物料需求计划及其运算.docx
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物料需求计划及其运算
工业工程本科课程设计（论文）
学院（系）：
专业：
学生姓名：
聂开政
学号：
指导教师：
评阅教师：
完成日期：
一、课程设计任务书3
二、物料需求定义3
三、物料需求的特点3
四、制定物料需求计划步骤3
1、绘出产品结构树3
2、计算第零层级物料X、Y、Z3
3、计算第一层级物料A3
4、计算第二层级物料B3
5、计算第三层级物料C3
6、计算第三层级物料D3
六、物资需求计划实现的目标3
七、课程设计总结3
一、课程设计任务书
产品物料清单如表1所示，各产品未来10周主生产计划如表2所示。
物料的提前期、现有库存量、安全库存量和已定未交量如表3所示。
制定未来10周详细的物料需求计划。
表1物料清单表
父件
子件
数量/个数
父件
子件
数量/个数
X
A
1
D
C
1
X
B
6
Z
D
2
X
C
3
A
B
1
Y
B
1
A
C
3
Y
D
2
B
C
3
Z
A
3
B
D
2
表2主生产计划
物料
期间（周）
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
A
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
B
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
C
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
D
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
X
20
20
20
Y
30
10
20
Z
20
30
表3提前期、现有库存量、安全库存记录和已订未交量
物料
提前期/周
现有库存量/个
安全库存量/个
已订未交量/个
A
2
15
50
0
B
1
15
10
0
C
2
15
10
500
D
1
15
5
200
X
2
0
0
0
Y
1
0
0
0
Z
2
0
0
0
二、物料需求定义
物资需求计划即（MaterialRequirementPlanning，MRP）是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业物资计划管理模式。
MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物资的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。
三、物料需求的特点
1.需求的相关性：
在流通企业中，各种需求往往是独立的。
而在生产系统中，需求具有相关性。
例如，根据订单确定了所需产品的数量之后，由新产品结构文件BOM即可推算出各种零部件和原材料的数量，这种根据逻辑关系推算出来的物料数量称为相关需求。
不但品种数量有相关性，需求时间与生产工艺过程的决定也是相关的。
2.需求的确定性：
MRP的需求都是根据主产进度计划、产品结构文件和库存文件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求，不可改变。
3.计划的复杂性：
MRP要根据主产品的生产计划、产品结构文件、库存文件、生产时间和采购时间，把主产品的所有零部件需要数量,时间,先后关系等准确计算出来.当产品结构复杂,零部件数量特别多时,其计算工作量非常庞大,人力根本不能胜任,必须依靠计算机实施这项工程。
四、制定物料需求计划步骤
一般来说，物料需求计划的制订是遵照先通过主生产计划导出有关物料的需求量与需求时间，然后，再根据物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。
其基本计算步骤如下：
1、计算物料的毛需求量。
即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。
2、净需求量计算。
即根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的净需求量。
3、批量计算。
即由相关计划人员对物料生产作出批量策略决定，不管采用何种批量规则或不采用批量规则，净需求量计算后都应该表明有否批量要求。
4、安全库存量、废品率和损耗率等的计算。
即由相关计划人员来规划是否要对每个物料的净需求量作这三项计算。
5、下达计划订单。
即指通过以上计算后，根据提前期生成计划订单。
物料需求计划所生成的计划订单，要通过能力资源平衡确认后，才能开始正式下达计划订单。
6、再一次计算。
物料需求计划的再次生成大致有两种方式，第一种方式会对库存信息重新计算，同时覆盖原来计算的数据，生成的是全新的物料需求计划；第二种方式则只是在制定、生成物料需求计划的条件发生变化时，才相应地更新物料需求计划有关部分的记录。
这两种生成方式都有实际应用的案例，至于选择哪一种要看企业实际的条件和状况。
遵照先通过主生产计划导出有关物料的需求量与需求时间，然后，再根据物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。
其基本计算步骤如下：
1、绘出产品结构树
按照MRP计算顺序，按结构树从第0级开始，由上至下逐层进行。
图1产品结构树
2、计算第零层级物料X、Y、Z
根据主生产计划、库存记录等数据，计算出产品X、Y、Z在计划期的总需求量、可用库存量，净需求量，计划交货量、计划投入量，如下表4所示。
表4X、Y、Z产品需求
项目
-5
-4
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
X总需求量
20
20
20
计划库存量
净需求量
20
20
20
计划交货量
20
20
20
计划投入量
20
20
20
Y总需求量
30
10
20
计划库存量
净需求量
30
10
20
计划交货量
30
10
20
计划投入量
30
10
20
Z总需求量
20
30
计划库存量
净需求量
20
30
计划交货量
20
30
计划投入量
20
30
3、计算第一层级物料A
A的提前期为2，,安全库存量为50个。
A的总需求量按照产品结构树，在第0周A的总需求量为X，Z的计划投入量之和加上A的主生产计划量3，等于23。
净需求量为63。
计划投入量为63。
投入时间为第-2周，数量为63。
-5
-4
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
A总需求量
23
43
3
3
63
23
3
23
计划库存量
15
50
50
50
50
50
50
50
50
净需求量
58
43
3
3
63
23
3
23
计划交货量
58
43
3
3
63
23
3
23
计划投入量
58
43
3
3
63
23
3
23
4、计算第二层级物料B
B的总需求量根据主生产计划、X的计划投入量、Y的计划投入量、A的计划投入量确定。
分别为第-2周63，第-1周43，第0周103，第1周3，第2周63，第3周53，第4周3，第5周123，第6周3，第7周110.
B的净需求量：
即还需要满足的需求量，计算公式为：
净需求量=毛需求量-（现有库存量-安全库存量）计算结果如下表
-5
-4
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
B总需求量
58
43
123
3
63
53
3
143
0
130
计划库存量
15
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
净需求量
53
43
123
3
63
53
3
143
0
130
计划交货量
53
43
123
3
63
53
3
143
0
130
计划投入量
53
43
123
3
63
53
3
143
0
130
B的计划交货量：
根据直接批量原则，B的计划交货量数值上等于净需求量。
B的计划投入量：
数值上等于计划交货量，周期上要相应减去B的提前期1周。
5、计算第三层级物料C
C的总需求量：
C的总需求量根据主生产计划、X的计划投入量、Z的计划投入量、A的计划投入量和B的计划投入量确定，C=3X+Z+3A+3B+主生产计划，分别为第-3周159，第-2周303，第-1周498，第0周78，第1周218，第2周348，第3周78，第4周468，第5周129，第6周390，第7周60，
C的净需求量：
即还需要满足的需求量，计算公式为：
净需求量=毛需求量-（现有库存量-安全库存量）计算结果如下表所示
-5
-4
-3
-2
-1
0
1
2
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