水下砼灌注记录附表：
⑥水下混凝土浇筑必须连续作业，每台商拌混凝土罐车冬季间隔时间不应大于45分钟，夏季间隔时间不应大于30分钟，严禁中断浇筑。
灌注前应有严密的施工组织设计及辅助设施，一旦发生机具故障或停电停水以及导管堵塞进水等事故时，立即采取有效措施，并同时做好记录；
⑦提升导管时避免碰挂钢筋笼；
⑧控制最后一次砼的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多，一般控制在设计桩顶标高以上约0.8m，以确保桩顶混凝土的质量。
⑨砼灌注完成时，适时拨出护筒，并做好孔口防护，防止发生意外事故。
首盘混凝土需用量计算
首盘混凝土需用量由计算确定，本工程要保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度≮1.5m，并能填充导管底部间隙。
在整个砼浇筑时间内，导管口应埋入混凝土内至少2m，
罐采用大储料斗，最小容量可参照下图和下列公式计算。
V≥πd2h1/4＋πD2HC/4
V—首批砼所需数量,m3
h1—井孔砼面高度达到Hc时，导管内砼柱平衡导管外水
（或泥浆）压所需要的高度，即h1≥Hwrw/rc,m
Hc—灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底的高度，
Hc=h2+h3,m
Hw—井孔内砼面以上水或泥浆深度，m
D—井孔直径，m
d—导管内径，m
rw,rc—水泥浆,砼的容重
h2—导管初次埋深（h2≥1.5m），m
h3—导管底端至钻孔底间距，约0.4m。
水下砼灌注前，应对不同孔径、有效桩长分别计算出砼的初灌量，计算公式如下：
V=D²π/4（H1+H2）K+d²π/4h1=D²π/4（H1+H2）K+d²π/4[H-（H1+H2）]r1/r2
V-初灌量（m³）
D-钻孔直径（m）
d-导管内径（m）
H1-导管底端距孔底距离，取0.5m
H2-导管埋入混凝土深度，取1.0mH-钻孔深度（m）
K-充盈系数，取1.10
r1-泥浆比重，取1200kg/m³
r2-混凝土比重，取2400kg/m3
注：
1.待初灌量足够后，才可剪断隔塞铁丝，初灌量要求满足导管埋入混凝土深度1m以上；
参考值：
Φ1m桩首灌量为2.2方；Φ1.2m桩首灌量为3.5方；Φ1.5m桩首灌量为5.8方。
首罐砼浇筑前，在漏斗颈部设置一个隔水挡板，挡板由细钢丝绳栓住挂在吊机副钩上，当砼在漏斗内贮存满后，提起钢丝绳可把挡板向上拉出（此时应连续向漏斗内灌注混凝土），砼压力使漏斗内的砼顺利地通过导管并从导管底部流出，向桩四周和上面挤开，减少砼与泥浆的接触，以保证水下砼的质量。
首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。
要及时上报、尽快处理。
第四章、灌注桩主要质量技术保证措施
1、灌注桩的质量标准：
①灌注桩用的砼采用商品混凝土，各原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
②成孔深度必须符合设计要求。
实际浇注混凝土量严禁小于计算体积。
④浇筑后的桩顶标高必须符合设计要求和施工规范的规定。
2、旋挖钻孔桩成孔质量控制：
①桩机就位要严格对中，保证桩机垂直下冲。
②在钻进过程中应随时检查钻头、钻具的磨损、变形和开裂等情况，当出现上述情况时时应及时更换或作维修后才能继续使用，防止意外事故发生。
③钻孔过程中根据土层类别、孔径大小、冲孔深度来确定相应的钻进速度。
④为了保证成孔的垂直度，还要经常对钻机进行水平测量，以保证钻机处于水平状态下工作。
⑤钻入岩层时，要按规定及时取岩样，驭出岩样装入尼龙胶袋存放好备查，并详细记录入岩情况，终孔时要会同现场监理及有关人员验孔，符合终孔要求后迅速清孔，尽快灌注砼。
3、钢筋笼制作和安装质量控制：
①制作场地要平整，制作时先将主筋和加劲箍焊接好形成骨架，然后焊接螺旋筋。
钢筋笼在运输和起吊过程中，要在钢筋笼上每隔.3～4m装上可拆卸的十字形临时加劲架，以防止变形。
②对在运输、堆放和起吊过程中发生变形的钢筋笼，必须修复后才可使用。
③每个钢筋笼的制作应根据地勘预计深度在孔开挖时进行大体制作，局部视终孔深度调整。
确保在孔验收合格后即可吊放钢筋笼及下道工序
4、水下混凝土灌注质量要求：
①导管壁厚为3mm，直径为300mm，直径制作偏差不得超过2mm，采用无缝钢管制作。
导管的分节长度为1m、1.5m.2.0m、2.7m、4m，底管长度为≥4m；导管使用前应进行试拼；
②驳接导管时，每节导管的驳接口必须加上止水密封橡胶圈，驳接导管时，要拧紧驳接螺帽，保证灌注水下砼过程中，导管不出现漏水现象。
③砼灌注前要进行塌落度检验，符合要求方可灌注，试验、质检员跟踪把关，在灌注砼时不定时加强对坍落度的控制，砼坍落度采用18cm～22cm为宜，在灌注砼过程中严格测量灌注砼的标高和导管的埋置深度，导管的埋深应保持在2m～4m，要保证砼顺利进
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