32爆破方案.docx

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32爆破方案

3.2.2、爆破敏感点分析

经现场踏勘和设计图纸查阅，本工程的施工敏感点有以下几处：

（1）、闲林小学距爆破最近点160m；

（2）、安邦大厦办公楼距爆破最近点127m；

（3）、洞山村民房距爆破最近点40m。

根据《爆破安全规程》（GB6722-2014）规定：

建（构）筑物的爆破振动判据，采用保护对象所在地质点峰值振动速度和主振频率两个指标。

一般建（构）筑物的爆破地震安全性应满足安全振动速度的要求，并对主要类型的建（构）筑物的安全质点振动速度有如下规定：

（1）、土窑洞、土坯房、毛石房屋：

安全允许质点振动速度V/（cm/s）的10HZ50HZ值0.9~1.5。

（2）、一般建筑物：

安全允许质点振动速度V/（cm/s）的10HZ50HZ值2.5~3.0。

1、闲林中心小学敏感点分析

爆破震动计算

根据萨道夫斯基控制爆破震动速度公式：

Q＝R3•（v/K）3/α

计算爆破震动速度。

式中：

V—最大震动速度，cm/s；允许安全震动速度为2.0～2.5cm/s

K—与地质地形有关的系数，本次爆破K取150；

Q—一次齐爆的最大药量，kg；

R—最大一段齐爆药量的几何分布中心到邻近被保护物的距离，

小学最近的建筑物距离150m。

a—距离参数，近距离a为2,一般距离a为1.5。

本次爆破a取1.5；

根据我国《爆破安全规程》〔GB6722-2014〕的规定，附近有小学，为了安全考虑，安全震动速度取2cm/s。

闲林中心小学允许最大装药量：

Q＝R3•（v/K）3/α=1503（2/150）2=600kg，根计算，距闲林小学最近的爆破点的单响装药容量在600Kg以内时，安全震动速度小于2cm/s，对闲林小学无影响；故闲林小中心学的单响装药应控制在600Kg以内。

2、安邦大厦办公楼敏感点分析

爆破震动计算

根据萨道夫斯基控制爆破震动速度公式：

Q＝R3•（v/K）3/α

计算爆破震动速度。

式中：

V—最大震动速度，cm/s；允许安全震动速度为2.0～2.5cm/s

K—与地质地形有关的系数，本次爆破K取150；

Q—一次齐爆的最大药量，kg；

R—最大一段齐爆药量的几何分布中心到邻近被保护物的距离，安邦办公楼办公楼130m。

a—距离参数，近距离a为2,一般距离a为1.5。

本次爆破a取1.5；

根据我国《爆破安全规程》〔GB6722-2014〕的规定，附近有办公楼、为了安全考虑，安全震动速度取2cm/s。

安邦大厦办公楼允许最大装药量：

Q＝R3•（v/K）3/α=1303（2/150）2=390.57kg，根据计算结果，距安邦大厦办公楼最近爆破点的单向装药量控制在390.57Kg时，安全震动速度小于2cm/s，对安邦大厦无影响；故安邦大厦的单响装药量控制在390.57Kg以内。

3、洞山村民房敏感点分析

爆破震动计算

根据萨道夫斯基控制爆破震动速度公式：

Q＝R3•（v/K）3/α

计算爆破震动速度。

式中：

V—最大震动速度，cm/s；允许安全震动速度为2.0～2.5cm/s

K—与地质地形有关的系数，本次爆破K取150；

Q—一次齐爆的最大药量，kg；

R—最大一段齐爆药量的几何分布中心到邻近被保护物的距离，洞山村最近的民房40m。

a—距离参数，近距离a为2,一般距离a为1.5。

本次爆破a取1.5；

根据我国《爆破安全规程》〔GB6722-2014〕的规定，附近有民房、公路，为了安全考虑，安全震动速度取2cm/s。

洞山村民房允许最大装药量：

Q＝R3•（v/K）3/α=403（2/150）2=11.37kg

允许深孔爆破距离R=（K/V）1/α×Q1/3=（150/2）1/1.5×41.581/3=61.62m

经计算，即距离民房40米的地方单段最大装药量为11.37㎏，而11米基础开挖单孔药量为41.58㎏（爆破振动安全距离为61.62m），不能满足要求，只有随着距离的增加，药量才可以增加。

为确保安全，确定50m内采用机械开挖，50m以外进行爆破开挖，50~65m需进行爆破必须控制炮眼深度和单孔装药量。

4、个别飞石距离

根据瑞典德汤尼克研究基金会对露天爆破的飞石问题进行研究，提出下面的经验公式来估算深孔爆破的飞石距离：

Rf=15～16d

式中：

Rf——飞石的飞散距离，m；

d——深孔直径，cm；本工程中d=90cm；则

Rf=15～16d=135～144m

经计算附近小学、办公楼、民房在伤害范围之内，决定对炮眼进行覆盖防护。

上述经验公式适用于单位炸药消耗量达到0.5Kg/m3的爆破条件，本设计中初定单位炸药消耗量为0.4Kg/m3，爆破飞石远小于上述计算值。

5、爆破空气冲击波

爆破空气冲击波计算公式：

式中:

RR——空气冲击波安全距离，m

Kn——系数，取Kn=1.0

Q——装药量，kg，Q=600kg

代入得:

RR=8.4m

可见爆破空气冲击波的影响范围是极小的。

3.2.3、爆破方案分析

3.2.3.1台阶工作面设

1、台阶工作面开拓

当山坡为坚硬岩石，则需要先进行穿孔爆破，为加快工作面的形成，在爆区较平缓处一般采用Φ90mm孔径钻孔爆破，可采用控制底板标高、打不同深度的垂直孔，直接装药爆破形成正规的台阶爆破工作面。

陡峭山体处，潜孔钻机无法工作的区域选用手风钻和架子钻相结合的方法钻孔爆破。

爆破作业后再用挖掘机清理（图3-1～图3-4示）。

2、台阶参数选取

根据开挖区现状及开挖区的地形条件、选用的钻爆设备、岩石的块度要求及岩石的稳定性，设计采用水平台阶开挖。

（1）、台阶高度

根据初步设计要求，工作台阶高为10m。

（2）、工作台阶坡面坡度

根据采石区的岩石条件，设计选取工作台阶坡面的坡度为1:

0.5-1:

1。

（3）、工作平台宽度

a、山体工作平台宽度根据穿孔、爆破、铲装、运输等工艺设备作业空间要求，以及岩石的强度和可爆性，在保证安全生产的前提下，确定中小设备最小工作平台宽度为40m。

b、边坡工作平台宽度为：

马道的宽度+开挖及运输机械工作的宽度+边坡稳定安全距之和。

（4）工作线长度

根据相关规定，两台以上挖掘机在同一平台作业，其间距应大于最大挖掘半径的2.5倍，但不得小于50m，同时，由于挖掘机工作线过短，会直接影响其装载效率，因此，山体工作线选取最小工作线长度为50m；边坡工作线长度根据同一开挖区同一高程平面的边坡长度确定。

3.2.3.2、浅孔爆破

由于岩体地质构造、节理裂隙、软弱夹层的存在，炮孔的偏斜、深度不一等问题，中深孔台阶爆破一般都会产生一定数量的根底和不合格的大块，台阶局部还可能出现欠挖或三角体，另外，台阶工作面的开拓和施工道路的修筑处理这些问题需要使用浅孔爆破。

1、抬炮爆破

抬炮主要是处理根底，一般是向下的倾斜孔（如图3-5抬炮钻孔布置示意图）。

设计抬炮采用Φ90mm钻机钻孔。

其爆破参数确定如下：

（1）、最小抵抗线W

W=（20～45）d，对于软岩浅孔爆破，取W=35d，则：

W=35×0.09=3.15m

（2）、炮孔长度L和超深ΔhL=H+Δh　　Δh=0.50m　　　　

（3）、最小炮孔堵塞长度h0，特别强调堵塞质量，堵塞长度要大于药包的最小抵抗线。

h0≥W=3.15m

（4）、炮孔间距a

a=m1W，m1为炮孔密集系数，一般取m1=1，则：

a=1×3.15=3.15m

（5）、炮孔排距b

a=m2b，m2为排间炮孔密集系数，一般取m2=1.15，则：

b=2.7m

（6）、炸药单耗q=0.3～0.4kg/m3

（7）、单孔药量：

装药集中在孔底，一般药包长度小于直径的6倍，装药量按集中药包松动爆破计算，即Q=（0.6～0.8）W3。

2、小孔径浅孔爆破

小孔径浅孔爆破主要用在底板平整，

采用YT-24型手风钻穿孔，炮孔直径选用d=40mm，其爆破参数确定如下：

（1）、最小抵抗线W

W=（20～45）d，对于浅孔爆破，由于炮孔直径小，一般取W=25d，则：

W=25×0.04=1.0m

（2）、炮孔长度L和超深Δh

L=H+Δh　　　Δh=0.25W=0.25m

（3）、最小炮孔堵塞长度h0　　

h0=0.75W=0.75m

（4）、炮孔间距aa=m1W，m1为炮孔密集系数，一般取m1=1，则：

a=1×1=1.0m

（5）、炮孔排距b

a=m2b，m2为排间炮孔密集系数，一般取m2=1.15，则：

b=0.85m

（6）、炸药单耗

浅孔爆破炸药单耗较低，一般q=0.3kg/m3。

3、台阶底部根底处理

台阶爆破常常会产生一些根底，为加快进度，可采用潜孔钻机打斜孔（台炮）装药爆破。

4、二次凿岩与二次爆破作业

采石的岩石块度不能太大，太大的岩石很难装车，因此，除用浅孔爆破解大块外，还需用液压破碎机进行破碎。

浅孔爆破作为处理台阶爆破遗留问题的有效方法，其每次爆破作业条件可能都会有差别，因此，采用的爆破参数必须根据具体情况进行调整。

设计中的浅孔爆破参数是按一般情况选取的，只能作为参考，特别是不合格大块的二次爆破作业，如果爆破参数选择不当，很容易产生飞石，威胁人身和财产安全，所以，对炮孔深度、装药量等更需要严格控制，要求由有经验的爆破工程师根据大块形状和尺寸，确定炮孔位置、调整爆破参数，钻孔布置示意图见图3-6抬炮钻孔布置示意图，避免因爆破参数不当而引起安全事故。

总之，浅孔爆破参数应根据实施爆破的具体条件进行调整，以达到最佳的爆破效果，确保爆破作业安全。

3.2.3.3、中深孔爆破

1、主爆孔爆破参数

爆破方式：

中深孔爆破；

钻孔直径：

D=90mm；

台阶高度：

H=10m；

钻孔深度L：

对于垂直孔L=H+h

对于倾斜孔L=H/sinα+h，其中α为炮孔倾斜角度，根据临空面的坡度而决定孔的倾斜度，本工程钻孔倾角：

=80～85；

最小抵抗线：

W=（30～35）DD-钻孔直径

根据该岩石性质，W取3.0米；

底盘抵抗线Wd：

底盘抵抗线是影响深孔爆破效果的重要参数，其值过大造成残留根底多，后冲作用大，过小则不仅浪费炸药，而且使钻孔工作量增大。

根据经验85的坡度一般取值范围为90mm孔2.8~3.2米，本工程取3米。

孔距：

a=（0.8～1.5）W本工程取3.5m

排距：

b=（0.8～1.0）a本工程取3.0m

前排钻孔装药量：

Q=KHWa

后排钻孔装药量：

Q=（1.1~1.2）KHab

K-单位炸药消耗量，比照同类工程，取0.35kg/m3，施工时，可根据本工程岩性及试爆情况进行调整。

超钻：

超钻深度的是降低装药中心位置，以便有效地克服台阶底部阻力避免或减少留根底。

根据经验，超深值一般可按底盘抵抗线来确定，

即h＝（0.15~0.35）Wd本工程取0.6米。

堵塞长度：

L=（0.8～1.2）W

根据地形条件和孔深选择适当的堵塞长度。

确保安全的情况下，取得较好的爆破效果，本工程炮孔堵塞长度90㎜孔不少于3.5m（详见表3-1主爆孔爆破参数参考表）。

设计台阶高度为10m，根据现场地形可能存在实际开挖台阶高度8～10m，故以台阶高度8～10m计算爆破参数，实际作业时根据爆破效果及时进行爆破参数调整。

3.2.3.4、预裂爆破

为使开挖面符合施工图纸所示的设计轮廓线，保证坡面基岩的完整性和开挖面的平整度，在边坡开挖施工中采用光面爆破技术。

1.钻孔

光爆孔施工采用潜孔钻钻机造孔，孔径选用Ф90mm，光爆孔间距为1.0m，最小抵抗线2.5m，钻孔深度根据台阶高度和边坡坡度控制，炮孔倾角与最终边坡坡度一致。

2、装药

选用Ф32mm的乳化炸药，采用不耦合空气间隔装药结构，间隔段采用废纸填塞，线装药密度根据爆破试验确定。

光面爆破起爆网络采用非电导爆系统，导爆索传爆。

为减小爆破震动对建基面的破坏，在光爆孔底设置50～70cm柔性垫层（废纸填塞），同时，光爆孔起爆时间应滞后主爆孔110ms以上（图3-7主爆孔装药结构示意图）。

3、参数选择

在未进行爆破试验得出最优参数前，根据类似工程经验，孔距一般为1.5m，线装药密度暂取0.4kg/m，表3-2暴孔爆破参数表（孔径90㎜）。

4、装药结构

光面孔均使用间隔不耦合装药，由于光面孔较深底部夹制严重，其底部线装药密度加大为正常段的3～5倍，底部1.0m为加强段。

5、边坡光面爆破炮孔参数

（1）、炮孔直径（d）：

d＝90mm

（2）、边坡角度（α）：

α＝53º

（3）、台阶高度（H）：

H=10m

（4）、炮孔超深（h）：

h=0m，不设超深

（5）、炮孔长度（L）：

L＝10m

（6）、炮孔间距（a）：

a＝1.0m

（7）、距前排孔距离（b＝W）：

b＝W＝2.0m

（8）、线装药密度（ρ）：

ρ＝0.4~0.45㎏/m

（9）、不偶合系数（η）：

η＝2.81

（10）、炮孔堵塞长度：

L堵=2.0m

（11）、装药结构：

不偶合装药

设计台阶高度为10m，根据现场地形可能存在实际开挖台阶高度8～10m，故以台阶高度8～10m计算爆破参数，实际作业时根据爆破效果及时进行爆破参数调整。

堵塞采用瓜子片堵塞并用炮棍轻轻捣实，对有水炮孔，应进行排水处理或采用防水装药，详见图3-8堵塞示意图。

3.2.3.5、爆破网路设计

1、起爆顺序

为保证孔内炸药可靠起爆及形成稳定爆轰，每个炮孔内安装2个起爆药包，每个起爆药包安装2发起爆毫秒延期导爆管雷管。

起爆顺序见图3-9示。

2、爆破网路

孔内采用毫秒延期导爆管雷管，孔内延时，在孔外用四通连接成起爆网路。

如图3-10示；为减少岩石爆破后的大块，也可选择逐孔接力（孔间微差）起爆的爆破网路。

如图3-11示。

逐孔起爆网路孔内毫秒雷管一般为ms10～12段，孔间毫秒雷管一般为ms3段，排间毫秒雷管一般为ms5段，必须严格区分各孔设计微差，做好检查工作。

3、炮孔堵塞

炮孔堵塞采用粘土、黄沙混合物。

粗沙：

粘土=1：

1.5（粗沙粒径最大不超过2cm），各孔堵塞长度应根据各孔前排孔边距及孔口风化带的影响而定。

4、网路联接

爆破网络联接由爆破专业设计人员负责，并做好网路的保护工作。

如果用大把抓的方式连接，雷管均用胶布捆绑5层，采用反向联接。

联接完成后由专业技术人员进行复查确认无误后，方可以进行堵塞工作。

5、爆破施工注意事项

（1）、起爆网络应采用双复式网路，以确保孔内炸药全部准爆；

（2）、根据飞石、震动等爆破有害效应校核结果确定控制单段药量；

（3）、严格控制钻孔精度并及时修正抵抗线。

6、起爆方式

采用非电复式导爆管起爆网络，导爆管与导爆管之间用四通连接件相连，外接塑料导爆管用击发枪进行起爆。

采用排与排，孔与孔之间分别微差起爆技术，逐孔起爆，加强岩石的碰撞和挤压，以获得较好的破碎质量，同时减少爆堆宽度，降低地震效应。

主爆孔孔内使用10段非电毫秒雷管，孔间采用毫秒3段连接，排间采用5段连接。

3.2.4、爆破影响控制方案

1、爆破振动及控制措施

各爆破敏感点爆破施工，应当严格制最大单响药量，按上述计算结果控制爆破。

必要时，请专家组现场考察，修正计算参数，确保爆破振动控制在安全范围。

2、爆破飞散物的飞散距离校核和及控制措施

爆破飞石是指爆破时个别或少量脱离爆堆、飞得较远的石块或碎块。

在爆破施工中，爆破飞石往往是造成人员伤亡、设备和建（构）筑物损坏的主要原因。

因此，在爆破施工中控制飞石是防止发生事故的一项重要措施。

（1）、爆破飞散物的飞散距离计算

爆破产生飞散物的最大距离由下式确定：

Rmax=20Kfn2W

式中：

Rmax------爆破产生飞散的最大距离，m；

Kf------与爆破方式、填塞状况、地质地形有关的系数，取1.0~1.5；

　　　n　------最大药包的爆破作用指数；

W------最大一个药包的最小抵抗线，m。

（2）、个别飞石距离

根据瑞典德汤尼克研究基金会对露天爆破的飞石问题进行研究，提出下面的经验公式来估算深孔爆破的飞石距离：

Rf=15～16d

式中：

Rf——飞石的飞散距离，m；

d——深孔直径，cm；本工程中d=90cm；则

Rf=15～16d=135～144m

经计算附近小学、办公楼、民房在伤害范围之内，决定对炮眼进行覆盖防护。

上述经验公式适用于单位炸药消耗量达到0.5Kg/m3的爆破条件，本设计中初定单位炸药消耗量为0.4Kg/m3，爆破飞石远小于上述计算值。

（3）、爆破空气冲击波

爆破空气冲击波计算公式：

式中:

RR——空气冲击波安全距离，m

Kn——系数，取Kn=1.0

Q——装药量，kg，Q=600kg

代入得:

RR=8.4m

可见爆破空气冲击波的影响范围是极小的。

（4）、控制爆破产生飞散物的预防措施

1）、炮孔设计合理、炮孔位置测量和验收严格，是控制飞散物事故的基础；清理台阶面上松动的石块，装药前应认真校核各药包的最小抵抗线，如有变化，必须修正装药量，不准超装药量。

2）、严格控制炮孔深度及炮孔方向，孔口应避开保护对象。

3）、施工时慎重对待软弱带、地质构造、节理裂隙较发育的区域，采取调整孔网参数、间隔堵塞和调整药量等技术措施。

4）、堵塞长度必须大于最小抵抗线，堵塞必须密实；确保堵塞质量，堵塞物中避免夹杂碎石。

5）、采用低爆速炸药，不耦合装药和毫秒起爆等，可以起到控制飞散物的作用。

多排爆破时要选择合理的延期时间，防止因前排带炮，造成后排抵抗线变小与方向失控。

6）、根据周边环境的因素，采用严密的控制爆破防范措施；爆破期间安全警戒点和警戒距离的设置可根据地形和房屋建（构）筑物的实际情况来确定。

7）、洞山村民房附近爆破时炮口采取覆盖与柔性防护相结合的方式进行防护。

采取“四层防护”，第一层：

用轮胎条编制城的防护炮被覆盖在爆破区域；第二层：

炮被上加压沙包；第三层：

在前两层的防护上方2m挂钢丝安全网；第四层：

在爆破区和民房之间搭建防护排架，严格控制爆破飞石对保护物的破坏。

8）、安邦大厦附近爆破时起爆区域的炮眼用黄沙覆盖，黄沙上采取竹笆覆盖，再在竹笆上加压沙袋。

9）、闲林中心小学附近爆破时采用橡胶泡被覆盖起爆区域，上压沙袋，特殊地段加压厚钢板

3、爆破装药控制措施

（1）、第二阶段爆破距离爆破点最近的保护物为40m处的里洞山村的民房，因此爆破时采取严格的措施保护对象，使处于安全状态。

即距离民房40米的地方单段最大装药量为11.37kg，而11米基础开挖单孔药量为41.58kg（爆破振动安全距离为61.62m），不能满足要求，只有随着距离的增加，药量才可以增加。

为确保安全，确定50m内采用机械开挖，50m以外进行爆破开挖，50~65m需进行爆破必须控制炮眼深度和单孔装药量。

（2）、闲林中心小学和安邦大厦控制爆破规模，爆破规模取决于被保护目标对爆破震动速度和爆破区至被保护目标的距离。

为了控制每一次爆破的震动都不大于控制值，每次爆破时根据被保护目标安全上所允许最大一段装药量来控制爆破规模。

施工时前两炮爆破设计的段装药量要小一些，以便观察爆破震动和调整最大段装药量。

深孔计划最大单响药量为41.58kg以内，每次总装药量控制在3000kg以下。

3.2.5、不良地质段的处理方案

1、本工程涉及到的不良地质条件及特殊性岩土有：

岩溶及断层构造。

（1）、岩溶：

钻孔揭露场区岩溶发育规模较小，但溶蚀现象发育，有溶孔、溶隙及小型岩溶洞穴，其岩溶形态极不规则，多数溶孔、溶隙后期充填含碎石粉质粘土等，初步调查显示，未发现存在影响场地地基稳定的大型溶蚀构造。

（2）、断层构造：

根据区域地质资料，场区内有断层F1层通过，断层带成分以构造角砾岩及断层泥为主，影响带岩体破碎，局部有明显擦痕

2、针对不良地质的应对办法：

（1）、对熔岩不良地质，开挖施工过程中应从以下几个方面注意：

疏通暗河，有效排除岩溶水流。

喀斯特地貌多水溶洞，开挖的时候还很有可能遇到暗河，应疏通暗河，采取涵洞或者暗管的方式有效排水，将水位控制在合理范围内。

填充水溶洞。

针对跨径小，尚未发育的无水水溶洞进行填充，保障施工的质量。

可根据具体情况，用混凝土或者浆砌片石等进行回填的方式来完成。

（2）、对于处理难度大，施工技术要求高的溶洞，可适当采取迂回战略，绕开施工技术达不到要求的溶洞进行施工，从而保障施工的质量和安全性，与此同时，要注意做好排水工作。

3、对断层构造施工应对的办法

根据区域地质资料，场区内有断层F1层通过，开挖采用控制爆破技术，短进尺、弱爆破，特别松散的围岩采用局部松动爆破或利用挖掘机、风镐等进行开挖。

开挖方法采用小断面开挖。

3.2.6、爆破安全专项措施

3.2.6.1、爆破施工安全管理

爆破施工作为本工程中的重要施工分项工程，特别是爆破施工作业系危险工程。

因此，爆炸物品的使用与购买，应严格按照国家关于爆炸物品管理条例的有关规定，向有关部门递交使用申请和相应证明材料，按照有关部门的制度规定办理爆炸物品和器材的报批和购买手续。

1、爆炸物品的管理制度

（1）、爆破物品的购买。

严格按照国家及地方关于爆炸物品和器材管理的有关规定，开工前到有关部门办理爆炸物品购买使用手续，向爆破器材供应方购买爆破器材。

（2）、运输与配送。

与爆破器材供应方签订《爆破器材采购合同》和《安全生产管理协议》，明确双方责任和义务，保证爆破器材的质量。

按照规定采购的爆炸物品委托具有爆破器材运输资质并经当地公安机关批准的专业单位负责配送和安全押运到爆破现场临时炸药库，爆破器材配送至施工现场时，经理部必须派引导车引导运输爆破器材的车辆。

（3）、爆破物品的使用。

爆破物品进入施工现场后，不允许无关人员进入爆破区域，并派专人负责看管。

装药完毕后，多余的爆破物品必须由至少2名爆破员当天退回炸药库。

严禁使用火雷管、电雷管、导火索和土制雷管。

2、爆破施工作业制度

（1）、开工前，项目部将向业主提交安全技术措施方案、安全技术程序、安全管理程序等安全文件。

每次爆破作业前24小时填写《爆破作业许可证》，并报监理和业主审批。

（2）、对于参于现场爆破施工作业的所有人员都必须持有“爆破作业许可证”和安全防护装备，持证人员的名单报业主和当地公安局审核批准备案，并进行爆破安全技术教育培训。

（3）、作业人员应严格按照爆破施工设计方案进行施工。

现场技术人员还应对现场的局部偶然因素进行分析论证并及时安全地调整相应的爆破参数；如现场的大部分爆破参数与设计不符，应停止施工作业并报告技术负责人予以调整爆破方案，并业主予以审批。

（4）、遵守业主规定的爆破时间，并将起爆时间通知业主、附近村庄和相邻单位，张贴安全告示牌，注明爆破时间、警戒信号、起爆信号。

（5）、起爆后，在解除安全警戒前，派专人对爆破现场进行检查。

如发现哑炮，报业主、监理审核批准，组织人员按《爆破安全规程》（GB6722-2014）的规定及时进行处理。

3、爆破安全警戒制度

（1）、每次爆破都必须由工程技术质量部和爆破队联合编制专门的爆破安全警戒方案，由项目副经理批准后，报业主予以审批。

（2）、爆破施工前在该爆区的安全警戒范围附近的交通要道路口、单位、张贴施工公告及爆破公告；要控制好进山口两端道路，加强爆破警戒，防止飞石伤人。

（3）、参与警戒的所有人员都必须佩带安全警戒红袖章、安全帽和警戒标志以及对话机作联络。

（4）、在爆炸物品和器材进入爆破施工现场时，安全警戒分队即时封锁施工现场至起爆前的警戒撤退，并在爆破施工现场插