地下煤斗结构工程施工方案.docx
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地下煤斗结构工程施工方案
1.项目工程概况及工程量
1.1工程概况及工程量
本工程为地下煤斗结构工程，结构类型为地下箱型结构；抗震设防类别为丙类，基础采用天然地基，建筑场地类别为Ⅲ类，抗震等级为四级，结构安全等级二级。
地下煤斗±0.000米标高相当于绝对标高19.000米，轴线总长28.900m、宽度9.900m，结构底标高-8.200m。
地下煤斗南侧与2#输煤地道相连。
地下结构钢筋混凝土强度等级为C40，其中地下室侧壁及底板采用抗渗混凝土，抗渗等级S6。
垫层混凝土为C20。
1.2编制依据
建筑工程施工组织设计
《地下煤斗结构图》F06491S-T0527
《电力建设施工质量验收及评定规范》（第1部分土建工程）（DL/T5210.1-2005）
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010）
《钢筋焊接及验收规程》（JGG18-2012）
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002（2011年版）
《电力建设安全工作规程》（第1部分）火力发电厂-DL5009.1-2014
《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》11G101-1
《工程测量规范》GB50026-2007
《地下工程防水技术规范》GB50108-2008
1.3主要工程量
主要工程量一览表
序号
名称
规格
单位
数量
1
地下煤斗垫层混凝土
C20
m3
31
2
地下煤斗结构混凝土
C40S6
m3
762
3
地下煤斗结构钢筋
HRB400C25
㎏
6500
4
地下煤斗结构钢筋
HRB400C22
㎏
54300
地下煤斗结构钢筋
HRB400C20
㎏
36200
地下煤斗结构钢筋
HRB400C16
㎏
3140
5
地下煤斗结构预埋件
Q235B
㎏
3420
2.项目作业进度的安排
地下煤斗结构工程施工计划
施工主要工序
2016年05月
2016年06月
5
10
15
20
25
31
5
10
15
20
25
30
地下煤斗结构底板
地下煤斗结构侧壁
地下煤斗结构顶板
3.作业准备工作及条件
3.1作业人员准备
3.1.1所有施工人员必须经过公司的三级教育，考试合格后方可上岗，特种作业人员必须持证上岗。
3.1.2所有施工人员必须经过身体检查合格后方可上岗。
3.1.3施工技术人员严格仔细审核施工图，编制施工作业指导书，并做好技术交底工作。
3.1.4施工人员配备：
序号
工种名称
单位
数量
序号
工种名称
单位
数量
1
现场管理人员
人
2
8
振捣工
人
5
2
技术员
人
2
9
普工
人
8
3
质检员
人
1
10
司机
人
4
4
测量员
人
2
11
焊工
人
4
5
安全员
人
1
12
架子工
人
5
6
钢筋工
人
25
13
瓦工
人
5
7
木工
人
22
14
合计
人
86
3.2施工机械、工具、仪器、仪表的要求
所有作业的机械、工具等必须检修处于完好的备用状态，所有的仪器（计量器具）等必须经过有关部门检验合格后方可使用。
3.2.1施工机械、工具、仪器、仪表的配备：
序号
机械设备名称
型号
单位
数量
备注
1
全站仪
RTS-312RL
台
1
检验合格
2
水准仪
DS-32
台
1
检验合格
3
装载机
35型
台
1
4
钢筋加工机械
套
1
5
木工机械
套
1
6
振捣泵
台
8
7
汽车吊
K25T
台
1
8
电焊机
台
4
9
汽车泵
52m
台
1
4.作业程序及作业方法：
4.1作业程序
主要施工工艺顺序：
浇筑混凝土垫层→结构定位放线→安装底板钢筋、预插侧壁钢筋→安装底板、侧壁模板至-7.00m处→浇筑底板、侧壁混凝土至-7.00m处→施工缝处理→安装侧壁钢筋至-3.30m处→预埋件安装、固定→安装侧壁模板至-3.30m处→浇筑混凝土至-3.30m处→施工缝处理→安装梁、板、侧壁钢筋至-0.30m处→预埋件安装、固定→安装梁、板、侧壁模板至-0.30m处→浇筑混凝土至-0.30m处。
4.2施工缝设置及防水要求
4.2.1本结构工程分为三次进行施工，第一次-8.20m～-7.00m处，第二次-7.00m～-3.30m处，第三次-3.30m～-0.30m处。
4.2.2地下结构水平施工缝分别设在标高-7.00m、-3.30m处，设置300mm宽、3mm厚止水钢板，以满足本工程的结构防水要求。
4.2.3地下结构侧壁及底板外侧刷环氧煤沥青漆两道防腐，厚度≥300um。
4.2.4每浇筑上一层混凝土时，将侧壁内混凝土表面进行凿毛，浮浆用水冲洗干净，并充分浇水湿润，先铺30～50mm厚1：
1水泥砂浆然后浇筑混凝土。
4.3垫层施工
4.3.1基础垫层混凝土在进行地基处理和验槽合格后，应立即浇筑，避免应雨水对地基造成侵害，影响工程的正常进展。
4.3.2基础垫层混凝土采用C20混凝土厚度为100mm。
4.3.3垫层混凝土模板采用50mm×100mm木方，模板的两侧用ø12圆钢，长度200mm作为锚筋加固，锚筋间距为500mm，模板内、外侧交叉布置。
严格控制模板的几何尺寸、轴线位置和标高。
4.3.4垫层混凝土施工严格按照施工配合比进行施工，各种材料的计量要过称。
混凝土采用搅拌站集中搅拌，运输车运至施工现场，再由汽车泵输送到浇筑地点进行浇筑，浇筑垫层混凝土时平板振动器振捣，在混凝土初凝前人工收光压平，并严格控制好表面标高。
垫层混凝土采用塑料薄膜及棉粘布覆盖养护。
4.4定位放线
4.4.1首先以煤场区HS#10和HS#11点为原始点，将全站仪支设在HS#10控制点上，后视HS#11点。
采用极坐标法对结构轴线进行施测，并在结构四周设置轴线桩。
4.4.2用经纬仪将纵横轴线引入基坑内，并测设在垫层面上，以十字线标注，以便校核。
再根据互相垂直的轴线，用钢尺施放出结构的外边线及侧壁插筋控制线。
4.4.3结构标高控制，应由专业测量人员将基坑外附近的水准点引测到基坑内，并做出符合规范要求的高程控制点，以此点对基础高程进行控制。
4.4.4结构混凝土的标高控制：
四周以模板上口控制，同时要求插筋要固定牢固。
混凝土的顶面标高控制，以模板的上口做设计标高来控制标高。
4.5钢筋工程
4.5.1施工前准备
4.5.1.1钢筋原材料进场必须有材质单，同一牌号、同一炉批号、同一规格的钢筋组成且重量不大于60t为一个检验批，按现行国家标准的规定抽取试件作力学性能检验。
二次复试合格，向监理报验审批后，方可使用，严禁不合格钢材使用到工程中。
4.5.1.2所有钢材进场架空堆放整齐，标牌明示：
产地、规格、数量、检验状态等，钢材不应有弯曲、老锈等现象，其表面应洁净，无油渍，钢筋下料单应经技术负责人审核后方可加工制作。
4.5.2钢筋加工
4.5.2.1钢筋加工前，应先去除钢筋上的铁锈，油渍等杂物。
4.5.2.2钢筋加工要严格按下料单进行，料单上应按设计和规范要求，注明需加工钢筋的型号、形状、尺寸及使用部位和数量。
4.5.2.3根据钢筋使用部位、接头形式、接头比例合理配料，加工时，要本着“长料长用、短料短用、长短搭配”的原则，不得随意切断整根钢筋。
4.5.2.4弯曲钢筋时，要用机械冷弯，不得用气焊烤弯。
4.5.2.5I级圆盘钢筋加工前，应先调直去锈，调直时，要严格控制其冷拉率。
4.5.2.6梁箍筋均采用抗震箍筋,抗震等级为三级；箍筋加工时，弯曲部分需确保135，平段部分长度为10d，且箍筋双肢相互平行。
4.5.2.7钢筋的半成品加工质量、定位支撑架，定位卡具等需提前加工并进行预检，确保尺寸准确。
4.5.2.8加工好的钢筋半成品要在现场指定范围内堆放整齐，且挂牌标识，注明钢筋的型号、尺寸、使用部位及数量，防止使用时发生误用。
4.5.3钢筋绑扎施工
4.5.3.1钢筋锚固长度要求：
一级钢为26d，三级钢且d≤25为31d、d>25为34d；钢筋搭接长度要求：
一级钢为35d，三级钢且d≤25为43d、d>25为48d。
4.5.3.2梁的钢筋连接，三级20以上的钢筋采用直螺纹连接，三级20以下的钢筋采用绑扎搭接。
侧壁的钢筋连接，三级22以上的竖向钢筋采用直螺纹连接，三级22以下的钢筋采用绑扎搭接；其余均为绑扎搭接。
钢筋绑扎搭接、机械连接必须符合设计及相关规程规范要求。
4.5.3.3钢筋接头率及错开间距：
从任意绑扎接头中心至搭接长度L的1.3倍区段范围内有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总面积百分率受拉区不得超过50%；受压区不得超过50%。
4.5.3.4当梁面通长筋与柱弯入梁内筋在梁宽内不能同时排入第一排时，可将梁面通长筋与柱弯入梁内筋单面搭接焊接，焊接长度>10d。
4.5.3.5为了有效控制钢筋保护层厚度，侧壁及底板外侧采用50×50×50mmC30混凝土垫块，间距1m×1m梅花状布置，内侧35×35×35mmC30混凝土垫块，中间插入单根钢筋绑线；梁、板采用砂浆垫块，厚度为35mm、25mm两种，中间插入单根钢筋绑线。
4.5.3.6在绑扎底板钢筋前，先在垫层上画好钢筋摆放的位置线，根据布置线摆放基础钢筋，基础底板钢筋外围应全部绑扎，中间纵横交叉部位可以间隔绑扎。
4.5.3.7基础底板厚度为800mm分上下层钢筋，底板上层钢筋采用骨架支撑，骨架支撑竖向钢筋采用Φ20的钢筋焊接，上下层水平向钢筋采用与主筋同规格钢筋焊接。
骨架的加工采用现场焊接，焊接时不可灼伤主筋，骨架竖向钢筋间距1000mm。
骨架竖向钢筋高度按照基础底板高度扣除保护层高度计算。
4.5.3.8底板钢筋绑扎工艺流程：
垫层上划出钢筋位置线→铺设底层钢筋→放混凝土垫块→焊接上层钢筋支架→标识上层钢筋网间距→铺设上层钢筋→二次放线确定插筋位置→侧壁插筋→转入下道工序。
4.5.3.8.1依据施工图纸要求在垫层上弹好下网钢筋间距的网格线、侧壁墙板的边线，并分别标出。
4.5.3.8.2底板钢筋网片布筋以短方向在下、长方向在上，上层钢筋网片绑扎以长方向在下、段方向在上，与墙板钢筋竖筋在内、水平筋在外的方法绑扎结合进行。
4.5.3.9侧壁、梁钢筋绑扎工艺流程：
侧壁竖向钢筋连接→侧壁水平钢筋绑扎→转入下道工序→梁钢筋绑扎→转入下道工序。
4.5.3.9.1钢筋绑扎一般采用顺扣或八字扣，绑扎时钢筋相交点须全部绑扎。
4.5.3.9.2板、墙上的孔洞应预留，当洞口尺寸不大于300mm时不另加钢筋，板内钢筋不得截断，由洞边绕过；当洞口尺寸大于300mm时应按设计要求设置洞边附加筋。
4.5.3.10框架梁钢筋绑扎：
4.5.3.10.1梁纵筋需搭接时，上层搭接在跨中1/3跨长范围内，下层应在支座处搭接，各纵筋锚入支座内长度35d，且应伸过柱中线不小于5d。
4.5.3.10.2搭设钢管脚手架，待梁底板铺设完后，布置主筋对接头进行连接，在四角主筋上按照箍筋间距划出箍筋分隔线，然后套上箍筋，按分隔线将箍筋绑扎牢固，然后布置腰筋或其他钢筋，逐一绑扎牢固。
二排筋与主筋间距不小于钢筋直径，腰筋应平直。
4.5.3.11竖向钢筋绑扎：
4.5.3.11.1墙体钢筋工艺流程：
修整预留搭接筋→连接、绑扎竖筋→画横筋分档标志→绑二根横筋→画竖筋分档标志→绑横、竖筋及拉结筋。
4.5.3.11.2内隔墙钢筋绑扎前应在底板上按施工图放出所有墙的边线和控制线。
4.5.3.11.3根据所弹墙的边线校正插筋，在下部1m处绑扎2-3根定位横筋，并在横筋上画好分档标志，然后绑扎其余竖筋，绑扎时墙体水平筋应在外侧，竖向筋在内侧。
双排钢筋按要求设置拉结固定筋，呈梅花形布设，施工时一次成型。
4.5.3.11.4墙体节点及预留洞口周围加筋绑扎位置及锚固长度按设计、规范及抗震要求施工。
4.5.3.11.5底板、墙体预埋管道套管和预留孔洞必须预留：
图中未注明时，当洞口尺寸不大于300mm时钢筋不得截断，由洞边绕过；当洞口尺寸大于300mm时应按设计要求设置洞边附加筋。
4.5.3.12钢筋定位：
4.5.3.12.1为防止墙插筋及甩出上层的搭接筋在浇筑混凝土过程中位移，墙立筋下端附加Ф12水平筋与底板上层筋绑扎连接，上端用Ф14临时定位箍固定。
4.6模板工程
该工程全部采用新模板，在模板满足强度和刚度要求前提下，尽可能提高表面光洁度。
4.6.1模板材料选用
本工程采用胶合板模板，胶合板的基本尺寸为1800×930×12mm，模板竖向两边龙骨采用48×80mm方木作为后背框架，竖向及水平用钢管（φ48×3.6）加固的方法。
加强模板的强度，便于模板拼装和拆卸。
模板拼缝间贴双面PE胶棉条。
4.6.2模板的设计与制作
4.6.2.1根据施工部位工程结构形式，特点及现场条件，合理确定模板工程施工的流水区段，以减少模板的投入，增加周转次数。
依据工程结构设计图进行模板设计，确保强度及稳定性。
4.6.2.2绘制全套模板设计图，其中包括：
模板平面布置配板图，组装图，节点大样图。
确定模板配板平面布置及支撑布置，根据总图对构筑物部位尺寸及编号设计出配板图，标志出不同型号，尺寸单块模板平面布置，纵横龙骨规格、数量及排列尺寸；支撑系统的竖向支撑，侧向支撑，横向对拉件的型号、间距。
4.6.2.3设计模板采用M12对拉螺栓，考虑施工中采用内部振捣器时，新浇筑的混凝土作用于模板的最大侧压力按以下二式计算，并取二式中较小值：
F=0.22γct0β1β2ν1/2
F=γcH
其中：
F——新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（kN/m2）；
γc——混凝土的重力密度（kN/m3），在本次计算中取25kN/m3；
t0——新浇混凝土的初凝时间，采用t0=200/（T+15）计算；
T——混凝土的温度（℃），在本次计算中取30℃
β1——外加剂影响修正系数，掺外加剂时取1.2；
β2——混凝土坍落度影响修正系数，110mm～150mm时取1.15；
ν——混凝土的浇筑速度（m/h），在本次计算中取2.5m/h；
H——混凝土侧压力计算位置处至新浇筑混凝土顶面的总高度（m），在本次计算中取4.0m；
计算过程
F=0.22γct0β1β2ν1/2
=0.22×25×200/（30+15）×1.2×1.15×2.5/2=42.16kN/m2
F=γcH=25×4.0=100.0kN/m2
结论：
模板最大侧压力为：
42.16kN/m2。
对拉螺杆验算：
模板安装施工时用M12对拉螺杆间距为500×500mm，M12对拉螺杆可承受的最大拉力为 N。
N=Aeft=84.3×170=14331N=14.33KN，M12对拉螺杆其容许最大拉力为14.33KN.
故P=F1A=42.16×0.5×0.5=10.54KN；满足施工要求。
4.6.2.4进场胶合板模板经检验合格后，根据模板设计图先制作大块通用模板。
通用模板采用整张模板，长1800mm，宽930mm，在模板面上用φ12打眼电钻钻间距500×500mm的对拉孔，模板竖向方向两边用48×80mm方木作后背框，用元钉锚固。
小块模板根据模板设计图制作，制作前认真核对方木边框及对拉孔的位置，确保准确无误，详见下图：
4.6.2.5侧壁结构中所穿对拉螺杆中间均加装钢止水片，规格尺寸为70×70mm、厚度3mm，中间开洞直径大于螺杆直径2mm。
胶合板模板剖面图
4.6.3基础底板模板
4.6.3.1模板根据底板的厚度800mm制作，后面用48×80mm的方木做后背框，方木水平间距为200mm，模板接缝用方木压住。
外侧用1.5m的钢管（φ48×3.6）竖向布置，间距为500mm，再外侧为水平钢管，上下排加设两排对拉螺杆对底板钢筋对称焊接，中间为一根。
支架加固先用2m的钢管（φ48×3.6）打入距离底板外边线一定距离的地下，作为地锚。
地锚做两排间距为2-3m,两排地锚与模板后背的钢管上下用钢管及扣件连接牢固，地锚之间连接拉杆，地锚与模板支撑的钢管间距为1000mm，详见下图：
4.6.3.2侧壁墙体吊模0.40m高，模板下边采用在钢筋马凳上焊接“T”型钢筋进行支撑，“T”型钢筋的标高必须准确。
模板内部支撑用φ12对拉螺栓（做止水片）打眼，电钻钻孔间距500×500mm。
4.6.4梁模板
4.6.4.1梁模板采用胶合板，木楞采用48×80mm木方；当梁高超过600mm中间布置对拉螺栓。
4.6.4.2梁对拉螺栓布置600mm×500mm，梁模板上下边采用48mm厚木方作背楞，中间水平布置Φ48钢管作背楞，背楞间距不大于200mm，外侧用对拉螺栓固定。
4.6.4.3模板配制时，铁钉间距约300mm均匀布置，保证在一条水平直线上，铁钉从模板正面钉入木方内，钉帽与模板面平，保证模板面光洁平整。
4.6.4.4梁底模安装前，在梁侧脚手架上标出底模标高位置，然后布置底模支撑用横向钢管，控制好水平。
按照2/1000起拱。
底模铺设时，在模板接缝处贴双面胶。
4.6.4.5梁模板安装后，要拉中线进行检查，复核各梁模中心位置是否对正。
4.6.5煤斗壁施工
4.6.5.1混凝土煤斗壁模板采用胶合板，拼角和接缝处采用48×80mm木方，模板背面横向加48×80mm木方@200mm加强，采用Ф48mm钢管竖向布置为支撑，斗壁内部布置Φ14对拉螺栓加固，间距600mm，支撑用脚手架与梁脚手架连接，以保证斗壁不位移。
4.6.6模板特殊部位的处理
4.6.6.1梁、墙交接处的处理：
墙面模板在梁墙交接处的地方，按照梁截面尺寸开洞，交接处用密封胶和木方予以封密。
4.6.7模板的拆除、维修与保管
4.6.7.1模板的拆除：
侧模板的拆除应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板受损坏；底模应在混凝土结构强度达到设计强度的100%时方可拆除。
拆除模板的顺序和方法，应按照模板工程施工设计进行，如无规定时可采取“先支的后拆，后支的先拆，先拆不承重部分、后拆承重部，先上部后下部”的原则进行。
模板拆除后应逐块传递下来，不得抛掷，拆下后立即清理干净，板面涂油，按规格堆放整齐以利再用。
拆模时不得用力过猛过急，拆下的模板要及时运走整理。
4.6.7.2模板的维修及保管:
4.6.7.2.1应避免雨淋水侵，贮存时应上有遮蔽，下有垫木，间距适当，避免变形损伤。
4.6.7.2.2拆模板时应逐块拆卸，不得硬撬硬拉，严禁抛掷，注意保护板的边角、板面不受损伤。
拆下的模板应及时清除灰浆，严禁敲砸。
4.6.7.2.3翘曲变形破损严重的模板不得使用，隔离剂不应影响混凝土面的外观。
4.7混凝土工程
4.7.1混凝土浇筑
本工程结构混凝土均采用商品搅拌站泵送混凝土浇筑：
由混凝土搅拌运输车运至现场，用52m泵车直接送料至浇筑部位。
主体混凝土强度等级为C40，垫层为C20，地下部分混凝土抗渗等级为S6。
本工程水平施工缝共设为两处，分别设在标高-7.00m、-3.30m。
4.7.1.1混凝土原材料控制：
水泥选用低或中水化热的水泥品种配置混凝土，充分利用混凝土的后期强度，减少每立方混凝土中水泥用量；混凝土中应掺加减水剂，从而降低水化热，延迟水化热释放的速度；选择粗细骨料时，优先采用自然连续级配的粗骨料，尽量选用粒径较大、级配良好的石子，粗骨料中的针、片状颗粒按重量计不大于15%；细骨料采用中粗砂。
石子的含泥量应<1%，砂的含泥量应<3%。
4.7.1.2本工程基础混凝土体积较大，应做好相应的养护、测温等工作。
4.7.1.3混凝土浇筑时，尽量选择在晚上气温较低的时候，以降低混凝土的入模温度。
浇筑过程中应及时排除混凝土表面泌水。
混凝土分层浇筑分层振捣并采用二次振捣工艺，保证混凝土振捣密实，并排出孔隙水，减小混凝土收缩量。
4.7.1.4振捣混凝土时应由下至上按“快插慢拔”的方法振捣。
振捣棒应避免碰撞钢筋，并应与模板保持一定的距离。
在确认混凝土已完全沉实或表面不出现浮浆且不再有气泡冒出方可停止振捣。
4.7.1.5混凝土振捣应密实，不得漏振、少振，要确保砼拆模后无蜂窝、麻面、孔洞、掉脚等质量问题，以达到内实外光。
4.7.1.6基础内部埋设测温点，每段设置四处，用建筑电子测温仪测量混凝土内外温度，以适时监测混凝土温度的变化情况。
4.7.1.7在浇灌混凝土时，现场应派专人做好现场的混凝土坍落度和试块工作，当每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，标养、同养取样各不得少于一次；每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样也不得少于一次；对有要求抗渗的混凝土，取样不少于两组，并做好记录。
4.7.1.8混凝土振捣工必须有高度的责任性，上下交接班时应交代清楚。
4.7.1.9侧壁墙板混凝土施工：
4.7.1.9.1墙体浇筑混凝土前，应在新浇混凝土与下层混凝土接槎处均匀浇筑约30至50mm厚与墙体混凝土配比相同的水泥砂浆。
4.7.1.9.2混凝土分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在300-500mm左右，浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不得超过混凝土初凝时间。
4.7.1.9.3墙体混凝土振捣时，振捣棒插入下层混凝土内深度不得小于50mm，振捣棒的移动间距不得大于370mm。
振捣以表面呈现浮浆和不再沉落为度。
既要保证振捣密实，又要避免过振造成漏浆跑浆。
4.7.1.9.4墙体混凝土浇筑完毕后，将上口、施工缝处的钢筋加以清理并及时将落地灰清扫干净。
4.7.1.9.5常温下，对有抗渗要求的混凝土养护，浇水养护必须超过14天，浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。
4.7.2混凝土养护
4.7.2.1混凝土浇筑完后12h内在混凝土表面先覆盖一层塑料薄膜，再覆盖一层棉毡。
4.7.2.2混凝土强度未达到1.2MPA前，不得在其上踩踏，安装模板、支架。
4.7.2.3避免在温差较大的天气浇灌混凝土。
4.7.2.4混凝土养护必须超过14天，混凝土表面温度与气温温度差必须小于15℃。
4.7.3施工缝留设及处理
4.7.3.1基础底板上不留水平施工缝，外墙第一道水平施工缝留在高出底板表面400mm的墙体上，第二道水平施工缝留在标高-3.30m处，施工缝处加设3mm钢板止水带；具体做法采用图集02J031-19中③的做法。
4.7.3.2清除表面垃圾、剔除表面松动砂石和软弱混凝土层，同时还应凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，一般不少于24h。
在浇筑混凝土前，先铺上10～15mm厚的水泥砂浆一层，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同，然后开始浇筑混凝土。
4.7.4侧壁外侧防水、防腐处理
4.7.4.1侧壁外侧模板拆除后，将对拉螺杆进行切割处理后，再用1：
1水泥砂浆将混凝土表面抹平。
4.7.4.2防腐前应将砼表面浮浆清理干净、接缝平整无蜂窝、麻面，经验收合格后方可进行下道工序施工。
4.7.4.1地下结构外侧侧壁涂刷环氧煤沥青漆两道防腐，厚度≥300um。
4.8预埋件加工、侧面埋件的固定
4.8.1预埋件加工：
4.8.1.1预埋件采用在加工场集中制作，其所用原材料必须有出厂合格证
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