中国石油哈尔滨石化储运罐区及装卸系统VOCs减排治理建设环评报告.docx
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中国石油哈尔滨石化储运罐区及装卸系统VOCs减排治理建设环评报告
建设项目环境影响报告表
证书编号：
国环评证乙字第1980号
项目名称：
中国石油哈尔滨石化公司储运罐区及装卸系统VOCs减排治理项目
建设单位（盖章）：
中国石油天然气股份有限公司哈尔滨石化公司
南京科泓环保技术有限责任公司
2017年2月
《建设项目环境影响报告表》编制说明
《建设项目环境影响报告表》由具有从事环境影响评价工作资质的单位编制。
1.项目名称——指项目立项批复时的名称，应不超过30个字（两个英文字段作一个汉字）。
2.建设地点——指项目所在地详细地址，公路、铁路应填写起止地点。
3.行业类别——按国标填写。
4.总投资——指项目投资总额。
5.主要环境保护目标——指项目区周围一定范围内集中居民住宅区、学校、医院、保护文物、风景名胜区、水源地和生态敏感点等，应尽可能给出保护目标、性质、规模和距厂界距离等。
6.结论与建议——给出本项目清洁生产、达标排放和总量控制的分析结论，确定污染防治措施的有效性，说明本项目对环境造成的影响，给出建设项目环境可行性的明确结论。
同时提出减少环境影响的其他建议。
7.预审意见——由行业主管部门填写答复意见，无主管部门项目，可不填。
8.审批意见——由负责审批该项目的环境保护行政主管部门批复。
建设项目基本情况1
建设项目所在地自然环境社会环境简况20
环境质量状况24
评价适用标准28
建设项目工程分析35
建设项目主要污染物产生及预计排放情况40
环境影响分析41
建设项目拟采取的防治措施及预期治理效果55
结论与建议57
附图
附图一：
本项目地理位置图
附图二：
本项目周边关系图
附图三：
本项目平面布置图
附图四：
项目区域现状图
附图五：
哈尔滨市城市区域环境噪声标准适用区域划分图
附件
附件1：
监测测报告
附件2：
法定代表人身份证
附件3：
营业执照副本
附表
建设项目环境保护审批登记表
建设项目基本情况
项目名称
中国石油哈尔滨石化公司储运罐区及装卸系统VOCs减排治理项目
建设单位
中国石油天然气股份有限公司哈尔滨石化公司
法人代表
庞晓东
联系人
黄敬
通讯地址
哈尔滨市道外区化工路173号
联系电话
55605301
传真
——
邮政编码
150050
建设地点
哈尔滨市道外区化工路173号中国石油哈尔滨石化公司厂区内
立项审批部门
——
批准文号
——
建设性质
技改
行业类别
及代码
大气污染治理N7722
占地面积
（平方米）
975
绿化面积
（平方米）
——
总投资
（万元）
6407
其中：
环保
投资（万元）
6407
环保投资占
总投资比例
100%
评价
经费
（万元）
3.5
预期投产日期
2018年10月
项目内容及规模
1项目由来
哈尔滨石化公司隶属于中国石油天然气股份有限公司，1970年筹建，1976年建成投产，占地面积115万平方米，公司拥有常减压、催化裂化、连续重整、中压加氢裂化等生产装置22套，综合配套加工能力420万吨/年。
各装置工艺选择适宜、产品结构优化，可生产93＃汽油、97＃汽油、-35＃柴油、-50＃低凝柴油、航空煤油、丙烯、聚丙烯树脂、MTBE、甲乙酮、苯等14类22个牌号产品。
公司公用工程系统与420万吨/年原油加工能力相配套，水、电、汽、风系统余量充足。
建有设计输油能力350万吨/年的183公里庆-哈原油输送管道和65个下卸鹤位的200万吨/年铁路原油接卸栈桥，以及航空煤油、汽油、柴油、液化石油气、丙烯、丙烷、纯苯等专用输送管道。
油品储运罐区现有油品储罐71座，总容积566000m3；化工产品储运系统建有16座球罐，总容积12400m3，此外还有MTBE、甲乙酮、甲醇等原料和产品罐区。
按照“十八大”提出的大力建设生态文明，坚持节约资源和保护环境的基本国策，坚持节约优先、保护优先、自然恢复为主的方针，中石油地区公司有义务从源头不断减少排放量，扭转生态环境恶化趋势。
环境保护部于2015年4月16日发布了《石油炼制工业污染物排放标准》GB31570-2015、《石油化工业污染物排放标准》GB31571-2015，明确要求2017年7月1日前现有石油炼制企业挥发性有机液体储罐的污染物必须满足标准控制要求。
其中浮顶罐须采用标准规定的高效密封方式，浮盘密封应按标准定期检测、及时维修；固定顶储罐应安装密闭排气系统至油气回收系统或处理装置；苯等特征污染物储罐应执行更加严格的排放浓度限值。
哈尔滨石化公司通过公司内各区域VOCs排放进行实地调查和监测，确认哈尔滨石化公司罐区、火车装卸站、汽车装卸站为VOCs排放的主要区域。
现火车装卸系统汽油4个装车鹤管接入现有一套VOC气体减排系统，但65套原油卸车管道、抽余油4个鹤管、甲乙酮9个鹤管及真空泵排气未进行治理；汽车装卸站每个站台均配置了油气回收设备，回收管网接入现有气体减排治理系统，但4台预防油品泄露的应急地罐（每个容积50m3）和1台甲醇应急地罐（容积150m3）通气管直通大气，未进行治理；储运罐区内43座储罐倒罐工况、装置送来热物理的进料工况和储罐的小呼吸工况易产生VOC气体未进行治理，分别为原油零位罐2座、石脑油5座、汽油产品储罐15座、抽余油/溶剂油储罐8座、中间汽油储罐3座、MTBE储罐3座、甲乙酮储罐2座、苯储储罐2座和甲醇储罐3座（外购产品）。
现有一套VOC气体减排系统，建于2006年4月，主要分为三个部分，即栈桥油气外网部分、气囊部分和VRU成套设备部分，回收终端撬块采用膜分离技术，油气回收率为98.77%，满足《石油炼制工业污染物排放标准》（GB31570-2015）有机废气排放口非甲烷总烃去除率≥95%的要求。
但排气筒高度不满足最低高度15m的要求，且汽车装卸系统距离现有减排系统终端距离较远，且管线埋地敷设，存在低点集液并阻塞管道的现象，需要进行改造。
因此，哈尔滨石化公司建设储运罐区及装卸系统VOCs减排治理项目，对罐区设备及管道进行升级改造、改造汽车装卸站和汽油火车装卸站现有VOCs减排治理系统、新建罐区VOCs减排治理系统、新建原油火车装卸站VOCs减排治理系统，使哈尔滨石化公司罐区、装卸站等设施的VOCs排放符合国家相关标准规范的要求。
根据《中华人民共和国环境影响评价法》和中华人民共和国国务院第253号文件《建设项目环境保护管理条例》、《建设项目环境影响评价分类管理名录》规定以及主管部门的意见。
受中国石油天然气股份有限公司哈尔滨石化公司的委托，南京科泓环保技术有限责任公司承担该项目的环境影响评价工作。
在现场踏查、资料调研的基础上，编制了本项目环境影响报告表，现呈报审查。
2项目概况
2.1建设地点
本项目拟建地点位于哈尔滨市道外区化工路173号，中国石油哈尔滨石化公司厂区内，中心地理坐标为：
东经126°44’33”，北纬45°45’34”。
哈尔滨石化公司西临化工路，隔路为哈尔滨石油化工厂，西南临哈尔滨液化石油气有限公司，北侧为哈尔滨铁路运输处货场与盛世伟业仓储，东北侧为禧龙陶瓷大市场与车辆厂。
原油罐组、石脑油罐组相邻布置，共计7台储罐，位于火车装卸站东侧；汽油、抽余油和溶剂油罐组相邻布置，共计30台储罐，位于全厂罐区西南部；甲乙酮和苯罐组相邻布置，共计4台储罐；甲醇及MTBE罐组相邻布置，位于罐区中部，共计6台储罐；另有汽油储罐3台，位于厂区东部；现有气体减排治理系统位于厂区西南部消防水罐组旁，本次拟新建4个VOCs减排治理系统和对汽车装卸系统VOCs减排治理系统进行改造，建设地点均靠近所回收的储罐或装卸设施布置，占地现状均为空地，具体位置如下：
第一VOCs减排治理系统服务于原油卸车、零位罐及真空泵系统，真空泵的南侧，其西南侧为原油泵房；第二VOCs减排治理系统：
用于石脑油罐区、汽油及抽余油罐区和MTBE罐区，采用全接液蜂巢浮盘方案；第三VOCs减排治理系统为甲乙酮、苯罐服务，都布置在厂区东南部，其北侧与甲乙酮/苯罐组相邻，拟建单元尽量靠南侧布置，为罐组的预留了发展用地；第四VOCs减排治理系统为甲醇储罐服务，布置在厂区中部、二气分变电所的南侧，其南侧与甲醇/MTBE罐组相邻；汽车装卸系统VOCs减排治理系统改造新建凝液罐位于装卸站北侧地下。
本项目地理位置图见附图一，周边环境关系详见附图二，平面布置详见附图三。
2.2建设规模和内容
对罐区设备及管道进行升级改造、改造汽车装卸站和汽油火车装卸站现有VOCs减排治理系统，现有VOCs气体排气筒高度不满足最低高度15m的要求，本次项目将其加高至15m；火车装卸系统抽余油4个鹤管、甲乙酮9个鹤管接入现有气体减排治理系统；由于汽车装卸系统距离现有减排系统终端距离较远，且管线埋地敷设，存在低点集液并阻塞管道的现象。
因此，本次项目在装卸站北侧新建一座新建一座3m3地下凝液罐，凝液排入污油罐。
本项目新增四套VOCs减排治理系统，其中：
新建原油火车装卸站VOCs减排治理系统（第一减排系统，为原油卸车、零位罐及真空泵系统服务），新建罐区VOCs减排治理系统（第二减排系统为34座轻油罐区服务、第三减排系统为2座甲乙酮储罐服务和第四减排系统为3座甲醇储罐服务）。
火车装卸设施VOCs气体治理方案详见表1、汽车装卸设施VOCs气体治理方案详见表2。
表1铁路装卸设施VOCs气体治理方案
序号
物料名称
装车鹤管
数量
装车台
股数
备注
1
汽油
4
4
2
已接入现有气体减排治理系统
2
柴油
4
4
2
不易挥发，本次项目不进行治理。
3
原油卸车
65
65
2
接入本项目新建第一减排系统
4
原油零位罐
/
/
/
2座原油零位罐（V-101、V-102，总罐容为3000m3）接入本项目新建第一减排系统
5
抽余油
4
4
本次项目接入现有气体减排治理系统
6
甲乙酮
9
9
2
本次项
接入现有气体减排治理系统
7
洗槽水环真空泵排气
1
/
/
（P514、P515、516，）
接入本项目新建第一减排系统
8
上卸水环真空泵排气
1
/
/
（P511、P512、P513）
接入本项目新建第一减排系统
表2汽车装卸设施VOCs气体治理方案
序号
物料名称
栈桥数量
备注
1
汽油
6
汽油、MTBE站台已接入现有气体减排治理系统，苯装车油气返罐；本次项目将现有4台应急油品储罐和1台甲醇储罐接入现有气体减排治理系统。
在装卸站北侧新建一座3m3地下凝液罐，解决汽车装车站与现有气体减排系统存在低点集液并阻塞管道的问题。
2
苯
2
3
MTBE
2
4
柴油
8
不易挥发，本次项目不进行治理。
5
航煤
2
不易挥发，本次项目不进行治理。
（1）第一VOCs减排系统
原油装卸车（65套原油卸车管道）、2座原油零位罐（V-101、V-102）、水环真空泵（上卸水环真空泵P514、P515、516，洗槽水环真空泵P511、P512、P513）设一套VOCs减排治理系统，采用前脱硫+碳吸附+溶剂吸收的流程，系统回收能力1600m3/hr。
设计去除效率≥97%。
原油火车卸车的VOCs回收方案，拟采用密封塞+小鹤管的回收方式，完成VOCs的密闭回收。
当原油罐车到站卸车时，本项目拟采用圆锥形密封塞放置于罐车顶部打开的人孔处，鹤管末端穿透密封塞中心与罐车气相空间相连，蒸发的油气通过鹤管进入减排治理系统管道被回收利用；原油零位罐呼吸阀和水环真空泵系统水罐排气管后新建油气回收管线至原油气体减排治理终端，使原油零位罐、水环真空泵系统水罐与油气减排终端形成密闭系统。
第一VOCs减排系统预先采用干法（煤基柱状活性炭）对来气脱硫，煤基柱状活性炭负载KOH/K2CO3碱性物质，当气体中的H2S通过物理吸附经过活性炭的传输孔达到活性炭的内部，然后在经过活性炭负载的含钾的盐催化反应，使得S（2-）转变为单质S（0），H2S最终以固态的形式固定在活性炭的孔道内。
在这个反应过程，钾离子充当反应的催化剂，随着固态硫的增多，并覆盖含钾的化合物，最终导致浸渍活性炭的吸附效果下降直至失活，脱硫活性炭失活后不能再生，需每年更换一次。
脱硫后的混合气体进入后续的吸附塔（一开一备），塔中填入的活性炭。
混合气体通过活性碳床向塔顶流动，其中碳氢化合物被吸附到活性炭粒子表面，并在大气条件下停留在那里。
当活性炭吸附的碳氢化合物数量接近其设计吸附极限，为保证吸附碳床的吸附效果，就必须对碳床进行再生操作。
气体减排治理系统通过真空泵对吸附塔抽真空操作，使活性炭暴露在高真空（负压）下的方式实现活性炭的再生，吸附塔的活性炭10年更换一次。
活性炭中解吸出来的油气通过真空泵送入吸收塔，浓缩碳氢化合物不断向上运动，穿过填料层。
同时，作为吸收剂使用的石脑油从储罐泵送至吸收塔顶部，向下流过填料层，填料为向下流动的油品和向上运动的油气提供了足够大的接触表面积。
这种接触使浓缩的气相碳氢化合物不断在液体油品中溶解，这一步叫做“吸收”。
富含被回收油气的液体油品向下流入吸收塔底部，通过溶剂油泵输送至石脑油（或汽油）油储罐，最终回收利用。
（2）第二VOCs减排系统
5座石脑油（V221~V223、V225、V226）储罐、15座汽油产品储罐（V-271、V-272、V-273、V-274、V-275、V-276、V-277、V-278、V-279、V-421~V-426、）、8座抽余油及溶剂油储罐（V-481~V-488）、3座中间汽油储罐（R-491、R-492、R-493）、3座MTBE储罐（D-901、D-902、D-906）均由浮筒式铝制浮盘、器壁密封为橡胶条，不属于高效密封方式，本项目将抽余油罐（V-481/V482）由拱顶罐升级改造为内浮顶罐，并将上述34座储罐密封方式改造为全接液浮盘、密封圈采用舌形密封+囊式高效密封，减排效果可达80%以上，石脑油储罐采用氮封设计。
满足《石油炼制工业污染物排放标准》（GB31570-2015）的挥发性有机液体储罐污染控制要求。
第二VOCs减排系统具体工程内容详见表3。
表3轻质油罐区VOCs减排治理方案一览表
序号
品种
罐号
容积（m3）
罐型
全接液浮盘改造面积（m3）／其他改造
精制油
V-22
5000
内浮顶
351／（进行氮封设计）
2
C6组分
V-222
5000
内浮顶
351／（进行氮封设计）
3
石脑油
V-223
5000
内浮顶
351／（进行氮封设计）
4
石脑油
V-225
5000
内浮顶
351／（进行氮封设计）
5
石脑油
V-226
5000
内浮顶
351／（进行氮封设计）
6
汽油
V-271
5000
内浮顶
3
1
7
汽油
V-272
5000
内浮顶
351
8
汽油
V-273
30
0
内浮顶
259
9
汽油
-274
3000
内浮顶
259
10
汽油
V-275
5000
内浮顶
351
11
汽油
V-276
5000
内浮顶
351
12
汽油
V-277
5000
内浮顶
351
13
汽油
V-278
5000
内浮顶
351
14
汽油
V-279
5000
内浮顶
351
15
汽油
V-421
10000
内浮顶
645
16
汽油
V-422
10000
内浮顶
645
17
汽油
V-423
10000
内浮顶
645
18
汽油
V-
24
10000
内浮顶
645
19
汽油
V-
25
10000
内浮顶
645
20
汽油
V-426
10000
内浮顶
645
21
抽余油/溶剂油
V-481
1000
拱顶罐
116／本次改为内浮顶
22
抽余油/溶剂油
V-482
1000
拱顶罐
116／本次改为内浮顶
23
抽余油/溶剂油
V-483
1000
内浮顶
116
24
抽余油/溶剂油
V-484
1000
内浮顶
116
2
抽余油/溶剂油
V-485
1000
内浮顶
116
26
抽余油/溶剂油
V
486
1000
内浮顶
116
27
抽余油/溶剂油
V-487
1000
内浮顶
116
28
抽余油/溶剂油
V-488
1000
内浮顶
116
29
汽油
R-491
10000
内浮顶
645
30
汽油
R-492
10000
内浮顶
645
31
汽油
R-493
10000
内浮顶
645
32
MTBE
D-901
500
内浮顶
116
33
MTBE
D-902
500
内浮顶
66
34
MTBE
D-906
1000
内浮顶
66
35
合计
11711
（3）第三VOCs减排系统
苯储罐（V-463~464）、甲乙酮储罐（V-461~462）各设一套VOCs减排治理系统，都布置在厂区东南部，其北侧与甲乙酮/苯罐组相邻，拟建单元尽量靠南侧布置，为罐组的预留了发展用地。
苯储罐（V-463、464，总罐容为4000m3）设置一套VOCs减排治理系统，在苯储罐呼吸阀后新建油气回收管线至气体减排治理终端，使储罐与油气减排终端形成密闭系统。
由于苯属于中毒毒性且属于《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）中的特征污染物，故采用氮封设计以减小气体蒸发量补充氮气量等于储罐大呼吸量，即储罐倒罐泵流量200m3/h。
本系统采用三级吸附+冷凝流程，系统回收能力200m3/hr，设计去除效率≥99.9%。
储罐阻火呼吸阀排放的废气经回收系统管网（采用热水伴热的方式，操作温度控制在10℃，防结晶。
）汇集，经离心风机增压后进入第三减排系统，经高效活性炭床层三级吸附净化后，废气中有机溶剂被活性炭吸附截留，气体净化后达标排放。
颗粒碳吸附器用饱和水蒸汽进行脱附（由于残留有大量的水蒸气，利用外环境洁净空气对脱附后的吸附器进行干燥和降温。
），脱附出来的有机溶剂和水蒸汽的混合物进入列管冷凝器，冷凝后的气液混合物，进入气液分离器，使没有冷凝下来的气相部分分离后再回到风机前进行吸附，有机溶剂和水的混合液相经二次冷却后进入分层槽。
经重力分层后，轻质层和重质层通过不同的管道路线，分别进行回收存储。
罐体中自凝结的水溶液，通过罐体底部的自流口排出，进入螺旋板冷凝器进行冷却，然后排入分层槽。
②甲乙酮气体减排系统
甲乙酮储罐（V-461、462，总罐容为4000m3）设置一套VOCs减排治理系统，本系统采用二级冷凝+催化氧化流程，系统回收能力200m3/hr，设计去除效率≥97%。
甲乙酮油气从储罐顶部通过集气管线进入气体处理系统，首先进入制冷机组系统的冷凝器进行冷凝，气体按顺序先后经过0℃、-35℃冷凝器，气体自身的温度被分别降低到大约6℃、-33℃左右，在此情况下气体中的绝大部分由气相变成液相。
经过气液分离器后，液相部分流入缓冲储罐暂存，达到一定液位后由泵送至污油储罐回收。
而分离器顶部的不凝气（绝大部分是空气，含少量甲乙酮），被送到催化氧化处理单元，经预热器预热到约340℃，再经电加热单元进入催化氧化反应器（CO反应器，催化剂为Pt/Fe）。
在CO反应器内，含VOCs尾气在催化剂的作用下，发生完全氧化分解，生产无害的气体CO2+H2O；同时释放出反应热，反应后高温净化气出口温度设计为460℃。
高温净化气在预热器内和进口尾气（常温）发生热交换降温到120℃后，经高15m烟囱达标排放。
甲乙酮与空气中的氧在催化剂作用下,进行完全氧化反应,生成CO2和水蒸汽，反应方程式如下：
2C4H8O+11O2=8CO2+8H2O
（4）第四VOCs减排系统
甲醇储罐（D-903、D-904、D-905，总罐容为2000m3）罐组设置一套气体减排治理系统，本方案在甲醇储罐呼吸阀后新建油气回收管线至气体减排治理终端，使储罐与油气减排终端形成密闭系统。
本系统采用甲醇水洗法流程，系统回收能力50m3/hr，设计去除效率≥99%。
甲醇罐区废气由引风机（在储罐气相收集管线末端、油气回收撬入口处使用引风机，将管线内正压气体抽出，以保证储罐呼吸阀出口管道维持常压状态）直接输送进水吸收塔，甲醇水洗水自塔顶喷淋向下，在填料层中与甲醇废气充分接触，甲醇被吸收在水中，洁净气排放。
甲醇水洗水2.3t/h采用自MTBE装置甲醇回收塔冷却器出口，水洗塔含甲醇回收水返回MTBE装置甲醇萃取塔，甲醇系统回收水与甲醇萃取塔回收水串联使用。
本项目建设内容和规模详见表4。
表4项目组成一览表
项目组成
建设内容
备注
主体
工程
现有VOCs减排系统改造
建于2006年，分为三个部分，即栈桥油气外网部分、气囊部分和VRU成套设备部分，回收终端撬块采用膜分离技术。
本系统设计能力600Nm3/h，去除效率99%。
现处理油气460m3/h，气囊为1500m3，气囊油气达到到70%膜分离装置才启动。
本次项目将排气筒高度由8m增高至15m。
仅排气筒进行改造
汽车装车系统设施VOCs治理
本将现有4台应急油品储罐（容积共200m3）和1台甲醇储罐（150m3）接入现有气体减排治理系统，排气量约25m3/h。
在装卸站北侧新建一座3m3地下凝液罐，解决汽车装车站与现有气体减排系统存在低点集液并阻塞管道的问题，凝液罐液体排入污油罐回收。
现有VOCs减排系统气囊能够起到油气缓冲作用，满足新增225m3/h需求。
火车装车系统设施VOCs治理
将火车装卸系统抽余油4个鹤管、甲乙酮9个鹤管接入现有气体减排治理系统，排气量约200m3/h。
原油装卸车（65套原油卸车管道）、2座原油零位罐（V-101、V-102）、水环真空泵（上卸水环真空泵P514、P515、516，洗槽水环真空泵P511、P512、P513）设一套VOCs减排治理系统，采用前脱硫+碳吸附+溶剂吸收的流程，系统回收能力1600m3/hr，脱硫采用煤基柱状活性炭、吸附采用活性炭，吸收溶剂采用石脑油，净化后气体经高15m排气筒达标排放。
新建第一VOCs减排系统
储运罐区设施VOCs治理
5座石脑油储罐、15座汽油产品储罐、8座抽余油及溶剂油储罐、3座中间汽油储罐、3座MTBE储罐共34座轻质油储罐密封方式改造为全接液浮盘、密封圈采用舌形密封+囊式高效密封，减排效果可达80%以上，并将抽余油罐（V-481/V482）由拱顶罐升级改造为内浮顶罐。
石脑油储罐进行氮封设计，为250m3/h。
新建第二VOCs减排系统
苯储罐（V-463、464，总罐容为4000m3）设置一套VOCs减排治理系统，在苯储罐呼吸阀后新建油气回收管线至气体减排治理终端，本系统采用三级吸附+冷凝流程，系统回收能力200m3/hr，设计去除效率≥99.9%，储罐采用氮封设计。
吸附采用高效活性炭床，饱和后蒸汽脱附后冷凝回收，净化后气体经高15m排气筒达标排放。
新建第三VOCs减排系统
甲乙酮储罐（V-461、462，总罐容为4000m3）设置一套VOCs减排治理系统，本系统采用二级冷凝+催化氧化流程，系统回收能力200m3/hr，设计去除效率≥97%。
甲乙酮储罐进行氮封设计，为230m3/h。
催化氧化反应器为CO反应器，催化剂为Pt/Fe，在CO反应器内，含VOCs
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