氧气管道着火爆炸事故案例安全环保科编制.docx
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氧气管道着火爆炸事故案例安全环保科编制
氧气管道着火、爆炸事故案例
近几年，随着化工、钢铁工业的高速发展和高炉富氧等强化措施的采用，企业需氧量大幅度增加，尤其是管氧输送量的增多更为明显。
管氧大多数采用纯氧、中压等形式输送，因此氧气管道的安全运行尤为重要。
防止氧气管道燃爆事故的发生，应引起我们员工的高度重视。
根据丙烯腈厂硫酸装置焚烧炉富氧改造项目建设情况，本次对氧气管道和相关设备设施发生的事故进行收集整理分析，供硫酸车间和各位同仁在使用氧气安全管理工作中借鉴。
1、“10.09”活塞杆烧毁事故
一、事故经过
1987年10月9日三班18：
40分，661B3#氧透平压缩机活塞三段填料因磨损严重，氧气（压力为0.15Mpa）顺其活杆向下方喷漏，填料盒过热产生火花，遇活塞杆带油而发生着火，三段活塞杆被烧毁（烧成两断似两根铅笔状）。
当班岗位人员及班长扑救和采取措施得当，没有使事故扩大。
此次事故属于设备事故。
二、事故原因
活塞杆带油没有按规定定时向活塞杆和填料处喷脱脂剂，同时没有及时安排检修更换活塞杆填料,导致氧气喷出后遇到油脂发生着火。
2、“11.20”管道着火事故
一、事故经过
1994年11月20日2：
20分，661B2#氧透平压缩机在运转中吸入管道着火，融化的管道掉到油箱上，受热后至使油箱上盖崩开，又使油箱的润滑油着火，造成压缩厂房的所有设备全部停车，1#、2#氧透平岗位仪表盘、操作间和1#氮压机仪表盘严重烧毁，1#、2#氧透平岗位二楼铁地板、厂房钢梁部分被烧变形。
二、事故原因
水温高，中间冷却器冷却效果差，致使压缩机氧气温度升高，高温氧气通过循环阀回流至吸入口，达到一定温度的氧气把吸入管道引着火。
操作人员、班长发现氧气温度变化后，检查不及时、不到位，没有采取有效措施，导致了这起设备事故的发生。
3、“8.21”制氧机燃爆事故
一、事故经过
2000年8月21日0时10分，某钢铁有限责任公司制氧厂1号1500立方米制氧机发生燃爆，死亡22人，伤24人，其中重伤7人，部分厂房坍塌，部分设备受损，直接财产损失320多万元。
这是由于有关人员违反国家有关法规、规章酿成的重大责任事故。
该公司计划从8月21日0时起，进行为期4～5天的以炼钢转炉除尘设备改造、连铸机高效化改造为中心的全面检修，安排制氧厂3台制氧机同步分别检修。
8月10日下达了《设备检修计划表》，安排1号1500m3制氧机于21日0时至21日16时检修，由制氧厂的二车间和维修车间负责；2号l500m3制氧机于21日16时至23日8时检修；3200m3制氧机于23日3时至24日8时检修。
检修前，对参与检修的人员进行了一般的安全教育，要求在现场严禁吸烟和动火，要穿戴劳保用品。
这次制氧机停机检修，由制氧厂分管设备的副厂长负责。
检修前的准备工作，由制氧厂分管生产及安全的副厂长（在事故中受伤）负责并现场组织，生产安保科长（在事故中受伤）、安全员（在事故中死亡）、运行二车间主任（在事故中死亡）、运行二车间主任副主任（在事故中受伤）、维修车间副主任（在事故中死亡）及维修人员参加。
8月20日23时40分，指挥人员安排停1号1500m3机组并排放液氧。
21日零时，公司扒珠光砂人员26人及检修人员10人陆续进入检修现场，加上已在现场当班的17人（因检修需要，空压机运行），现场共有53人。
当时，制氧厂2名维修人员正在拆空分塔人孔螺丝（还剩6只没拆完），公司项目经理（在事故中受伤）指挥劳务人员对空分塔周边的缝用编织袋填塞。
在1号制氧机操作室指挥的副厂长，打电话通知3200m3制氧机停止使用外购液氧。
21日零时10分，当维修人员拆人孔螺丝还剩2只时，突然火光一闪，随即一声巨响发生爆炸事故。
爆炸使在场的53人中，死22人，伤24人，厂房不同程度倒塌，设备严重受损。
二、事故原因
（1）直接原因
经专家组调查分析，1号1500m3室内制氧机燃爆事故现场，因同时具备助燃物、可燃物及着火源三要素，酿成燃爆事故。
其中，助燃物为排放液氧所造成的富氧空气；可燃物为膨胀机、空压机油箱的油雾及油；着火源为1号空压机电机油浸纸动力电缆端头爬电，在富氧环境中产生火花，引燃油浸纸。
液氧排放操作不当。
空分工（均在事故中死亡）排放液氧时操作不当，排放速度过快，造成检修现场氧气浓度过大又来不及散发，形成富氧状态。
直接为燃爆造成了一个要素（助燃物）。
制氧厂《工艺监督管理办法》规定，排液氧时，“应做到液体均衡蒸发”，因为排氧过快，没有达到要求，而使氧气积聚，来不及蒸发和散发。
（2）间接原因
检修前，制氧厂没有按规定制定和报审《检修安全报告书》，致使安全措施不落实，是酿成事故的重要原因。
检修前，制氧厂仅于8月10日编制了《设备检修计划表》，对检修项目及时间作了安排，安全要求仅在表后的说明中写了一句：
“具体检修的工作由检修单位指定专人负责施工安全”。
而《检修安全报告书》至8月21日上午事故发生后才由车间拟写，制氧厂副厂长签字，但没报公司审批。
而按照要求，《检修安全报告书》应提前一天报公司安环部、生产部。
由于《检修安全报告书》没有及时制定，人员安排等就没有具体的技术和安全要求。
检修现场组织指挥不严密，扒珠光砂人员进入现场过早，是伤亡扩大的重要原因。
按照程序，扒珠光砂人员应在液氧排净，人孔螺丝拆完后才进入现场操作。
如果扒珠光砂人员在人孔螺丝全部拆完后进入现场，事故发生时他们就在厂外，就不会造成这么大的伤亡。
设备老化、超期服役，工艺装备落后是事故发生的客观原因。
KDON—1500／1500型制氧机空分设备是1971年制造的，1973年安装。
1977年11月投产至今，同类设备的使用寿命在15～20年。
该制氧机已使用23年，明显是超期服役。
而室内空分的油箱设在膨胀机、空压机旁，油浸绝缘纸电缆和液氧排入方式，都是落后的装备和工艺，留下了事故隐患。
这次事故，由于室内空分，明沟排液氧和油箱设在空压机旁，为形成富氧（助燃物）和润滑油蒸气（可燃物）提供了条件，而油浸绝缘纸电缆则为爬电现象的产生、爬电引起小火花，以致引燃电缆中的油浸绝缘纸形成明火提供了条件。
安全生产规章制度不够完善，安全生产责任制不够落实，安全教育内容有欠缺，劳动力管理不够严格，是造成事故的深层次原因。
公司安全生产各项规章制度虽然比较全，但到了车间班组就不够完善，例如，没有形成富氧区的防范和治理措施等。
安全生产责任制落实不够，如制氧厂设备管理和检修安全责任就没有落实到人。
安全培训针对性较差。
劳务人员与公司签订劳务合同过于笼统。
对劳务公司提供的劳动力没有明确的体能、技能要求，这次参加检修就有6人没有签订劳务协议，属“临时抓夫”。
安全管理、培训和劳动力管理上存在漏洞。
三、事故教训和整改措施
（1）事故教训
抢修准备工作抢时间、赶进度，现场组织不够科学、严密。
这次排放液氧时间过短，在现场安全条件未得到确认的情况下，维修前准备工作（扒珠光砂）人员过早进入现场，造成了事故死伤人员的增多。
设备陈旧老化、超期服役，工艺装备落后，埋下了事故隐患。
（2）整改措施
公司领导思想上要进一步摆正安全与生产、安全与效益的关系，全面加强企业管理，确保安全生产。
1）应当做到不安全不生产。
尽管任务重、压力大，但在设备不安全的情况下，一定要改善设备后再生产，否则适得其反。
2）对全厂老旧设备进行一次全面“诊治”，登记造册，严格实行设备管理责任制，所有设备使用、维修的责任都要落实到人。
3）进一步强化安全教育，层层落实安全生产责任制，加强劳动力管理，形成严密的安全生产责任制网络，防患于未然。
4）举一反三，在全厂各个环节全面加强安全管理，重点是设备管理和现场管理。
堵塞管理漏洞，清除事故隐患，无论是检修现场还是生产现场，都要做到井然有序，严禁危险的“交叉作业”，以促进全公司生产发展和经济效益的提高。
5）严格遵守操作规程。
科学的操作规程是用鲜血和生命换来的。
无论生产、检修都应严守，决不能因为任务重、时间紧而不按科学规律办事。
四、警示
“8·21”事故对大中型国有老企业是个普遍性的警示，应予高度关注。
从严格的安全生产的意义上说，所有超期“服役”的设备都应坚决“退役”，及时更新；但由于生产需要和资金缺乏等方面的原因，一时做不到，就必须对老旧设备进行定期检测、及时检修、监护使用、确保安全。
对设计不合理处，及时进行科学的技术革新改造。
4、“7.17”氧气管道燃爆事故
一、事故经过
2003年7月17日0：
30，因管网压力高，调度指令停两台1500m3／h氧压机。
0：
40操作工发现“一万”制氧机恒压装置压力偏高，管网压力上涨较快，此时管网压力为2．4MPa，申请停5000m3／h氧压机。
0：
56正当操作工准备停5000m3／h氧压机时，听见一声巨响，随后只见1500m3／h氧压机房后天空一片火红，并持续了几秒钟。
事后发现，一条新增的连接新建16000m3／h制氧机与老空分系统的膨胀节被炸裂，被炸裂的膨胀节后面的20多米的氧气管道被烧黑并部分烧熔，同时周围的树及草被烧燃。
操作人员赶紧关闭相应的阀门，组织扑火，才末使事态进一步扩大。
二、事故原因
事故发生后，公司立即组织国内制氧专家对现场进行查看和对事故管道、焊接处取样分析。
现场查看及取样分析情况：
①管内存在氧化铁皮、焊渣及阀门加工的残渣等杂质；②管内有锈渣、水渍；③管道附件弯头、变径不符合规范要求；④管托、管座设计不合理，使膨胀节产生径向振动而损坏；⑤施工单位无施工资质。
引起氧气管道燃爆的原因有如下几个方面：
（1）施工质量问题是造成氧气管道燃爆的基本原因。
①管内有氧化铁存在，熔融物剥落层内有铁锈，说明管道酸洗不彻底；②管道有锈渣、水渍，说明管道酸洗后没有进行钝化处理及安装完后较长时间内未投运时没有进行充氮保护；③焊渣及阀门加工的残渣存在，说明管道施工完后吹扫不干净。
进行吹扫时阀门末拆除，阀门存在的死角吹扫不到。
阀门不应参与吹扫，阀门应在拆除后单独处理，管道应用短管连接进行吹扫。
施工质量问题造成新安装的氧气管道内存在氧化铁、锈渣、焊渣等残留异物，在氧气流动中成为引火物。
这些引火物的存在为本次氧气管道燃爆事故提供了基本条件。
（2）管托、管座及管路走向设计不合理，使膨胀节产生径向振动而损坏。
由于管托、管座及管路走向设计时没有充分考虑管道运行中径向振动或位移，当管内压力变化时，管道产生径向振动或位移，使膨胀节也产生径向振动而损坏。
压力升高以后膨胀节就被压破，氧气外泄，形成高速气流。
当管网压力升到2．4MPa时膨胀节被冲破，氧气外泄瞬时流速达到亚音速（约300m／s），管内的杂物在高速气流带动下与管道内壁发生强烈摩擦、碰撞，使管道局部过热达到燃点而燃烧。
有关资料显示：
氧气中混有氧化铁皮或焊渣，在弯管中的氧气流速达到44m／s时，产生的高温能将管壁烧红；杂质为焦炭颗粒、氧气流速为30m／s，杂质为无烟煤、氧气流速为13m／s时，产生的高温能将管壁烧红。
因此当膨胀节破裂时，管道内的氧气流速大大提高，致使施工中留在管道中的氧化铁、焊渣在高纯氧中燃烧起来，钢管在纯氧中也燃熔。
（3）氧气管道设计缺少安全保证措施。
管路设计时未考虑在恒压调节阀前增加过滤器，造成焊渣等杂物将调节阀卡死，不能及时调节恒压阀后管网压力，使管网压力超过正常工作压力。
3安全防护措施
3．1氧气管道安装方面
（1）在确定氧气管道施工单位时应选择具有相应资质和有氧气管道施工经验的施工队伍。
（2）氧气管道在安装之前应按GB16912—1997《氧气及相关气体安全技术规程》进行严格的酸洗、脱脂处理。
酸洗、脱脂后管道用不含油的干燥空气或氮气吹净。
（3）氧气管道安装施工后较长时间未投运时应充干燥氮气进行保护，以防潮湿空气进入，使管道生锈。
（4）氧气管道施工完毕后应进行严密的吹扫、试压及气密性试验。
吹扫应不留死角，吹扫气体应选用干燥无油空气或氮气，且流速不小于20m／s。
严禁采用氧气吹扫。
（5）氧气管路焊接时应采用氩弧焊打底，并按GBJ235、GBJ236标准的有关规定上升一级处理。
3.2氧气管道设计方面
（1）在选用膨胀节作管道伸缩补偿时，管道走向设计时应充分考虑减少管道运行过程中的径向振动或位移的措施。
（2）在恒压调节阀前应设计相应的过滤器，防止铁锈、杂物卡住调节阀。
阀门后均应连接一段其长度不短于5倍管径、且不小于1．5m的铜基合金或不锈钢管道，防止着火。
（3）氧气管道应尽量少设弯头和分岔，工作压力大于0．1MPa的氧气管道弯头、变径应采用冲压成型法兰制作。
分岔头的气流方向应与主管气流方向成45°~60°角。
（4）法兰密封圈宜采用紫铜或聚四氟乙烯材料的O型密封圈。
（5）氧气管道应设有良好的消除静电装置，接地电阻应小于10Ω，法兰间电阻应小于0．1Ω。
5、“4?
14”氧气管道爆炸事故
一、事故经过
2005年4月14日上午10时左右,安徽省某公司机动科组织有关人员（总调度、机动科长、仪表负责人、生产维修工人）共8人进入调压站进行气动调节阀更换作业。
作业人员首先关闭了管线两端阀门隔断气源，然后松开气动调节阀法兰螺栓，在松螺栓过程中发现进气阀门没有关紧，仍有漏气现象，又用F型扳手关闭进气阀门。
在漏气情况消除后，作业人员拆卸掉故障气动调节阀，换上经脱脂处理的新气动调节阀，安装仪表电源线和气动调节阀控制汽缸管线，并用万用表测量。
上述工作完毕，制氧工艺主管张某接到在场的调度长批准令，到防爆墙后边，开启气动调压阀约2～3s后,就听到一声沉闷巨响,从防爆墙另一侧的前后喷出大火。
张某想转身关阀,受大火所阻,即快速跑向制氧车间,边叫人灭火,边关停氧压机以切断事故现场的氧气,阻止火势扩大。
后张某又想起氧气来源于氧气罐,便爬上球罐关阀,这才切断了事故现场氧气源。
至此，火势终于被控制住。
事后，通过爆炸现场勘察发现，调压站内的氧气管道被完全烧毁,旁路管道的上内部没有燃烧痕迹，证明管道被炸开。
事故现场作业人员共有8人，其中7人死亡（３人当场死亡，４人经医院抢救无效后死亡）。
事故发生时另有1人在调压站氮气间，与氧气间中间有防火墙阻隔，没有受到伤害。
事后经调查，该调压管线的气动调节阀经常发生阀芯内漏故障，投产以来至少已更换过3次气动调节阀。
此外，该厂压力管道未经安装监督检验，对此，地方特种设备监察部门已下达了安全监察指令，责令禁止使用，恢复原状，分管市长也多次进行协调，但因种种原因，隐患整改工作并没有得到认真落实。
二、事故原因
“4?
14”氧气管道爆炸事故发生后，根据爆炸时出现的放热性、快速性特点，事故调查组确认这是一起化学性爆炸事故。
另据“加压的可燃物质泄漏时形成喷射流，并在泄漏裂口处被点燃，瞬间产生了喷射火”等现象，调查人员认为，燃烧、爆炸、喷射火是这次事故的主要特点，喷射火又是造成众多人员伤亡和管道、阀门烧熔的重要因素。
燃烧爆炸的3个基本要素是助燃剂、燃烧物质、点燃能量。
在3个基本要素中，缺少任何1个要素都不会引发燃烧爆炸。
1.助燃物质
氧气是一种化学性质比较活泼的气体，它在氧化反应中提供氧，是一种常用的氧化剂。
在生产环境中，一般化工检修规定，控制氧含量在17％～23%，既要防止缺氧，又要防止富氧，两种状况均能导致事故。
此次事故完全具备富氧状态条件。
拆卸气动调节阀，管内原存的余气被释放至大气；在检修过程中，发现阀门未关死，有氧气逸出；在用氧气试漏时，没有证据表明气动调节阀法兰密封可靠，因此，有氧气泄漏的可能性；爆炸时检修管线内部必然存在氧气。
可见，在检修过程中，有发生富氧状态的环境和条件。
查证管道检修试压时的当班记录，事故发生前氧气球罐和输送管道内存有2.5MPa，99.0%～99.5%的氧气，当天试压时通过氧气管道压力最低1.3MPa，最高可能达到1.8MPa；气流速度大于15m/s。
2.可燃物质
在浓度较高的氧气环境中，人体、衣物、金属都会成为还原剂，与氧气发生氧化还原反应。
也就是说，人体、衣物、金属在富氧状态下成为可燃物。
更换的气动调节阀虽然经过脱脂清洗，但没有按照有关安全规定进行完全脱脂，比对同批进货的气动调节阀解体检查发现，其内部存有大量油脂。
作业人员除脂过程只是用棉纱蘸少量四氯化碳擦洗外部可擦部位，没有解体浸泡、清洗，领用的500ml清洗剂仅用了75ml，脱脂方法和脱脂剂消耗量不能达到完全脱脂的要求，具有存有油脂的可能性。
另外，作业者的工具、衣物、手套也可能沾有油污（脂）。
因此，在作业环境中，有发生爆炸的可燃物质条件。
3.激发能量?
从事故现场看，有多种造成爆炸燃烧的激发能量条件：
作业人员衣着化纤衣物导致的静电；使用非防爆型工具；采用非防爆型照明；在一定的压力、温度条件下，纯氧能与油脂反应，反应后放出的热量会引起油脂自燃；作业者打开进气阀用氧气试漏，气体绝热压缩导致的温度上升；操作阀门时开阀速度过快，高速气流与管件、阀门摩擦产生静电等都可能成为燃爆的激发能量。
4.事故原因分析推断
燃烧爆炸的3个基本因素都已满足，燃烧爆炸很难避免。
从事故后掌握的情况进行分析推断，事故的发生过程是由于管道内部纯氧状态下或在泄漏形成管道外部空间呈富氧状态，遇到激发能量后，引起激烈的化学反应（燃烧、爆炸），爆炸后造成大量氧气喷出，反应释放出大量热能，喷射火喷射的高温致使钢管熔化和燃烧反应更加激烈，导致整根管线被毁和人员伤亡。
由此可以认定,新更换气动调节阀脱脂不完全是事故的直接原因，违章使用氧气试漏是导致发生爆炸的另一重要原因。
预防措施
1.氧气生产、输送管道应按照《国务院特种设备监察条例》进行安全性能检验，检验合格方可投入使用。
检验的目的是检查特种设备的制造质量和安装质量，避免不符合安全使用要求的设备投入使用。
对不符合安全技术规范的特种设备，必须停止使用。
在特种设备安全监察过程中，要严格按照安全技术规范的要求实施检查，对达不到安全使用要求的设备，应立即停止使用，并督促企业整改。
2.对化工生产、氧气制造、输送企业，应督促企业切实落实特种设备安全管理的主体责任。
对一些企业负责人安全生产责任意识淡薄、思想麻痹的现象要及时纠正，通过完善企业特种设备各项管理制度，落实企业安全责任，层层负责，严加管理，减少事故的发生，杜绝违章作业，发现问题及时处理，切实消除事故隐患，对隐患不能及时消除和缺乏安全保障的设备，在未整改之前必须坚决停用。
3.对列为重点监控的化工、制氧设备，必须要求生产、使用单位落实具体负责人和具体监控措施；加强重点部位的巡查，并制订相应的预警和应急救援方案，适时进行演练，提高应对紧急事件的能力。
4.特种设备安全监察部门要与安监部门、行业监管部门主动联系、交流、沟通，提高联合执法能力，对交叉管理的化工、制氧生产企业，应消除特种设备安全监察盲区，避免重大事故的发生。
5.对特种设备事故的处理既要注重事后追究，也不可缺少事前预防。
大多数生产安全事故是在发生事故或造成严重后果后才追究有关责任人的刑事、行政责任的，而对不依法履行安全管理职责、落实安全工作责任、违反特种设备安全管理规定造成隐患或危害公共安全的行为，惩罚力度不够。
这就助长了一些企业、单位和个人冒险作业、违章指挥的侥幸心理，导致重大特种设备事故的频频发生，因此，事后追究是必不可少的，其效果就是要达到“小惩大戒”的目的。
6、“4.11”富氧燃烧事故
一、事故经过
2006年4月11日23时20分，辽宁省某钢铁公司转炉停炉检修结束后，该厂设备作业长指挥测试氧枪，不到2min的时间，约1685m3氧气从氧枪喷出后被吸入烟道排除，飘移近300m到达烟道风机处。
23时30分，检修烟道风机的1名钳工衣服被溅上气焊火花，全身工作服迅速燃烧，配合该钳工作业的工人随即用灭火器向其身上喷洒干粉。
火被扑灭后，将其拽出风机并送往医院。
因大面积烧伤，经抢救无效，该钳工于12日2时50分死亡。
二、事故原因
1、标准状况下空气及氧气的密度分别为1.295g/L、1.429g/L。
由于氧气的密度略大于空气的密度，所以，氧气团在微风气象条件下，不易与大气均匀混合，沿地面飘移300m后，使该钳工处于氧气团包围之中。
2、处于氧气团的作业钳工的工作服属于可燃气质，遇到高温气焊火花点燃，即猛烈燃烧，将钳工严重烧伤致死。
三、事故教训
1、在有多工种交叉作业的场所，不得随意释放大量的氧气至大气中。
2、在有多工种交叉作业的场所，一旦发生氧气大量泄漏的事故，要立即通知下游风向1000m以内的务类作业人员停止作业，最好撤离现场，待工厂安全管理人员使用氧气检测仪检测氧含量达到正常值时，方可恢复作业。
3、必须在富氧条件下作业，作业人员则不得进行电焊、气焊、气割等明火作业。
不得使用发生火花的工具（普通钢制扳手、锤子等），应使用铜合金材质的不发生火花工具，以防因工具产生火花引发爆炸。
4、氧气大量泄漏大气中，如果遇到大风，气流搅动剧烈，氧气团沿地面飘移的距离较短，造成火灾的危险性较小，附近人员烧伤的可能性也较小；如果遇到微风，气流扩散速度较慢，氧气团沿地面飘移的距离较长，造成火灾的危险性较大，附近人员烧伤的可能性也较大。
因此，要特别注意微风天气条件下氧气泄漏状况下的作业安全。
7、“6.08”富氧减压阀爆炸事故
一、事故经过
2007年6月8日中班，炼铁厂3#高炉因倒包慢，接班慢风，15：
55分再次减风，16：
35分组织炉前出铁，17：
35分按正常休风程序休风。
修风后炉前更换2#风口小套，维修人员开始实施处理料车钢丝绳和更换富氧减压阀检修作业。
18：
42分，阀门更换完毕，18：
55分主操闫某与热风、炉前、维修人员联系后，确认具备送风条件后送风。
19：
58分加全风，开始富氧，打开氧气流量调节阀30%,20:
01分由于氧气压力显着下降，立即关闭氧气流量调节阀，停止富氧。
20：
11ˊ19〞氧气压力显示为445KPa，具备富氧条件，于是再次打开氧气流量调节阀，流量显示为325m3/h。
又发现氧气压力迅速下降至236KPa，闫某立即关闭氧气调节阀。
闫某于是找能源调度，能源调度反映主管网的压力不低，富氧压力低与能源介质主管网没有关系。
于是又找电工，同时找点检员郝某，20：
22分左右电工赶来，检查主控室操作台认为一切正常。
再次与点检员郝某联系，郝某说可能是减压阀有问题，于是主操闫某便找当班钳工乔某去现场检查。
20：
38分左右乔某去现场检查，并由作业长佟某监护。
20：
48ˊ07〞氧气压力上升至666KPa时再次打开氧气调节阀，流量加到303m3/h后，氧气压力急剧下降，立即关闭流量调节阀，未再打开。
20：
53ˊ41〞压力突然降至零，同时听到有异常声响。
随后炉前工张某发现佟某光身走上炉台，佟某说：
“快叫救护车，送我到医院，维修工在现场赶紧救护”。
炉前工听见后立即跑进主控室通知主操闫某东边出事了、经确认是富氧减压阀那里爆炸了。
于是闫某赶紧通知能源调度将氧气管道阀门关闭，并通知生产调度员找救护车救人，又向分厂值班领导汇报情况，然后组织人员将受伤人员送往医院抢救。
二、事故原因
（1）、氧气减压阀出厂时脱脂处理不完全造成减压阀内部有油污、杂质，发生燃烧、爆炸是此次事故的直接原因。
（2）、点检和检修人员在更换新阀前对阀门本身安全性确认不祥细，是造成此次事故的次要原因。
三、事故教训与启示（或预防措施）
（1）、物资采购过程中，必须对所采购物资的安全性负责。
特别对易燃易爆物品，应加强跟踪，多深入实际了解使用情况，以便及时沟通，及时发现和解决问题。
（2）、氧气等易燃易爆介质所使用的各种阀门在安装前必须进行解体脱脂处理。
（3）、制定完善各种能源介质使用、检修、维护等专业管理制度和检修程序、方案及安全措施。
8、“2.22”燃烧爆炸事故
一、事故经过
2008年2月22日09:
00,某大型钢铁公司新建炼钢厂2#300t转炉氧气调压室的氧气调节阀及上游的氧气过滤器和管道发生燃烧爆炸,有火焰,属化学性燃爆。
调节阀被烧出一个洞,过滤器毁损,设备损坏严重,幸未伤人。
检查另一台转炉的氧气过滤器,发现
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