生产良率控制管理办法.docx

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生产良率控制管理办法

生产良率控制管理办法

（ISO9001：

2008）

修订记录

项次

申请单

编号

修订

日期

修订

页次

修改内容

修改后

版本

适用部门会签

□营销中心

□技术部

□模具部

□财务中心

□行政中心

□ISO事务所

■品质部

■生产部

□PMC课

□采购课

□外协课

□仓库课

■压铸课

■冲压课

■研磨课

■高光课

■包装课

□知识产权组

注:

请于适用部门方格内涂“■”，并由相关部门负责人会签。

文件编号

QMS-W-07-11

版本

A/0

印章处：

此文件盖有红色“受控文件”的印章，则是正式文件，任何员工不得私自影印！

请妥善保管好正式文件！

制定部门

品质部

总页数

7页

制定

日期

审核

日期

核准

日期

1

目的：

确保产品的生产过程中，能进行有效的控制和预防，以确保品质、满足客户品质要求及需要，以达品质稳定及废品率下降。

2适用范围：

产品在未完全加工完毕前的所有过程。

3职责：

3.1PMC课：

负责订单的各种记录和跟踪，对生产部门提供的数据进行分析和审核。

3.2各生产部门主管：

负责控制本部门不良率，确保品质达标，员工上班记录、产量的准确性审核。

3.3品管员：

负责生产线上的所有产品检查、确保品质能够达到客户的需要，有问题要马上解决，坚决不能让不良品流入下一道工序。

3.4各工序领料、发料人：

负责产品的交接，确保数量准确。

4作业内容：

4.1建立全面质量管理体系，规范从“客户—设计—供方—输入—过程—输出—客户”管理过程；

4.2控制变异（品质管理根本是控制变异），所以必须通过各种管理方法减少并杜绝各个过程变异，包括：

人、机、料、法、环、测等各类因素，通过系统的方法管理，以达成该目的；

4.3通过全面导入6Sigma管理，以达成预定目标；

4.4本方案，将依上述三点思路与要求，结合制造工厂本身特点，将制定如下措施：

4.4.1建立并严格落实全面质量管理体系:

4.4.1.1规范各个过程，并不断优化与改进过程，使其环环相扣；

4.4.1.2进行定期及不定期的内审、管理评审，以确保体系有效运行。

4.4.2确定目标并分解目标，详见质量目标。

4.4.3规范“客户—设计—供方—输入—过程—输出—客户”过程，具体如下：

4.4.3.1规范“客户”过程：

1）客户要求识别：

a）应充分识别客户要求（包括有形与无形，法律法规要求等）；

b）通过管理工具（CTQ），分析并展开客户要求。

2）客户要求评估：

a）针对客户要求，结合我司质量管理水平，以确保我司具体客户需求的管理能力；

b）通过以往的制造数据为基础，计算出我司制程能力指数，以确定符合预定目标；

c）当客户要求与我司质量能力有偏差时，应改善我司质量水平，以确定符合要求。

3）客户要求转化与落实：

a）将客户要求转化为内部要求；

b）展开设计与开发，并进行评审与失效分析；

c）品质验证产品符合情况并完善各类资料后，展开量产。

4.4.3.2规范“设计”过程：

1）应明确“设计”目标，杜绝可能的生产、使用等过程失效，并确保量产过程不因设计原因造成产品的报废；

2）规范各个设计开发过程，包括产品设计和开发进行策划和控制、输入、输出、评审、验证、确认、变更的控制；

3）利用必要管理工具与手法，以加强对设计与开发阶段控制：

a）FMEA（潜在失效模式与后果分析）工具应用；

b）DOE（实验设计）工具应用；

c）QFD（品质功能展开）工具应用。

4）进行必要的设计和开发、生产等成本与能力分析；

5）输出所需要的相关资料。

4.4.3.3规范“供方”管理：

1）设定进料合格目标，确保供方进料合格率在目标范围内；

2）建立供应商评估和质量控制程序与要求，主要包括：

a）供应商基本要求调查；

b）样品测试与规格书的承认；

c）供应商评估；

d）供应商批量交货前标准的沟通与确定；

e）进料产品品质（还包括QCDS）跟进；

f）QCDS定期评估；

g）供应商管理基本原则（如：

至少两个以上同种物料供应商、录入AVL原则、淘汰原则、辅导原则等）；

h）供应商改善与辅料管理；

i）记录保持。

4.4.3.4规范“输入—过程—输出”管理：

1）进料、制程（首件、巡检、全检）、成品、出货产品品质控制与检验，应控制以下过程：

a）检验流程与文件制订（包括控制计划、QC工程图等）；

b）检验方法与标准，抽样方案制订；

c）检验工具确定；

e）检验规格书、图纸、承认书、样品、BOM表、客户要求等准备；

f）检验人员培训与上岗；

h）检验场所、条件提供；

i）检验过程的执行与监督，判定与物料重审；

j）检验分析、改善、总结；

k）导入品质管理工具，对品质状况进行有效监控，及时发现变异；

l）记录保持。

2）制订质量标准和确定产品规格，包括：

a）应制订产品标准（包括作业指导书、操作指导书、验收标准、QC工程图、控制计划等），从供方、来料、制程、成品、客户验收等各个环节；

b）确定各类产品规格、样品、承认书、图纸等必要的检验依据，以利于检验工作的开展。

3）客诉处理、分析与改善；

4）建立不合格品处理程序；

5）建立产品标识和可追溯性控制程序。

6）研究质量控制和检验方法；

a）全过程标准化工作推行；

b）确保质量信息、标准有效传达与实施；

c）计量工具控制与应用；

d）抽检方法应用；

e）标识与区域划分；

f）质量责任制与绩效考核的规划与实施。

7）进行工序能力研究；

a）工序质量状态分析，包括：

*工序质量状态控制，确保生产过程中质量波动体现是工序质量特性值的波动；

*排列图法分析质量状态

#因果图法分析质量状态

#相关图法分析质量状态

b）控制工序质量

*质量波动的规律

*直方图法

*控制图法

c）工序能力分析与判断

*工序能力分析

*工序能力指数

*SPC应用

4.4.4控制变异：

1）建立事先预防变异的方法：

a）采用APQP（产品质量先期策划与控制计划）方式，对产品所有过程进行先期策划，并制定控制计划。

b）在设计过程中，利用DOE（实验设计）、FMEA（失效模式与后果分析）、QFD（品质功能展开）、可靠性实验等工具，发展与识别可能造成设计、生产、交付过程变异，提出并制定改善措施，做到事先预防目的。

c）规范供方管理，以系统的管理模式与要求，控制供方来料不良，并进行必要的检验，以达到上线前无不良品状况，做到事先预防为目的。

d）制造过程，采购SPC统计管理模式，掌握制造过程变异，并及时调整与改进制造过程将要发生的变异。

通过FMEA（失效模式与后果分析）工具，对制造过程进行全面的失效分析并采取适当的措施，以防止发生变异。

e）采用PPAP（生产件批准程序），对生产件进行充分确认。

f）规范所有操作过程，应采取必要的防错（防呆）方法，控制人为因素造成的不良。

2）对工序标准化管理，以防止“人、机、料、法、环、测”等因素造成的变异：

a）工序是产品形成的基本环节，工序质量是保障产品质量的基础，工序质量对产品质量、生产成本、生产效率有着重要影响。

工序标准化作业对工序质量的保证起着关键作用，工序标准化在工序质量改进中具有突出地位，工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，工作标准化就是要寻求5M1E的标准化。

b）对“人”因素控制：

*应设定各职位人员素质的要求，以确保本身具备该职位的能力；

*在人员入职后，应进行必要的岗前培训，包括公司文化、品质观念与要求、作业操作要求、ISO管理要求、产品知识、安全等培训，并通过实际考核的方式，以评定该员工上岗能力；

*对特殊工序应明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，考核合格者持证上岗。

*对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。

*应制定针对在岗人员年度培训计划，以加强、完善在岗人员的能力；

*通过必要的统计手段，对每个员工进行品质绩效的统计，并进行适当的评比与资罚；

*应采取有效的管理监督机制，以监督其对操作要求的执行程度；

*应减少人员的流程，对于人员流动所带来的变异，应进行充分培训并考核合格上方能上岗；

*操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，对工作和质量认真负责；

*检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，并按规定报送。

c）对“机”因素控制：

*有完整的设备管理办法，包括设备的购置、流转、维护、保养、检定等均有明确规定，并监督其依要求实施；

*设备管理办法各项规定均有效实施，有设备台账、设备技能档案、维修检定计划、有相关记录，记录内容完整准确；

*生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等均符合工艺规程要求，能满足工序能力要求，加工条件若随时间变化能及时采取调整和补偿，保证质量要求；

*生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等处于完好状态和受控状态。

*应建立各机器适用工艺与产品要求，确保产品与机器对于固有特性匹配度；

*对机器任何过程变更，应重新评估该机器适应性，确定符合后方能生产；

*对机器应制作必要的防呆措施（包括安全与品质等），以防止因长期使用或人员因素造成的影响。

d）对“料”因素控制：

*有明确可行的物料采购、仓储、运输、质检等方面的管理制度，并严格执行；

*建立进料验证、入库、保管、标识、发放制度，并认真执行，严格控制质量；

*转入本工序的原料或半成品，必须符合技术文件的规定；

*所加工出的半成品、成品符合质量要求，有批次或序列号标识；

*对不合格品有控制办法，职责分明，能对不合格品有效隔离、标识、记录和处理；

*生产物料信息管理有效，质量问题可追溯。

e）对“法”因素控制：

*工序流程布局科学合理，能保证产品质量满足要求，此处可结合精益生产相关成果；

*能区分关键工序、特殊工序和一般工序，有效确立工序质量控制点，对工序和控制点能标识清楚；

*有正规有效的生产管理办法、质量控制办法和工艺操作文件。

*主要工序都有工艺规程或作业指导书，工艺文件对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求。

*特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。

*工艺文件重要的过程参数和特性值经过工艺评定或工艺验证；

*特殊工序主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。

*对每个质量控制点规定检查要点、检查方法和接收准则，并规定相关处理办法。

*规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性，工艺文件处于受控状态，现场能取得现行有效版本的工艺文件。

*各项文件能严格执行，记录资料能及时按要求填报。

*大多数重要的生产过程采用了控制图或其它的控制方法。

f）对“环”因素控制：

*有生产现场环境卫生方面的管理制度；

*环境因素如温度、湿度、光线等符合生产技术文件要求；

*生产环境中有相关安全环保设备和措施，职工健康安全符合法律法规要求；

*生产环境保持清洁、整齐、有序，无与生产无关的杂物。

可借鉴5S相关要求；

*材料、工装、夹具等均定置整齐存放；

*相关环境记录能有效填报或取得；

g）对“测”因素控制：

*建立测量分析系统（MSA），对重要测量工具与人员进行准确性与精确性评价，以杜绝工具与人的变异；

*应规定工艺质量标准，明确技术要求，检验项目、项目指标、方法、频次、仪器等要求，并在工序流程中合理设置检验点，编制检验规程；

*按技术要求和检验规程对半成品和成品进行检验，并检查原始记录是否齐全，填写是否完整，检验合格后应填写合格证明文件并在指定部位打上合格标志（或挂标签）；

*严格控制不合格品，对返修、返工能跟踪记录，能按规定程序进行处理。

*对待检品、合格品、返修品、废品应加以醒目标志，分别存放或隔离。

*特殊工序的各种质量检验记录、理化分析报告、控制图表等都必须按归档制度整理保管，随时处于受检状态。

*编制和填写各工序质量统计表及其它各种质量问题反馈单。

对突发性质量信息应及时处理和填报。

*制订对后续工序包括交付使用中发现的工序质量问题的反馈和处理的制度，并认真执行。

*制订和执行质量改进制度。

按规定的程序对各种质量缺陷进行分类、统计和分析，针对主要缺陷项目制订质量改进计划，并组织实施，必要时应进行工艺试验，取得成果后纳入工艺规程。

h）以系统化管理，对工序标准化对5M1E提出了明确要求，企业应将工序标准化工作纳入工序质量改进的整体计划之中。

在制定相关标准化要求基础上，通过工序质量的调查与分析，发现工序标准化各具体要求的执行偏差，进而采取改进措施。

通过工序质量改进的持续循环，促进工序标准化的真正实现和持续改进，从而实现工序质量的持续改进。

4.4.5基于事实决策：

运用的决策方法比较多，如比较法、多值逻辑判断法、系统模型分析法、基于事实的决策方法等。

选择决策方法是科学决策的基础，是决策科学、有效的先决条件，也是改善品质的基础。

4.4.6建立持续改进方法：

4.4.6.1宣导质量改进观念，并进行适当培训；

4.4.6.2任何过程应遵守PDCA循环；

4.4.6.3建立组织、个人、过程改进模型；

4.4.6.4推行QIT（品质改善小组），以支持各类品质问题的改善；

4.4.6.5定期召开品质会议，改善与讨论各类品质问题，以杜绝再次发生；

4.4.6.6建立并制定不合格品控制及纠正预防措施控制程序，以规范不合格品处理与改善流程；

4.4.6.7合理利用管理工具，包括8D、PDCA循环、5why、QC七大手法等。

4.4.7实施全面品质管理：

4.4.7.1成立TQC小组，实施全面品质管理

4.4.8设立品质管理奖：

对质量有关的活动进行制度化评比规范，并进行适当的奖罚。

4.4.9倡导追求零缺陷管理模式，营造良好企业质量文化，定期质量教育与培训，实施质量意识与质量第一的策略。

4.4.10适当推行内部客户满意的方法与制定模式。

4.4.11对于重大专案与改善难题，可采用6Sigma的方式改进。