中桥施工组织设计开工报告 2.docx

中桥施工组织设计开工报告 2.docx

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中桥施工组织设计开工报告2

XXXX中桥施工组织设计

一、编制依据

此施工组织设计严格遵循《施工图设计》、《技术规范》以及下列规范编制而成。

《公路工程技术标准》JTGB01-2003

《公路桥涵设计通用规范》JTGD60-2004

《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTGD62-2004

《公路桥涵地基与基础设计规范》JTGD63-2007

《公路桥梁抗震设计细则》JTG/TB02-01-2008

《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011

《公路工程集料试验规程》JTJ058-2000

《公路工程无机料结合料稳定材料试验规程》JTJ057-94

《公路工程施工安全技术规范》JTJ076-95

《公路工程水泥混凝土试验规程》JTJ053-94

二、概述

1、主要技术指标

公路等级：

三级公路

XXXX中桥，桥长60m，主桥跨径16+16+16m，上部采用预应力砼空心板，下部构造采用柱式圆墩、重力式桥台、桩基础，桥面净宽7m。

荷载标准：

公路-II级

2、主要工程量

1、C25片石混凝土487.5m3

2、C25混凝土14.8m3

3、C30水下混凝土95.6m3

4、C30混凝土134.8m3

5、C40混凝土8.7m3

6、C50混凝土219.9m3

7、HPB300钢筋12344kg

8、HRB400钢筋58001kg

9、钢绞线4884kg

三、施工准备和施工进度计划

（一）、开工前的准备工作

1、技术准备

熟悉施工图各部几何尺寸、质量要求及材料规格，试验室的建立，原材料的试验工作，编制实施性施工组织计划，建立施工组织机构、施工计划、施工技术、质量安全、工期保证措施等。

2、现场准备

（1）、恢复定线

根据设计图提供的导线点，进行实地恢复导线测量，定出桥位控制桩、轴线桩等重要桩位，并用永久标桩加以保护。

同时，复测水准点，加设施工需要的水准点，并加以保护。

（2）、人员进场

我部于4月1日桥涵工程的主要施工管理人员、技术人员进场。

并建立了施工组织机构，安全保证体系，质量保证体系等。

详细勘察、了解施工沿线情况，落实施工驻地，进行了水、电、路的三通准备工作已完成。

附：

人员进场表

3、机械进场

根据施工合同要求施工所需的机械设备均已到位，进场机械状态良好。

附：

进场机械设备表

（二）、施工进度安排

（1）下部结构：

　　　XXXX年4月15日－XXXX年7月31日

（2）上部结构：

XXXXX年8月1日—XXXX年10月30日

四、施工方案

1、钻孔灌注桩基础施工

（1）钻孔前的准备工作

定位及准备：

先测量放样钻孔桩的位置，进行场地平整，以利于下一步的工作。

钢护筒加工与埋设：

采用6毫米钢板，用卷板机卷成圆筒，在焊接平台上焊接，护筒每节高度2米，护筒内径比桩径大10--20厘米，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加筋，护筒顶端高度除满足施工要求外，应高出正常水位1.5米，使护筒内水能产生15千帕以上的静压力。

首先在确定的桩位处标出护筒的位置和开挖范围，然后由人工挖至确定的位置，埋设护筒四周用粘土夯实，埋设时将护筒的中心位置与桩位中心重合，且高出施工地面30厘米，护筒顶面在施工水位或地下水位高出1.5—2.0米。

施工时严格按照规范进行控制。

泥浆制备：

在适当的位置开挖泥浆池、沉淀池，选用水化快，粘度大、造浆能力强的优质粘土浸泡后，用泥浆搅拌机拌合成合格泥浆存入泥浆池内，泥浆质量要满足要求。

泥浆粘度一般地层为16—22S，松散易塌地层19—28S；泥浆含砂率，新制泥浆不宜小于4%，循环泥浆不得超过8%，护筒内的泥浆顶面应始终高于筒外水位或地下水位至少1米以上。

（2）钻孔施工

开钻时在孔内灌注泥浆，防止塌孔，先以小冲程钻进，待钻进一定深度后，方可进行正常冲击，钻孔过程中采用粘土泥浆护壁，泥浆比重要满足施工规范要求，并根据不同的地质情况及时进行调整，保证钻进过程中孔壁的稳定，整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位1.5—2.0米，并不低于护筒顶面0.3米，防止溢出。

每钻进4—6米或更换钻头时，必须用验孔器验孔，对弯孔、斜孔或缩孔等情况及时处理，钻孔达到设计深度后，应核实地质情况，其孔径、孔深的容许偏差应在规范要求。

（3）清孔

钻孔至设计标高后，用掏渣器掏出孔内的沉渣，并向孔内注入清水，以保持孔内水头高度，防止塌孔，同时亦降低了孔内泥浆的浓度，当掏出的泥浆比重达到1.03—1.1时，观察掏出泥渣的含砂量，如果还有明显的石渣粉颗粒，开动泥浆泵向孔内泵浆，以保证孔内泥浆浓度，继续清孔直到孔内的石渣粉颗粒达到施工要求为止。

（4）钢筋笼的制作与导管的放置

钢筋笼制作所需钢筋必须经检验合格后，才能绑扎制作，严格按照图纸设计要求一次加工成型，采用对焊连接。

主筋焊接强度试验合格，钢筋笼就位后利用25T吊车起吊，吊点设在加强筋处，钢筋笼下放到设计标高后，用4根直径16毫米圆钢焊在笼面并与护筒联结，防止钢筋笼在混凝土灌注过程中上浮，采用250毫米的导管灌注水下混凝土。

导管下口距桩底0.5米，然后将导管用千斤和方木固定，再安上储料斗，储料斗容积为2立方米。

用木球做隔水球，导管在使用前做密封压力试验，保证密封不漏水，在导管内用测绳测量桩孔深度，绳端系测锤。

（5）混凝土施工

混凝土浇注前应对已装配的导管及储料斗进行冲水后再开始混凝土施工，导管底端与浇筑基面的距离，应能使混凝土顶着球塞或其他隔水物沿导管流入水中，同时将导管内的水、空气和球塞或其他隔水物排除管外。

混凝土应在导管底端形成锥体，导管埋深宜控制在2—4米，为使孔内混凝土顶面上升均匀，无剧烈翻滚，继续浇注的混凝土不应再与水接触，水下混凝土浇注不得中途间歇，如有特殊情况不宜大于30分钟。

导管应沿竖向徐徐提升，每次提升高度应与混凝土浇注速度一致，且导管埋入混凝土的高度一定要保证在容许的范围内，浇注完毕的混凝土顶面标高控制在设计桩顶标高以上50厘米—100厘米，并应保证凿出的桩头混凝土不能出现松散现象。

（6）桩头混凝土处理

当灌注桩强度达到要求后，采用人工凿桩头，使桩头达到设计标高，表面粗糙，露出钢筋，以加强与承台连接。

五、墩、台身施工

（1）墩柱及台身施工：

立柱采用定型钢模、台身采用定型钢模与钢模组合以保证结构物尺寸准确，采用钢管作支架，混凝土浇筑以混凝土搅拌运输车为主，垂直运输采用泵车或吊车提升，混凝土采取机械捣固的技术方案。

墩柱、台身一次浇筑到顶，不留施工缝，以确保外表美观。

（2）钢筋加工及安装

墩柱、台身钢筋在场外钢筋加工棚制作，现场安装绑扎、焊接，在墩、台位处用脚手钢管搭设简易工作平台。

钢筋采用电弧焊接。

钢筋绑、焊接严格执行施工技术规范。

安设、支撑及固定钢筋

所有钢筋应准确安设，当浇注混凝土时，用支撑将钢筋牢固地固定。

钢筋应可靠地联接在一起，不允许在浇筑混凝土时安设或插入钢筋。

六、盖梁（墩、台帽）施工

施工方法：

1）地基处理、铺设方木支垫、搭设钢管支架、铺设方木、安装底模和侧模、设置底模木楔调整块、测量底板高程（含预拱度）、绑扎钢筋、装端模和侧板模型、自检及监理工程师验收、浇筑混凝土、养生、拆除底模和支架。

2）桥墩盖梁现浇施工，是通过钢管支架作支撑，地基承载力就显得尤为重要，地基处理的好坏直接关系着盖梁的质量，所以施工前必须作好各种施工准备工作。

①施工前，对全桥支架和模板作出详细的搭、拆设计和施工方案，施工方案报监理工程师批准。

②在每个桥墩整个搭设支架的范围内清除虚渣浮土，平整场地，进行碾压，对软地基进行换填处理，并在场地作好临时排水系统，使场地雨水，养生水能顺利排出。

③在平整压实的场地内铺设20cm厚的砂砾石垫层，通过压路机压实，达到足够的强度承受梁重和施工荷载。

3）混凝土浇筑

混凝土以集中拌和为主，水平运输车辆以混凝土搅拌运输车为主，垂直运输采用吊车提升，混凝土采取机械捣固的技术方案。

灌注时应对称进行，分层厚度20-30厘米，混凝土入模时，要均匀分布，采用插入式震动器振捣密实，震动器插入下一层混凝土中的深度5-10厘米。

4）钢筋加工、安装

受力钢筋焊接接头位置应按规范及设计要求设置在内力较小处，错开布置。

焊接时，施焊场地应有适当的防风、防雨设施，环境温度应在5℃-20℃。

对于搭接焊，严格控制焊接长度，双面焊不小于5d，单面焊不小于10d（d为钢筋直径）。

5）支座安装

1、除按规范要求进行施工外，为使支座底垫石标高及平整度能得到精确控制，支座垫石应在安装垫石前施工，既在墩帽施工时暂不浇筑支座垫石。

2、支横梁底模时，应注意支座的位置和定位措施，同时注意在横隔梁钢筋施工时对橡胶支座采取保护措施，避免损坏。

七、空心板预制施工工艺

后张法预应力空心板梁施工工艺流程图

1、绑扎钢筋

（1）钢筋加工及安装：

钢筋制作在钢筋棚配料、下料、对接、弯制、编号、堆码。

结构中不能采用闪光对焊的采用电焊机焊接。

钢筋下料前应核对图纸核对无误后方可下料。

绑扎钢筋先在模板表面上用粉笔按图画出钢筋的间距及位置。

先安装定位钢筋，再安装箍筋，用定位钢筋固定好箍筋后，再穿主筋。

然后按图纸要求间距逐个分开，先绑扎纵向主筋，后绑扎横向钢筋。

对于影响下一步施工的钢筋，暂不进行绑扎或安放，待侧模安装好后再装放剩余钢筋。

梁板钢筋绑扎注意事项：

底板上、下层的定位筋下端必须与最下面的钢筋焊接牢固。

钢筋与预应力管道相碰时，只能移动，不得切断钢筋。

在焊接时，为防止焊渣烧伤底模，焊接部垫铁皮等以隔离焊渣。

钢筋焊接时电焊机引线必须绝缘良好，防止短路。

废焊渣，焊条收集后统一进行深埋。

吊车作业时要远离电线等障碍物，同时还应有专人指挥。

⑤钢筋加工及安装满足下表要求：

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

权值

1△

受力钢筋间距（mm）

两排以上排距

±5

尺量：

每构件检查2个断面

3

同排

梁、板、拱肋

±10

基础、锚碇、墩台、柱

±20

灌注桩

±20

2

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）

±10

尺量：

每构件检查5~10个间距

2

3

钢筋骨架尺寸（mm）

长

±10

尺量：

按骨架总数30%抽查

1

宽、高或直径

±5

4

弯起钢筋位置（mm）

±20

尺量：

每骨架抽查30%

2

5△

保护层厚度（mm）

柱、梁、拱肋

±5

尺量：

每构件沿模板周边检查8处

3

基础、锚碇、墩台

±10

板

±3

2、穿金属波纹管

（1）按照设计图纸中预应力钢束布置图中钢束横向坐标在梁板底模上准确划出钢束各控制点横向坐标的位置，然后按照钢束布置图中各控制点的纵向坐标的位置，准确安装钢束定位钢筋。

定位钢筋宜先焊接成定位钢筋网，然后按照所定位置与腹板钢筋绑扎在一起，定位钢筋曲线部分以间隔为50cm、直线部分间隔为100cm。

定位钢筋绑扎好后，穿金属波纹管。

金属波纹管定位要准确牢固，波纹管管道坐标梁长方向不大于±30mm，梁高方向不得大于10mm，管道轴线必须与垫板垂直，接头处不得有毛刺，卷边，折角等现象；接口要封严，不得漏浆。

金属波纹管穿好后，在波纹管内穿直径可以满足穿钢绞线的塑料管，以防止浇筑混凝土时波纹管变形或漏浆造成无法穿钢绞线。

（2）钢筋、钢绞线的保护

由于预制板梁的施工周期较长，所以对钢筋、钢绞线要进行保护，具体措施如下。

对半成品及原材钢筋要求离地面50cm进行堆放且用彩条布或塑料薄膜覆盖，必要时搭设钢筋存放棚。

钢绞线要求垫离地面50cm并用防水布覆盖。

由于施工期的延误可能会出现钢筋、钢绞线的锈蚀，对于锈蚀不严重的钢筋、钢绞线应用钢刷刷去浮锈，并用干布擦去钢筋表面已刷下来的浮锈。

对于腐蚀严重的钢筋、钢绞线进行作废处理。

3、支立安装侧模

安装侧模前必须先进行试拼、除锈、涂脱模剂、纵横向接缝处紧密性处理措施以及编号。

按照编号顺序将打磨好的侧模进行逐节安装。

侧模固定底面、顶面采用拉杆进行固定，再加侧模外底面的支撑和顶面的斜拉揽绳。

纵向模板各节采用螺旋绞接。

为防止漏浆在模板底面和各横纵向接缝处粘双层双面胶，并压紧使各接缝严密。

4、安装端头模板

端头模板采用钢板制作并预留湿接缝伸出钢筋孔。

端头模板与侧模板采用绞接螺旋固定，并在顶面、底面各设置一道横向撑，以增加端模的刚度。

为防止端头模板与侧模、内模以及预留钢筋孔漏浆，在端头模板与侧模、内模接缝处用宽塑料胶带粘贴缝，在预留钢筋孔处填塞海棉。

5、检测、校正模板

对照设计图纸各部位具体尺寸，现场逐个检测模板内部尺寸和保护层厚度，对于不满足设计要求的进行校正和增加保护层垫块。

保证模板固定牢固、内部尺寸满足设计要求。

6、绑扎剩余钢筋

对安装侧模或端头模板前无法绑扎的钢筋，按照设计图纸进行绑扎。

7、浇筑混凝土

（1）混凝土配合比要求

空心板混凝土为高强度混凝土，拌制混凝土必须严格执行设计配合比，拌制混凝土的原材料必须选择符合规范规定和配合比要求的原材料。

板梁混凝土设计为C50，混凝土配合比设计时考虑如下几点：

水泥

水泥的选用一般考虑其对混凝土结构强度、耐久性和使用条件的影响。

骨料

含泥量、粉屑、有机物质和其它有害物质不得超过设计规定的数值，骨料应具有良好的级配以获得水泥用量低、混凝土强度高、和易性好的组合。

温度措施

施工时，控制好混凝土的出仓温度，同时对混凝土运输和浇注过程分别采保温措施，减少混凝土水分的损失。

对于施工的板梁要求避开炎雨雪天气，施工放在温度变化不大的时候进行浇筑以防因温度变化太大引起收缩裂缝。

（2）混凝土的拌制

砼采用拌和站集中拌制。

材料选择：

水泥：

采用P.O52.5R普通硅酸盐水泥。

水洗砂：

采用二区粗砂。

碎石：

采用5-10mm，10-20mm连续级配碎石。

外加剂：

FDN高效缓凝减水剂

混凝土的拌制需要注意以下几点:

核对单次混凝土浇筑的工程量所需的材料（砂、石、水泥、外加剂）是否备齐，备料量按照单次浇筑设计工程量的110%进行备料，若材料不能满足此要求不能进行开盘搅拌。

砂石料要分仓堆放，拌

和站符合配合比要求。

检查所备材料是否具有出厂合格证明或材料检测报告，经监理认可符合配合比设计要求后方可使用所备材料。

检查搅拌设备（搅拌机、上料系统等）是否运转正常，并调试好自动计量系统，准备好机械设备的常用零部件，以备解决机械设备的常用故障，确保前场砼浇筑的连续供料需求。

清理好试验检测所需的器具是否配备齐全，确保在浇筑过程中对材料含水量、砼坍落度和水温等指标的检测和砼试件抽样的需要。

混凝土拌制所需的原材料在进入搅拌机时均采用自动计量系统上料，确保单次拌制的混凝土符合设计配合比的要求。

搅拌所用机械为强制式搅拌楼，搅拌容量为2m3，搅拌时间按90s控制，搅拌起算时间为加水完成后起算。

在搅拌完成后混凝土的拌合物应均匀，颜色一致，和易性好，不得有离析和泌水现象。

（3）搅拌质量的控制

在砼的搅拌过程中，主要是通过坍落度的控制和卸料时肉眼观察砼的和易性、粘聚性和保水性，和易性的观测主要是看拌合料是否搅拌均匀，对粘聚性和保水性观察其是否良好，否则应及时查明原因进行处理。

在拌合站对坍落度的控制主要通过下面两点来实现：

对所使用的砂、石原材料进行含水量的检测。

针对不同的浇筑混凝土时的天气，预先对地材进行含水量的检测，根据配合比及时调整单盘混凝土搅拌时的加水量。

在浇筑过程中，由于时处夏天或雨天对砂、石含水量影响较大时也需要不定时的对其含水量进行检测，及时调整搅拌时的掺水量，确保拌合好的砼符合配合比设计要求。

对搅拌好的砼拌合物直接进行坍落度的测定，如不满足要求及时的对掺水量进行调整。

在坍落度的测定时机上，在开盘后的第一盘料应进行检测。

若所使用的原材料其含水量比较一致时可较稀疏的间隔性检测；如果在砼的浇筑过程中，肉眼观测坍落度有明显的变化或砂石料含水量有明显变化时应加强坍落度的检测频次。

（4）混凝土的运输

混凝土在拌和站搅拌好后，通过混凝土罐车运输至施工现场，将混凝土拌和物卸入模板内。

在混凝土的运输过程中，应做好以下几方面的工作：

在混凝土的运输过程中要求不停搅拌，如出现施工问题要有处理措施。

在混凝土的入模前应不停搅拌，搅动速度按2-4r/min的转速进行控制。

在混凝土从拌合站拌料到卸料入模的过程中，需要经过罐车运输，难免有一定的坍落度损失，尤其在炎热的夏季施工条件下。

因此，在混凝土从搅拌机出料到入模时应重新检测其混凝土的坍落度，将测得值与从搅拌机卸料时测得值相比较，如相差较大应及时的调整搅拌卸料时的坍落度值，使混凝土的入模坍落度符合配合比设计要求，保证混凝土的浇筑质量和施工性。

（5）混凝土入模浇筑

混凝土浇筑沿板梁方向采用一端向另一端分节分层的阶梯推进，浇筑顺序：

底板、侧板、顶板的顺序，浇筑侧板时左右对称浇筑，

混凝土浇筑前准备工作

在混凝土入模前应作好以下的准备工作：

a、对支架、模板、钢筋、预应力管道和锚具、预埋件等进行检查，并作好记录，符合设计和施工规范要求后方可浇筑。

检查混凝土浇筑所用的机具（振捣棒、电机、附着式振动器等）及备用件是否准备齐全。

b、混凝土浇筑施工操作人员是否到位，各组人员应包含布料、砼振捣、砼收面三小组。

混凝土布料振捣

按照预先制定的浇筑顺序、严格按30cm～50cm分层布料，同时控制好混凝土的振捣工作。

侧面采用附着式振捣器振捣，顶面振捣采用φ30插入式振捣器。

砼振捣注意事项：

a、振捣时插入下层砼10cm左右，不可漏振、欠振或过振，每一处振动完毕后应边振动边缓慢提出振动棒。

b、应避免振动棒碰撞模板和钢筋、严禁碰撞预应力管道，严禁用振捣棒振动钢筋“赶料”和“拖料”。

c、混凝土振捣时，在预应力锚板位置处钢筋密集，要加强砼振捣，使砼密实，确保预应力张拉安全。

d、浇筑底板混凝土时在内膜底板位置开天窗，待附着式振动器将混凝土振至底板后将内膜底板模板安装完毕。

8、混凝土浇筑后，收面处理应注意下面事项

（1）浇筑混凝土时，模内如有杂质，要及时进行清除并作好收面处理，已便于内模支架的撤除。

（2）板梁顶表面的混凝土压实抹平，进行两次“收面”，并在其初凝前作拉毛处理，以便与上层调平层良好连接，并防止表面裂纹的产生。

9、混凝土养护

（1）采用不褪色的养生毡覆盖洒水养护，使混凝土表面随时保持湿润。

（2）养护时间不得少于7天，混凝土终凝后即可开始养护。

10、拆模

砼浇筑完毕后，覆盖养生毡或土工布洒水养护，拆模后洒水养护不得少于7天。

此时可对梁头、铰缝钢筋及板翼等连接部分进行凿毛处理。

11、穿预应力钢绞线

抽出预先在波纹管内放置的塑料管，将按照设计图纸下料的钢绞线按照相应编号穿入波纹管内，钢绞线采用人工穿放。

12、张拉、压浆

（1）张拉前的准备工作

施工缝凿毛处理。

②已浇筑但未张拉的板梁上不允许堆放钢筋等物品，防止因荷载过大而引起板梁断裂。

③张拉千斤顶的标定以及锚具的检验。

（2）预应力施工

①预应力设备及锚具

千斤顶：

采用LYB610150吨穿心式油压千斤顶。

限位板：

与锚具配套的限位板，限位60mm。

张拉油泵：

采用ZF60型高压油泵。

油表：

应具有不小于150mm直径的刻度盘，精度为1.5级,表面最大读数为60MPa以上的压力表,读数精确度在0.3%以内，一般千斤顶配两块表。

高压油管：

油管用高压橡胶管，其工作压力不小于40MPa，同油泵千斤顶相匹配。

锚具：

采用M15系列锚具。

其质量要求：

锚环用45#钢制作，硬度为HRC28-32度，夹片用20铬锰钢制作，硬度为HRC59-64YAC。

②预应力施工前的准备工作：

千斤顶与液压油表的标定：

千斤顶和油表在使用前，应在监理工程师的监督下，在国家认定的实验机构对其精度进行标定。

张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。

张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验。

使用时的校验期限应视千斤顶情况确定，一般使用6个月或300次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。

检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。

必要时要进行处理后方可张拉。

混凝土强度是否达到设计张拉强度，设计张拉强度为设计混凝土强度的85%。

清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。

凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。

锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢筋张拉的需要。

锚具和夹具须经过认可检定机构进行技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由供方按规定进行检验并提交质量证明书。

锚具和夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。

对锚具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货情况按规范要求频率进行抽检。

经验收合格后，方可用于预应力混凝土施工。

预应力钢绞线用应力控制方法张拉时，采用引伸量和张拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在+/-6%之间。

否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后方可继续张拉。

后张拉预应力钢绞线张拉时理论伸长值（cm）

△ＬL＝ＰPＬ/ＡPＥP

式中ＰP――预应力钢绞线平均张拉力（Ｎ）；

　　　Ｌ――预应力钢绞线长度（mm）；

　　　　ＥP――预应力钢绞线弹性模量（Ｎ／mm２）；

　　　　ＡP――预应力钢绞线截面面积（mm２）。

预应力钢绞线张拉时，分级进行张拉：

0→20%σk（测延伸量a）→40%σk（测延伸量b）→100%σk（测延伸量c并核对）→（持荷5分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）→锚固（观测回缩）。

张拉实际伸长值ΔL的计算:

ΔLs＝ΔL1+ΔL2

式中ΔL1──从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）；

ΔL2──初应力时的推算伸长值（mm），可采用相邻级的伸长度。

本工程不考虑混凝土在张拉过程中产生的弹性压缩值。

故：

实际伸长值=（b-a）+（c-a）。

按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数，并标在压力表上，以免出错。

按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错。

钢束张拉顺序

在施加预应力过程中要按照施力对称、平衡的要求进行施工。

即钢束张拉以梁的横向中心线为中轴，自中心向两侧进行对称、平衡施力张拉。

张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好。

③张拉工艺流程

施加预应力前，应对混凝土箱梁进行检验，外观和尺寸符合质量标准要求，根据设计要求，张拉时强度不应低于设计规定的85％。

将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。

制作张拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。

装工作锚环和夹片：

将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔，调整钢绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。

在每小孔中的钢绞线外周插入两块夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径20mm的橡胶圈套在夹片尾上的凹槽内。

装限位板：

使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后，使限位板紧贴锚环、无缝。

装千斤顶：

钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。

注意：

钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。

装工具锚环和夹片：

按上述步骤操作，工具锚夹片的光面先抹少许石腊或用透明胶带缠裹3-5圈后再装入，便于张拉完后夹片退出。

开动油泵少许打油，千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则应进行调整，以防造成较大