预制T梁施工方案监理已审核.docx
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预制T梁施工方案监理已审核
一、编制依据
1、福永高速公路土建工程《招标文件》
2、福永高速公路工程A8合同段《两阶段施工图设计》
3、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）
4、《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071—98）
5、我单位对本项目的实地考察
二、工程概况
福州至永泰高速公路A8合同段起点位于城峰镇穴利村附近，起点桩号为K37+510，终点位于城峰镇力生村附近，终点桩号为K43+270，本合同段路线长5.76公里；设计荷载为公路-I级，桥面宽度0.5m（防护栏）+15.5m（行车道）+0.5m（防护栏）+0.5m（中央分隔带）+0.5m（防护栏）+15.5m（行车道）+0.5m（防护栏）。
地震基本烈度为6度，抗震设防等级为7级。
下部结构为盖梁，柱式桥墩、薄壁墩，挖孔桩基础钻孔桩基础相结合。
上部结构为预应力砼简支-连续T梁。
本合同段预制T梁共624片，其中：
30米T梁352片（岭兜大桥147片、湖台2号大桥133片、永泰西互通主线1号桥16片、永泰西互通主线2号桥16片、H匝道桥40片）；25米T梁272片（湖台1号大桥154片、永泰西互通主线3号桥118片）。
三、施工准备
1、施工便道
1）进场便道：
设置在203省道与梁场生活区后护坡底部之间的空地，道路左侧护坡采用40cm厚浆砌片石支护，护坡底部设置水沟，便道采用20cm厚C20混凝土硬化。
2）场内便道：
沿存梁区及制梁区西侧修一条宽4m的炮车运梁通道，钢筋加工场与制梁区之间修一条5m宽的场外便道，两条便道长度均为260m左右，场内另一条便道为从203省道进入至停车场，长约110m，宽5米。
2、施工用电
在预制场安一台500KVA的变压器，以供应生活用电及钢筋加工、龙门吊机、架桥机及桥系施工用电。
配备一台200KVA的发电机一台。
3、施工生活用水
引用附近居民的自来水作为生活用水，从大樟溪抽水来供应本工程的施工用水，场区内修筑一个生活用水水池，两个施工用水水池及一个沉沙井。
4、施工场地平面布置
预制场设于K40＋560～K40＋835.5段路基上，龙门吊机走行方向与线路方向平行，将轨道引伸到主线3号桥面，以便后期将主线3号桥作为备用存梁区。
2台50t龙门吊提吊T梁并用炮车拉至架桥机处架设。
预制场内设30个制梁台座，设70m存梁区，设一个钢筋加工区，设一个生活、办公区和一个仓库。
其中生活及办公区位于最西部，仓库位于最东部，梁场占地总面积11550m2，各种房屋建筑553m2。
可供150人生活及办公用。
钢筋加工区位于制梁区的西边，该处设钢筋加工棚、加工场及钢筋存放区，设波纹管卷制区,预应力钢绞线下料编束区。
总平面布置详见附图1《预制场平面布置图》。
5、C50砼配合比设计
根据选用的材料，由工地实验室设计预制T梁的C50砼配合比。
砼的坍落度要求为7-9cm，要能满足泵送及布料机的使用要求，其7天强度要达到设计强度的100%以上，满足梁体张拉的需要，可采用早强型减水剂，但坍落度的损失必须降到最小，以满足施工所需的坍落度。
同时，应考虑到梁体外观光滑，气孔数要少，这在配合比设计时也要充分考虑。
6、制梁台座
制梁台座平行布置，横向排成六排，每排设置5个台座，台座间距4m。
25m预制梁底座与30m预制梁底座通用，前期先预制25mT梁，等25m梁全部预制完成后把所有的底座改成30m预制梁底座。
25m制梁底座长26.8m、宽47.5cm、高30cm；30m预制梁底座长30.8m、宽49.5cm、高30cm；（详细尺寸见附图1《台座布置示意图》），台座顶面四边布置∠30x40mm角钢与预埋钢筋焊接成整体，并在角钢的范围内浇筑一级配C30混凝土、收光、整平，形成制梁台座，在其上面铺设6mm厚的钢板作为梁的底模，梁体吊点处设活动底板，以便脱模吊运。
30mT梁台座按二次抛物线向下设置反拱度,跨中最大反拱值暂时按边跨1.5cm，两端为0，按二次抛物线的比例进行分配，其余梁反拱值根据第一片T梁的现场试验数据确定，梁顶线型与梁底保持一致，反拱度设置参数参照下图：
反拱度设置参数图
7、存梁台座
存梁台座位于制梁区与主线3#桥之间，用于存放25m和30mT梁。
存梁台座垂直于制梁台座及线路方向，构造上分两层，上层高30cm，宽60cm，下层高30cm，宽120cm，基底用40cm厚灰土换填处理，台座用C30砼浇注成型。
8、技术准备工作
1）、技术人员认真熟悉设计图纸，掌握招标文件、施工规范，向施工人员按照施工图纸进行详细技术交底。
2）、测量人员需认真细致地审阅施工设计图纸，在预制T梁场的台座上找出反拱面（1.5cm），并在预制过程中随时控制好梁顶面高程，利于后续工程的顺利进行。
3）、开工前组织备料，试验人员对钢筋及其它材料进行复检，按规定对砂、碎石、水泥及钢筋取样进行试验，以确保进场材料的质量。
同时做好砂浆及砼试配工作。
4）、质量人员负责分部工序的自检、报监理验收及资料整理，在施工的过程中要严格控制好各工序的施工质量。
质检人员要对施工的全过程进行控制，把质量隐患消除在萌芽状态。
5）、安全负责人要对现场的用水、用电、交通等情况做好检查与部署，确保施工的安全顺利进行。
6）、材料准备：
所用的各种原材，应认真筛选，检验合格，并经监理工程师批准，并坚持有见证送检制度。
水泥应符合国标，并附有制造厂的水泥品质试验报告。
所用钢筋必须符合国标，并附有钢筋品质试验报告和出厂合格证,报监理验收。
进料时应按照不同品种、不同规格分批进料、验收，分别存放，设立明显标志，不得混杂，场地应有支垫，防止钢筋锈蚀。
钢绞线、波纹管、锚具应送试验室检验有质量检验报告，张拉器具应有标定证书。
四、预制梁施工技术方案
1、T梁的预制
1）清理台面，涂脱模剂
底模采用δ6mm的钢板铺设，绑扎钢筋前底模用砂轮机除锈并用绵纱擦干净，然后用刷子涂上监理认可的脱模剂，脱模剂应涂抹均匀。
底模铺设线形应平顺。
2）绑扎钢筋
①钢筋按常规法施工，非预应力筋统一在钢筋加工场加工制作。
预应力筋严格按设计曲线长度下料，并按图纸预留出足够的张拉长度。
②绑扎前对加工好的钢筋型号、直径、尺寸，进行检查,合格后方可使用。
钢筋绑扎严格按照图纸、有关规范施工，所有预埋件位置准确。
③钢筋接头采用焊接及绑扎两种。
单面焊搭接长度不少于10d，双面焊搭接长度不少于5d，钢筋绑扎搭接长度不少于35d。
绑扎时要确保钢筋骨架整体外型美观、坚固。
垂直度符合要求。
水平钢筋尺寸间距都满足设计要求，钢筋绑扎应自下而上进行。
严格按图施工，确保不丢筋、漏筋。
④梁体施工时，应保证其位置准确。
混凝土保护层采用同标号砼垫块，施工时采用梅花形布置，间距0.7～0.8米。
以保证现浇T梁的外观质量。
⑤波纹管的安装严格按设计给定孔道坐标（由预应力曲线位置算出）位置控制，波纹管用定位筋固定位置。
波纹管连接处须紧密，波纹管管身无破损，防止漏浆。
锚垫板定位螺栓紧密地安装在端模上，锚垫板与孔道严格对中并与孔道端部垂直。
安装负弯距区内扁波纹管时，务必在模板端头处多留出至少50cm长的扁波纹管，确保上桥后扁波纹管顺利连接。
扁波纹管穿钢绞线作为衬芯防止因漏浆而影响张拉。
，即人工在台面上将事先加工好的T梁钢筋用铁丝绑扎成型，并安装水泥垫块。
⑥绑扎时，首先把横隔板的钢筋在钢筋棚内加工成钢筋骨架，用手推车运到作业面支立就位。
然后把事先加工好的肋板钢筋，逐根定位、绑扎，顶板钢筋等模板支立后再绑扎，钢筋每个断面的接头不超过50%，并按规定错开，错开距离满足规范规定值。
⑦钢筋绑扎分二次进行，第一次是在调整好的底模上绑扎马蹄腹板与横隔板钢筋，严格控制钢筋间距，挂线或划线绑扎。
初定预应力管道定位筋，安装波纹管。
仔细检查管道坐标，对局部定位筋进行调整和加固。
第二次是模板支成后绑扎翼板钢筋，严格控制水平缝预埋筋的数量和间距。
对于边梁应注意护栏预埋筋的数量和位置。
钢筋绑扎严格按图纸进行，保证绑扎钢筋质量。
钢筋网的间距位置容许误差必须符合表4.1要求。
表4.1钢筋网的间距位置容许误差
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查2个断面
2
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
每骨架抽查30%
5
保护层厚度（mm）
±5
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
对于泄水孔、支座钢板，预埋时必须保证其位置正确，注意不要遗漏。
注意防撞护栏、伸缩缝钢筋的预埋。
曲线桥预埋防撞护栏钢筋时，应考虑曲线要求。
3）安装波纹管、锚具
a、波纹管在安装前，应逐根进行外观检查，确保波纹管质量。
b、波纹管的铺设要严格按设计给定孔道坐标位置控制。
定位筋在安放波纹管道前用电焊焊牢，直线地段定位网片间距为100cm，曲线地段定位网片间距不大于50cm，孔道定位误差应小于8mm，焊接形式采用“井”字形钢筋定位。
c、管道铺设时要确保管道内无杂物，管口处可用塑料泡沫或塑料胶布封堵。
d、波纹管与普通钢筋有矛盾时，可适当挪移普通钢筋，不可任意切断，实需切断时，在浇筑该部分混凝土时钢筋必须恢复。
e、波纹管与喇叭口相接处，波纹管套入喇叭口内的长度大于喇叭的直线长度，以防影响钢铰线束扩展而增大摩阻。
f、喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹严密，防止混凝土浆漏入孔道内。
在浇筑砼时，应用小振捣棒在喇叭口处进行振捣，保证喇叭口处砼振捣密实。
g、施工中波纹管要重点保护，施工人员不得对其进行踩踏或用工具敲击波纹管，在浇筑砼时，应注意振捣棒要与波纹管保持一定距离，若发现波纹管局部变形，要进行更换处理，并将接口用塑料胶布缠严密，防止漏浆。
h、为防止波纹管堵管，采用内穿塑料管或橡胶管的办法预防堵管。
同时，在灌注过程中要来回抽动内穿的塑料管或橡胶管，以防止浇筑混凝土时漏浆而堵塞波纹管。
i、波纹管接长采用大一号的波纹管套管，套接长度为20cm。
锚垫板安装前要检查锚垫板几何尺寸是否符合要求，注意灌浆管不得伸入喇叭管内（应平接不内伸）。
锚垫板要牢固地安装在模板上，定位螺栓要拧紧，且要与孔道严格对中并与孔道端部垂直。
锚垫板附近可另增用铅丝进行绑扎，以确保波纹管固定牢靠。
锚垫板处的螺旋筋必须固定好，若发生偏位，应及时调整，保证螺旋筋与锚垫板之间的距离。
锚垫板上的灌浆孔要采取封堵措施，可用同直径管套封堵，在锚垫板与模板之间加一层橡胶垫，严防混凝土浇注时混凝土浆漏入孔道或将灌浆孔堵死，给施工造成困难。
4）支立模板
用龙门吊上的电动葫芦配合人工安装T梁模板，模板的安装与钢筋绑扎配合进行，其顺序为：
清理底模→T梁梁肋骨架绑扎及波纹管定位→侧模和端模安装→T梁翼板钢筋绑扎→浇筑砼。
一片T梁模板分三次支成，先支一边侧模，待肋板钢筋绑扎完成以后再支两端模板，最后支另一边侧模。
在两端模上安装锚垫板，梁端设置螺旋钢筋，安装时注意锚垫板的倾斜度及对应的高度。
为了保证混凝土外观质量，模板必须认真设计和加工。
采用大块钢模拼装，面板采用≥6mm厚冷轧普通钢板，专业厂家制作完毕后运至工地，各块模板之间用螺栓连接，板缝中均嵌入固定式弹性嵌缝条，保证不漏浆和梁体美观。
底部φ20拉杆每隔0.5m设一根。
用电动打磨机把模板打磨光洁，然后人工上脱模剂，等脱模剂干透后开始立模，用龙门吊配合人工把模板吊装就位，上好下拉杆及上拉杆。
在模板与台座之间夹双面胶，防止漏浆。
用模板下端的调平螺栓调平模板，检查模板的几何尺寸，校正轴线位置及顺直度，检查各种连接螺栓是否牢固，板缝是否严密，自检合格后报监理工程师。
模板安装符合表4.2要求：
表4.2模板安装要求
项次
检查项目
规定值或允许偏差
备注
1
高程
±10
2
内部尺寸
±5，0
3
轴线偏位
10
4
相邻两板面高低差
2
5
表面平整度
5
6
预埋件中心线位置
3
7
预留孔中心线位置
10
8
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
模板与台座之间的连接关系如下图：
5）混凝土施工
①配合比的选定
选定配合比前，对粗细集料、水泥、拌和用水和外加剂等原材料进行单项抽检试验，符合规范要求后方可使用。
对于每批到现场水泥、外加剂均要进行抽检。
选定配合比时，根据不同的含砂率、水灰比、外加剂进行多组设计比较，除满足混凝土强度和弹模要求外，还要确保混凝土浇筑顺利和外表质量，尽量减少表面气泡。
配合比须经监理工程师批准后使用。
（C50混凝土配合比设计说明附表1）根据T梁钢筋较密、振动难的特点，混凝土坍落度宜控制在7～9cm左右，并对粗细集料进行严格控制，保证粒径不超标。
②混凝土的拌合
砼在拌合站集中拌合。
拌合站设两台HZS75型拌合机，每班正式开始拌合砼前，要由试验人员根据砂、石料的含水量调整施工配合比。
每盘拌合时间控制在150-180s。
③混凝土的运输
混凝土的运输采用混凝土运输车、龙门吊、轨道等运输工具运至现场，卸入吊斗，然后由龙门架或其他起吊设备提升吊斗进行灌注。
浇注时根据浇注时间的长短可采用分层浇筑法或组合式浇注法，并按规定在现场制取混凝土试件。
④砼的浇注
砼浇注采用水平分层纵向分段从梁的一端往另一端浇注。
分层厚度30cm。
砼浇筑方向从梁的一端循序进展到另一端，在将近另一端时，改从另一端向相反方向投料，在距该端4-5m处合拢，避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象。
在腹板砼浇完后略停一段时间，使腹板砼充分沉落，然后再浇筑翼缘板，但必须保证在腹板砼初凝前将砼浇筑完毕，并及时整平、收浆。
在砼的浇注过程中，要来回抽动波纹管中的橡胶棒或塑料管，以防止堵塞预应力孔道。
⑤砼的振捣
梁体混凝土的振捣以附着式振动器为主，插入式振捣器为辅，主要采用侧振工艺。
梁体两侧的附着式振动器要交错布置，以免振动力互相抵消；附着式振动器要集中控制，灌什么部位振什么部位，严禁空振模板；附着式振动器与侧模振动架要密贴，以便混凝土最大限度的吸收振动力；振动时间以混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为度，振捣棒移动间距40cm，须快插慢拔，垂直或略有倾斜插入混凝土中，使棒头全部没入混凝土中，边提棒边振捣。
振捣时要严格控制振捣时间及棒入混凝土深度，相邻层振捣棒入混凝土深度以伸入下层5cm为宜。
严禁振捣棒接触模板、钢筋等情况的发生。
具体做法如下：
（1）马蹄部位：
a、混凝土入模，相应位置的马蹄、腹板上的振动器全部开动，混凝土边入模边振动。
b、待混凝土全部进入马蹄部位后，停止腹板部位振动，只开马蹄部位振动器，振至混凝土密实。
c、振动器开动的数量以灌注混凝土长度为准，严禁空振模板。
（2）灌注腹板部位混凝土时，严禁开动马蹄部位的振动器。
（3）灌注上翼板混凝土时，振捣以插入式振动器为主，平板振动器将混凝土面整平。
（4）梁端混凝土振捣采用φ30振捣棒捣固，以保证梁端混凝土密实。
钢筋较密及波纹管密集处，插入式振捣器难以发挥作用的地方，制定周密的振捣方案，用捣固铲人工捣固，配合附着式振动器振捣。
梁顶面混凝土以搓板收平搓毛。
（5）浇筑时应派专人检查模板和所有坚固件的稳定性和密封性。
⑥模板拆除
在梁板砼强度达到设计砼强度的2.5MPa后，方可拆模，具体顺序为：
拆除拉杆→接缝→侧模吊移，模板拆除后严禁抛扔，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行拆模。
⑦砼的养护
砼的养护采用悬挂式喷淋洒水养护法，洒水要有专人负责，及时养护，保证外露混凝土面处于湿润状态。
砼浇筑完成后，应在收浆后尽快以覆盖和洒水养护。
夏天要遮阳，确保砼的昼夜温差控制在25℃以内。
冬天当工地昼夜平均气温连续3d低于+5℃或最低气温低于–3℃时要用蒸汽养生，湿养和蒸汽养生时间都不能少于7天。
蒸汽养生应符合JTJ041-2000的有关规定。
2、预应力施工
1）清理预应力孔道
来回抽动孔道内的橡胶棒或塑料管，确认管道畅通后全部抽出。
孔道如果因砂浆堵塞，那么首先应确定堵塞位置，然后从侧面凿开打通堵塞。
2）钢绞线下料
钢绞线采用抗拉强度标准值fpk=1860MPa,公称直径d=15.2mm的低松弛高强度钢绞线，其力学性能指标应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）的规定。
钢铰线下料场应平坦，下垫方木或彩条布，不得将钢绞线直接接触土地以免生锈，也不得在混凝土地面上生拉硬托，磨伤钢绞线。
钢绞线的盘重大、盘卷小，弹力大，为防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出，事先应制作一个简易的铁笼。
下料时，将钢绞线在铁笼内抽出，较为安全。
钢铰线下料宜采用砂轮锯切割，不得采用电焊切割，在切口的两侧5厘米处，预先用绑丝扎牢，防止泥土污染钢铰线。
下料长度应保证有足够的千斤顶工作长度。
工作长度对于正弯矩区取70cm，负弯矩区取不小于30cm的工作长度。
下好料的钢绞线应按批号编束，编束时，要逐根理顺钢绞线，绑扎牢固避免缠绕。
3）穿束
采用后穿束法，即在张拉前进行穿束。
穿束前拔出PVC管，并对锚垫板、孔道检查。
锚垫片位置准确，孔道清洁、畅通。
对孔道进行清理，可用空压机向孔道内吹气，将杂物吹出，确保穿束顺利进行。
钢绞线穿束采用整体穿束法，编束后整体装入管道。
波纹管的接口极易松散，所以要缓慢进行，束的前端应扎紧并裹胶布，以减少对波纹管接口的冲击，以便钢绞线顺利通过孔道。
穿束主要由人工穿束，个别困难的可由卷扬机配合，先穿一个直径不小于5mm的钢丝，由钢丝牵拉钢绞线束。
4）锚具、千斤顶的安装
预制T梁正弯矩钢束采用15-8型、15-9型、15-10型、15-11型及15-12型系列锚具及其配件，预应力管道采用圆形金属波纹管；预制梁在墩顶处的负弯矩钢束采用15-5型圆锚及其配件，管道采用圆形金属波纹管。
安装顺序：
完成张拉机具的检验工作安装工作锚板安装工作锚夹具安装限位板安装千斤顶安装工具锚安装工具锚夹片。
安装技术要求：
钢束外伸部分要保持干净，不得有油污、泥沙等杂物，施工人员不得随意踩踏。
锚环及夹片使用前要用煤油或柴油清洗干净，不得有油污、铁屑、泥沙等杂物。
工作锚必须准确放在锚垫板定位槽内，并与孔道对中。
工作锚各孔中装入夹片，用胶圈套好，可用长约30厘米的铁管穿入钢铰线向前轻顶，将夹片顶齐，注意不可用力过猛，夹片间隙要均匀，可用改锥认真调整。
每个孔中必须有规定的夹片数量，不得有缺少现象。
夹片安装完后，其外露长度一般为4-5mm，并均匀一致，若外露太多，要对所用夹具及锚环孔尺寸及锥度进行检查，若发现有不合格者则要进行更换。
安装千斤顶时不要推拉油管及接头，油管要顺直，不得扭结成团。
工具锚安装前，应将千斤顶活塞伸出3-5cm，钢束穿入工具锚时，位置要与工作锚钢束位置一一对应，不得交叉扭结。
为了能使工具锚顺利退下，应在工具锚的夹片光滑面或工具锚的锚孔中涂润滑剂。
润滑剂采用石腊。
采用石腊时，将其熔化，涂在夹片上。
工具锚的夹片要与工作锚的夹片分开放置，工具锚夹片的重复使用次数不得超过10次，若发现夹片破损，应及时更换以防张拉中滑丝、飞片。
5）张拉
①张拉机具的选择
张拉预应力筋采用高强度低松弛7丝捻制的预应力钢绞线，公称直径为15.2mm，公称面积139mm2，标准强度fpk=1860MPa，弹性模量Ep=1.95×105MPa，1000h后应力松弛率不大于2.5%，其技术性能必须符合中华人民共和国国家标准（GB/T5224-2003）《预应力筋用钢绞线》的规定。
所用之锚具均采用OVM15自锚体系，张拉千斤顶选用YCW150B，配用ZB4-500型电动油泵，油泵及千斤顶在使用前应进行标定。
②张拉程序
梁体砼必须达到设计强度的90%且龄期大于十天后方可张拉正弯矩预应力钢束。
张拉从两端同时进行，张拉程序为：
0→0.1б（初始应力）→0.2б→1.03б锚固
其中б为设计张拉力。
③为使张拉力控制准确，采用张拉力与钢绞线伸长值双控法，理论伸长值ΔL（cm）按下式计算：
ΔL=FkL/AgEg
Fk=F1[1-e-（μθ+KX）]/（μθ+KX）
式中：
Fk—钢铰线平均拉力（N）；
F1—控制力（N）；
X—钢铰线从张拉端至计算断面的长度（m）；
L—钢绞线张拉时的有效长度，包括千斤顶内的钢绞线长度（cm）
Ag—钢铰线束的计算面积（mm2）；
Eg—钢铰线弹性模量，1.95×105Mpa（实际数值由试验确定）；
μ—钢铰线与孔壁间的摩察系数，取0.20；
K—孔道偏差系数，取0.0015；
θ—钢铰线从张拉端至计算端起角之和（rad）。
预应力筋的实际伸长量ΔL可按下式进行计算：
ΔL=ΔL1+ΔL2
式中：
ΔL1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（cm）
ΔL2——初应力以下的推算伸长值（cm）。
注：
千斤顶内钢绞线伸长值△L′的剔除
（张拉预应力筋所用之锚具采用OVM等自锚体系时，实测延伸量是通过量测千斤顶活塞行程而得，活塞行程反映了工具锚夹片位移，因而也包含了千斤顶内部钢绞线的延伸，该延伸值在计算实测值时应予剔除。
）
预应力张拉从两端对称张拉，张拉时以张拉吨位和延伸量双控，以延伸量为主，实际伸长值测量方法如下：
在张拉时，油表读数达到控制应力10%初张力后，量测千斤顶的活塞外露长度L1，然后供油达到控制应力的20%，量测活塞外露长度L2，再张拉至设计控制应力的油压值，量测活塞的外露长度L，[L—L1+（L2—L1）]即为实际伸长值。
若理论伸长值和实际伸长值之间的差超过±6%时应立即停止张拉，找到原因并解决后，方可继续张拉。
张拉控制应力为1860Mpa。
张拉完毕应对锚具及时做防护处理。
负弯矩预应力的张拉在一跨梁全部架完后进行。
张拉控制应力σcon=0.75fpk=1395MPa，单股张拉控制力为P=193.9kN，钢束张拉顺序为：
50%N2100%N3100%N2100%N1
④张拉注意事项：
a.张拉前检查梁体混凝土是否达到张拉强度，锚垫板下砼是否密实。
清除锚垫板上的混凝土，并检查是否与孔道垂直，如超过3mm，则需加扁垫板补平.
b.计算张拉吨位下的钢绞线理论伸长值，计算按有关规定执行。
编束时，保持每根钢绞线之间平行不缠绕，每隔1.0～1.5m用20#铁丝绑扎，在每束的两端2.0米范围内，保证绑扎间距不大于50厘米。
c.在确定千斤顶的拉力时应考虑锚口摩阻、孔道摩阻等因素的影响,这些增加的的损失以增加2.5%的控制应力解决。
d.预应力钢绞线采用应力控制方法张拉时，应校核预应力钢绞线的伸长值，预应力钢绞线的实际伸长值，宜在初应力为10％σcon时开始量测，但必须加上初应力以下的推算伸长值。
e.张拉顺序遵循对称分批、先上后下的原则。
f.锚具用锚环和夹片使用前应进行硬度试验；千斤顶、油泵、压力表按要求作定期校验标定，张拉力按标定曲线取值或按回归方程计算
g.张拉前认真检查张拉系统，做到安全可靠，千斤顶后禁止站人，并制定详细的安全措施和操作规程。
h,张拉时两端应同步同束，一次到位。
夹片均匀平齐，松紧程度一致，工具夹片安装前涂退锚灵。
I，卸荷时要均匀缓慢，滑丝、断丝数量不得超出规范要求，否则应放张更换钢绞线重新张拉,钢绞线回缩量不得超过6㎜。
J,钢绞线用砂轮切割机割除并保证外露长度不小于30㎜，严禁用电弧焊切割。
用砼将锚具封住以防锈蚀。
6）压浆及封锚
预应力钢绞线张拉完后，把T梁用两台50t龙门吊从制梁台座横移到存梁台座存放，支撑稳定。
然后在存梁区进行压浆及封锚。
采用普通压浆工艺施工，工艺及质量控制流程图如下所示：
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