7S现场管理.docx
《7S现场管理.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《7S现场管理.docx（12页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
7S现场管理
7S现场管理
7S理念
1.好的现场是由好的员工造出来的，好的员工是由好的管理者去培养、引导、教育出来的。
2.一流的员工才会有一流的企业。
3.工作现场的好坏取决于管理者的认知程度。
4.7S的最高境界就是让员工成为一种习惯。
推行7S的理由
实践证明7S推行不良，会产生下列不良后果：
1.现场脏乱差，影响人们的工作情绪；
2.造成职业伤害，发生各种安全事故；
3.降低设备的精度及寿命；
4.由于标识不清而造成误用；
5.造成浪费；
6.影响工作和产品质量。
推行7S的作用
1.提供一个舒适的工作环境；
2.提供一个安全的作业场所；
3.塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；
4.稳定产品的质量水平；
5.提高工作效率降低消耗；
6.增加设备的使用寿命减少维修费用。
推行7S的目的
1.员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升；
2.提高士气；
3.避免不必要的等待和查找，提高工作效率；
4.资源得以合理配置和使用，减少浪费；
5.整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象；
6.通道畅通无阻，各种标识清晰显眼，人身安全有保障；
7.为其他管理活动顺利开着打下基础。
1S整理
定义--工作现场，区别要与不要的东西，只留下有用的东西，撤除不需要的东西。
只留下：
1.需要的物品。
2.需要的数量。
3.需要的时间
对象--主要清理现场被占有而无效的“空间”。
目的--清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所。
关键--整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放。
而是“处理”所有持怀疑态度的物品。
1）把所有物品视作无用的选出有用的物品留下。
2）从整体中挑出“不需要”的物品，形象的说就是从樱桃堆里挑出坏樱桃。
零乱的根源主要来源于：
1）未及时舍弃无用的物品；
2）未将物品分类；
3）未规定物品分类标准；
4）未规定放置区域、方法；
5）未对各类物品进行正确标识；
6）不好的工作习惯；
7）未定期整顿清扫。
腾出空间整理地方和对象主要表现在：
1）存物间、框、架；
2）文件资料及桌、箱、柜；
3）零部件、产品；
4）工装设备；
5）仓库、车间、办公场所、公共场所；
6）室外；
7）室内外通道；
8）门面、墙面、公告栏等。
缺乏整理产生的常见浪费：
空间浪费、管理非必需品的场地和人力浪费、库存整理及盘点时间的浪费。
开展整理活动应注意事项：
1）虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去太麻烦，因而不搬留在现场；
2）好不容易弄过来，就算没用，放着也不碍事；
3）一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁承担这个责任；
4）为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了；
1S整理可以避免的问题
1）现场将变得愈加佣金。
2）箱子、架子、杂物等堆积成山，阻碍员工交流。
3）浪费时间寻找物品。
4）过多的现场物品隐藏了其它问题。
5）不需要的零件和设备使得正常生产发生困难。
6）对客户的响应慢。
如何实施1S整理
存在的问题：
1.不知道区分“需要”和“不需要”。
2.对浪费视而不见。
采取对策：
1.培训和指导。
2.开展红单运动。
区别“需要”和“不需要”；
区别“需要”和“不需要”的原则：
处置方式：
是否有用？
就近放在工作区域
是否经常使用？
丢弃
数量是否过多？
放在仓库
多余部分或是放在仓库或是丢弃
要聚焦“不需要”物品的地方
1.不明确用途的房间或区域
2.角落
3.桌子、架子下面
4.桌子和柜子的抽屉里
5.在未使用管理和生产计划看板上
6.在未进行整理的工具盒内
7.其他地方
作业场所极易滞留：
剩余原料、不合格产品、废品等，往往这些东西阻碍工作质量。
如何实施：
红单运动
物品如果贴有红单……
1.该物品市需要的吗？
2.如果是需要的，是需要这么多数量吗？
3.如果是需要的，是需要放这里吗？
2S整顿
定义--把需要的东西按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理--寻找时间为零。
三易：
易取、易放、易管理
三定：
定位、定品、定量
对象--主要减少工作场所任意浪费时间的场所
目的--1.定置存放，实现随时方便取用。
2.工作场所一目了然。
3.消除寻找物品的时间。
4.井井有条的工作秩序。
关键--工具（目视管理、什么、哪里、多少）
新进员工、作业规范化通过颜色管理、标识管理。
整顿的实施方法
整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点：
1.落实整顿工作，根据“整理”的重点进行。
2.决定放置场所。
3.决定放置方法。
4.定位的方法。
决定放置场所
1）经过整理所留下的需要的东西，物品要定位存放；
2）依据使用频率，来决定放置场所和位置；
3）用标志漆颜色，划分通道与作业区域；
4）不许堵塞通道；
5）限定高度堆高；
6）不合格品隔离工作场所；
7）不明物撤离工作现场；
8）看板要至于显目的地方，且不妨碍现场的视线；
9）危险物、有机物、溶剂应该放在特定的地方；
10）无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由和时间。
决定放置方法
1）放置的方法有托盘、袋子、框架、箱柜等方式；
2）在放置时，尽可能安排物品先进先出；
3）尽量利用托盘和框架组合方式，立体发展，提高收容率；
4）同类物品集中放置；
5）框架、箱柜内部要明显易见；
6）必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日检查表”；
7）清扫器具以悬挂方式放置；
定位方法
定位工具--长条形木板、斑马线胶带、粉笔、美工刀等。
定位方式--标志漆（宽7-10cm）、定位胶带（宽7-10cm）。
定位形状--1.依据物体的形状，用线条框起来。
2.只定出物体关键角落。
定位颜色--黄色（放置待处理品，待判定，暂放区）
白色（待检测区）
绿色（合格品区）
红色（不合格品区）
黑色：
（报废区）
开展整顿活动应注意事项：
1.刚开始大家摆放很整齐，可是不知道从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了；
2.识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一；
3.摆放的位置转移，今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道；
4.一次搬入现场的物品太多，没有摆放的地方了；
3S清扫
定义--不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态。
对象--主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”。
目的--1.保持工作环境的整洁干净；
2.保持整顿、整理的成果；
3.稳定设备、设施、环境质量，提高产品或服务质量；
4.防止环境污染；
推行方法
一、例行清理扫除
1.规定例行扫除时间与时段：
每天上午8:
30以前；下午16:
30-17:
00.
2.全员拿着拖把、扫把等按照规定彻底清扫；
3.管理者要亲自参与清扫，以身作则；
4.要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作；
二、调差脏污的来源，彻底根除
三、废弃物放置的区域规划、定位
四、废弃物的处置
五、建立清扫准则共同执行
1.规定小组或个人“清扫责任区”并公布说明；
2.责任区域的划分定期轮流更换；
3.建立“清扫准则”全员遵守；
开展清扫活动注意事项
1.只在规定的时间内清扫，平时见到脏污不当一回事；
2.清洁保持是值日人员的事，与自己和其他人无关；
3.不把所有废弃东西立即清扫掉，扫干净这个地方，会弄脏另一个地方；
4.清扫对象高度过高、过远，手不容易够着的地方就不请扫了；
5.清扫工具太简单，许多脏污无法除去；
4S清洁
定义--维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁卫生。
对象--透过整洁美化的工作区与环境，使员工的精力充沛。
目的--1.养成持久有效的清洁习惯；2.维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。
清洁的实施方法
1.整理、整顿、清扫是“行为动作”，而清洁则是“结果”；
2.落实前3S执行情况；
3.设法养成“整洁”的习惯；
4.建立视觉化的管理方式；
5.设定“责任者”加强管理；
6.配合每日清扫做区域清洁检查表；
7.主管随时巡查纠正，巩固成果；
开展清洁活动注意事项
1.为了应付检查搞突袭，当时效果不错，过后谁都不愿意继续维持，称“一阵风”；
2.简单停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁化，结果除了干净之外，并无其他改善；
3.清洁对象只考虑现场的材料和设备方面；
5S素养
定义--通过上述4S的活动，让每个员工都自己遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯。
对象--主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性、提升道德品质。
目的
1.养成良好的工作习惯；
2.严格遵守规章制度；
3.营造团队精神；
4、讲礼貌、积极敬业；
5.仪表整齐，工作时精神饱满。
公司应该向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；还要强调创造一个良好的风气的工作场所的意义。
作为员工
1.遵守公司的规章制度，按标准作业；
2.要有强烈的时间观念，遵守出勤、会议时间；
3.工作应该保持良好的状态（如不随意说笑、离开工作岗位、看手机、打瞌睡、吃零食等。
）；
4.着装整齐，正确佩戴工作证或工牌；
5.待人接物诚恳有礼貌；
6.积极认真，敬业乐业；
7.尊重他人，为他人着想，为他人服务；
作为社会人--遵守社会公德，热心公益事业。
作为家庭成员--有责任感，敬老爱幼，关心家人。
素养的作用
1.保证人员的基本素质；
2.持续推动7S，直至成为全员的习惯；
3.使每位员工严守标准，按标准作业；
4.净化员工的心灵，形成温馨明快的工作氛围；
5.培养优秀人才，铸造战斗型团队；
6.成为企业文化的起点和最终归属；
素养形成的基本过程
学习公司的规章制度理解规章制度努力遵守规章制度成为他人的榜样具备了成功的素养
素养实施办法
1.继续推动前4S活动；
2.建立共同遵守的规章制度；
3.将各种规章制度目视化；
4.实施各种教育培训；
5.违反规章制度的要及时纠正；
6.受批评指责立即改正；
7.推动各种精神向上的活动；
开展素养活动应注意事项：
1.只培训作业上的具体操作，对“规章制度”不加任何说明或只是把“规章制度”贴在墙上，看得懂的人看，看不懂的人拉倒；
2.急于求成，以为两三天的培训教育就能改变人的思想认识；
3.没有鲜明的奖励制度，或执行过程中因人情因素而大打折扣，人们对“规章制度”视而不见，好坏不分；
4.以为教育的责任在于学校，家庭和社会公司不相干，公司只管生产销售；
素养十不得原则
1.不得随意乱丢垃圾、废弃物品；
2.不得浪费资源（包括：
水、电、气、原料等）；
3.不得在公共场所乱涂、乱写、乱画、乱贴；
4.不得在工作场所大声喧闹、说脏话；
5.不得违反安全操作规定；
6.不得发生恶劣争执、打架行为；
7.不得违反相关管理规定；
8.不得有损公司利益、形象的行为；
9.不得损坏公司财物；
10.不得破坏工作及生活环境；
6S安全
安全的含义--通过制度和具体措施来提升安全管理水平，防止灾害的发生。
安全是现场管理的前提和决定因素，没有了安全，一切成果都失去了意义。
安全的作用--1.保障员工的安全。
2.保证生产系统的正常运行。
3.减少经济损失。
7S节约
节约：
减少生产原料、不良品、时间、等待的浪费，提倡节约用纸、用水、用电。
减少一切不合理的开支浪费。
优化、合理配置各种资源，杜绝铺张浪费。
废弃不增值的过程，消除无效的环节，在保证质量的前提下降低各种成本份费用。
做事的方法不对是小的浪费，做错事是中等的浪费，做无用的事是更大的浪费。
序号
项目
具体内容
1
等待的浪费
（1）作业“动作”中等待的情况。
（2）设备“监视”中“闲视”的情况。
2
搬运的浪费
（1）物料空间的移动。
（2）时间的耗费。
（3）人力、工具的占用。
3
不良/修理
的浪费
（1）材料的损失。
（2）设备、人员工时的损失。
（3）额外的修复、追加检查。
（4）额外的检查预防人员。
4
动作的浪费
（1）物件取放、反转、对准。
（2）作业步行、弯腰、转身。
5
加工的浪费
（1）多余的加工颠倒的程序。
（2）零散的步骤、不适、复杂。
6
库存的浪费
（1）不必要的搬运、存放、防护、寻找。
（2）资金占用、额外的管理费用。
（3）物品价值衰减呆料、废料。
（4）空间场地占用，影响通过、使用、进出料。
7
制造过多/过早的浪费
（1）制造过早。
（2）制造过多。
（3）制造过细。
7S实施技巧
目视管理--通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法，强调使用颜色，达到“一目了然”。
看板管理--将希望管理的项目通过各类管理板揭示出来，使管理状况众人皆知。
推移图--作为一种了解工作状况变化历程及趋势的管理用图表。
7S活动实施步骤
步骤1：
成立7S推行组织。
1）成立7S推行委员会；
2）组织职能明确；
3）组织内各委员主要工作细分。
4）编组及责任划分。
步骤2：
拟定7S推行方针与目标。
1）塑造公司新形象。
2）增加可使用面积15%；仓库库存误差率控制在1%；塑造干净、有序场所；提高整体服务意识；减少浪费；
步骤3：
拟定工作计划与实施方法。
步骤4：
7S教育。
1）每个部分对全员进行教育。
（7S的内容、目的、实施办法、评比办法）
2）新员工的7S训练。
步骤5：
7S活动前的文宣造势。
1）最高领导发表讲话。
2）海报、内部报刊宣传。
3）宣传橱窗。
4）文娱活动。
5）横幅、标语。
步骤6:
7S实施。
1）前期作业准备。
（方法说明会；工具、道具准备）
2）建立地面划线及物品标识准备。
3）“三定”，“三要素”展开。
4）定点摄影。
升级会员 