数控铣工艺实例.docx

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数控铣工艺实例

第4章数控铣床及加工中心的操作与加工

（一）教学内容

1数控铣床的结构

2数控铣床的加工工艺

3数控铣床及加工中心编程基础

4SIEMENS802D数控系统加工中心基本操作

5加工中心的加工操作

（二）教学要求

1、掌握数控铣床及加工中心的程序编制的方法和基本指令。

能编写中等复杂典型零件的铣削程序。

2、熟悉数控铣床及加工中心的传动与结构，能掌握数控铣床及加工中心的操作。

3、了解数控铣床及加工中心的布局及主要技术参数。

41数控铣床的结构

411数控铣床的典型布局

数控铣床是机床设备中应用非常广泛的加工机床，它可以进行平面铣削、平面型腔铣削、外形轮廓铣削、三维及三维以上复杂型面铣削，还可进行钻削、镗削、螺纹切削等孔加工。

加工中心、柔性制造单元等都是在数控铣床的基础上产生和发展起来的。

数控镗铣床和加工中心（MC，MachineCenter）在结构、工艺和编程等方面有许多相似之处。

特别是全功能型数控镗铣床与加工中心相比，区别主要在于数控镗铣床没有自动刀具交换装置（ATC,AutomaticToosChanger）及刀具库，只能用手动方式换刀，而加工中心因具备ATC及刀具库，故可将使用的刀具预先安排存放于刀具库内，需要时再通过换刀指令，由ATC自动换刀。

数控镗铣床和加工中心都能够进行铣削、钻削、镗削及攻螺纹等加工。

数控铣削机床的加工对象与数控机床的结构配置有很大关系。

立式结构的铣床一般适应用于加工盘、套、板类零件，一次装夹后，可对上表面进行铣、钻、扩、镗、锪、攻螺纹等工序以及侧面的轮廓加工；

卧式结构的铣床一般都带有回转工作台，一次装平后可完成除安装面和顶面以外的其余四个面的各种工序加工，适宜于箱体类零件加工；

万能式数控铣床，主轴可以旋转90°或工作台带着工件旋转90°，一次装夹后可以完成对工件五个表面的加工；

龙门式铣床适用于大型零件的加工。

数控铣床的典型布局有四种，如图4－1（P109）

412数控铣床的组成及分类

一、数控铣床一般由数控系统、主传动系统、进给伺服系统、冷却润滑系统等组成。

（1）

主轴箱：

包括主轴箱体和主轴传动系统，用于装夹刀具并带动刀具旋转。

主轴转速和输出转矩对加工有直接的影响。

（2）进给伺服系统：

由进给电动机和进给执行机构组成。

按照程序设定的进给速度，实现刀具和工件之间的相对运动，包括直线进给运动和旋转运动。

（3）控制系统：

是数控铣床运动控制的中心，执行数控加工程序，控制机床进行加工。

（4）辅助装置：

如液压、气动、润滑、冷却系统和排屑、防护等装置。

（5）机床基础件：

整个机床的基础和框架。

如底座、立柱、横梁等

二、数控铣床的分类

1、按照主轴放置方式可有卧式数控铣床和立式数控铣床之分。

对立式数控铣床而言，若按Z轴方向运动的实现形式又可有工作台升降式和刀具升降式（固定工作台）。

立式升降台数控铣床由于受工作台本身重量的影响，使得采用不能自锁的滚珠丝杠导轨有一定的技术难度，故一般多用于垂直工作行程较大的场合。

当垂直工作行程较小时，则常用刀具升降的固定工作台式数控铣床，刀具主轴在小范围内运动，其刚性较容易保证，我校使用的数控铣床就是这种刀具升降的固定工作台式数控铣床。

2、数控龙门铣床

对于大尺寸的数控铣床，一般采用对称的双立柱结构，保证机床的整体刚性和强度，即数控龙门铣床，有工作台移动和龙门架移动两种形式。

它适用于加工飞机整体结构件零件、大型箱体零件和大型模具等，如图4-3所示。

3、按数控系统的功能分类

可为经济型数控铣床、全功能数控铣床和高速铣削数控铣床等。

（1）．经济型数控铣床:

由普通立式或卧式铣床改造而来，成本低、功能少，用于精度要求不高的简单平面或曲面零件加工。

（2）．全功能数控铣床：

采用半闭环控制或闭环控制，数控系统功能丰富，一般可以实现4坐标以上联动，加工适应性强，应用最广泛。

（3）．高速铣削数控铣床：

主轴转速在8000－40000r/min的数控铣床，进给速度可达10-30m/min。

高速铣削是数控加工的一个发展方向，技术已经比较成熟，已逐渐得到广泛的应用。

4、按坐标轴数分：

（1）三坐标三坐标数控镗铣床与加工中心的共同特点是除具有普通铣床的工艺性能外，还具有加工形状复杂的二维以至三维复杂轮廓的能力。

这些复杂轮廓零件的加工有的只需二轴联动（如二维曲线、二维轮廓和二维区域加工），有的则需三轴联动（如三维曲面加工），它们所对应的加工一般相应称为二轴（或2.5轴）加工与三轴加工。

对于三坐标加工中心（无论是立式还是卧式），由于具有自动换刀功能，适于多工序加工，如箱体等需要铣、钻、铰及攻螺纹等多工序加工的零件。

特别是在卧式加工中心上，加装数控分度转台后，可实现四面加工，而若主轴方向可换，则可实现五面加工，因而能够一次装夹完成更多表面的加工，特别适合于加工复杂的箱体类、泵体、阀体、壳体等零件。

（2）四坐标四坐标是指在X、Y和Z三个平动坐标轴基础上增加一个转动坐标轴（A或B），且四个轴一般可以联动。

其中，转动轴既可以作用于刀具（刀具摆动型），也可以作用于工件（工作台回转／摆动型）；机床既可以是立式的也可以是卧式的；此外，转动轴既可以是A轴（绕X轴转动）也可以是B轴（绕Y轴转动）。

由此可以看出，四坐标数控机床可具有多种结构类型，但除大型龙门式机床上采用刀具摆动外，实际中多以工作台旋转／摆动的结构居多。

但不管是哪种类型，其共同特点是相对于静止的工件来说，刀具的运动位置不仅是任意可控的，而且刀具轴线的方向在刀具摆动平面内也是可以控制的，从而可根据加工对象的几何特征按保持有效切削状态或根据避免刀具干涉等需要来调整刀具相对零件表面的姿态。

因此，四坐标加工可以获得比三坐标加工更广的工艺范围和更好的加工效果。

（3）五坐标对于五坐标机床，都具有两个回转坐标。

相对于静止的工件来说，其运动合成可使刀具轴线的方向在一定的空间内（受机构结构限制）任意控制，从而具有保持最佳切削状态及有效避免刀具干涉的能力。

因此，五坐标加工又可以获得比四坐标加工更广的工艺范围和更好的加工效果，特别适宜于三维曲面零件的高效高质量加工以及异型复杂零件的加工。

采用五轴联动对三维曲面零件的加工，可用刀具最佳几何形状进行切削，不仅加工表面粗糙度低，而且效率也大幅度提高。

一般认为，一台五轴联动机床的效率可以等于两台三轴联动机床，特别是使用立方氮化硼等超硬材料铣刀进行高速铣削淬硬钢零件时，五轴联动加工可比三轴联动加工发挥更高的效益。

三数控机床坐标系及运动方向

1.机床坐标系与运动方向

规定数控机床坐标轴及运动方向，是为了准确地描述机床运动，简化程序的编制，并使所编程序具有互换性。

目前国际标准化组织已经统一了标准坐标系，我国原机械工业部也颁布了JB3051—1982数控标准《数控机床坐标和运动方向的命名》，它与ISO等效。

对数控机床的坐标和运动方向作了明文规定。

（1）刀具相对于静止的工件而运动的原则这一原则使编程人员在不知道机床是刀具运动还是工件运动的情况下，就可依据零件图样，确定机床的加工过程。

（2）坐标系的规定为了确定机床的运动方向、移动的距离，要在机床上建立一个坐标系，这个坐标系就是标准坐标系，也叫机床坐标系。

在编制程序时，以该坐标系来规定运动的方向和距离。

数控机床上的坐标系是采用右手笛卡尔直角坐标系。

如图3-11所示，大拇指的方向为X轴的正方向，食指为Y轴的正方向，中指为Z轴正方向。

如图3-12所示，分别给出了卧式车床、立式铣床、卧式铣床和加工中心的标准坐标系。

图3-11右手笛卡尔直角坐标系

（a）卧式车床坐标系（b）立式铣床坐标系

（c）卧式铣床坐标系。

（d）加工中心的坐标系

图3-12常见数控机床坐标系

（a）立式数控镗铣床（ｂ）卧式数控镗铣床

（3）运动方向的确定JB3051—1982中规定：

机床某一部件运动的正方向是增大工件和刀具之间距离的方向。

①Z坐标的运动是由传递动力的主轴所决定的。

平行于机床主轴的坐标轴即为Z坐标，如图3-12所示。

如果没有主轴（如牛头刨床），Z轴垂直于工件装夹面。

Z坐标的正方向为刀具远离工件的方向。

②X坐标的运动X坐标是水平的，它平行于工件的装夹面。

这是在刀具或工件定位平面内运动的主要坐标。

对于工件旋转的机床（如车床、磨床等），X坐标的方向是在工件的径向上，且平行于横滑座，以刀具离开工件旋转中心的方向为X轴正方向。

对于刀具旋转的机床（如铣床、镗床、钻床等）作如下规定：

如Z坐标是水平时（卧式），沿着刀具主轴后端往工件方向看时，向右为+X运动方向；当主轴垂直时（立式），面对机床主轴看立柱，向右为+X，如图3-12所示。

③Y坐标的运动Y坐标轴垂直于X、Z坐标轴，Y运动的正方向根据X和Z坐标的正方向，按右手直角坐标系来判断。

④旋转运动A、B和CA、B和C相应地表示其轴线平行于X、Y和Z坐标的旋转运动。

A、B和C的正方向，相应地表示在X、Y和Z坐标正方向上按照右手螺旋前进的方向。

上述坐标轴正方向，均是假定工件不动，刀具相对于工件作进给运动而确定的方向，即刀具运动坐标系。

但在实际机床加工时，有很多都是刀具相对不动，而工件相对于刀具移动实现进给运动的情况。

此时，应在各轴字母后加上“’”表示工件运动坐标系。

按相对运动关系，工件运动的正方向恰好与刀具运动的正方向相反，即有：

+X=-X’+Y=-Y’+Z=-Z’+A=-A’+B=-B’+C=-C’

事实上不管是刀具运动还是工件运动，在进行编程计算时，一律都是假定工件不动，按刀具相对运动的坐标来编程。

机床操作面板上的轴移动按钮所对应的正负运动方向，也应该是和编程用的刀具运动坐标方向相一致。

比如对立式数控铣床而言，按+X轴移动钮或执行程序中+X移动指令，应该是达到假想工件不动，而刀具相对工件往右（+X）移动的效果。

但由于在X、Y平面方向，刀具实际上是不移动的，所以相对于站立不动的人来说，真正产生的动作却是工作台带动工件在往左移动（即+X’运动方向）。

若按+Z轴移动钮，对工作台不能升降的机床来说，应该就是刀具主轴向上回升；而对工作台能升降而刀具主轴不能上下调节的机床来说，则应该是工作台带动工件向下移动，即刀具相对于工件向上提升。

2．机床原点与机床坐标系

现代数控机床一般都有一个基准位置，称为机床原点（MachineOrigin或HomePosition）或机床绝对原点（MachineAbsoluteOrigin），是机床制造商设置在机床上的一个物理位置，其作用是使机床与控制系统同步，建立测量机床运动坐标的起始点。

机床坐标系建立在机床原点之上，是机床上固有的坐标系。

机床坐标系的原点位置在各坐标轴的正向最大极限处，用M表示，如下图所示。

图立式铣床机床原点

与机床原点相对应的还有一个机床参考点（ReferencePoint），用R表示如下图所示，它是机床制造商在机床

上用行程开关设置的一个物理位置，与机床原点的相对位置是固定的，由机床制造商在机床出厂之前精密测量确定。

机床参考点一般不同于机床原点。

一般来说，加工中心的参考点为机床的自动换刀位置。

图机床参考点与工件原点的关系

3．程序原点与工件坐标系

对于数控编程和数控加工来说，还有一个重要的原点就是程序原点，是编程员在数控编程过程中定义在工件上的几何基准点，有时也称为工件原点。

编程时一般选择工件上的某一点作为程序原点，并以这个原点作为坐标系的原点，建立一个新的坐标系，称为工件坐标系（编程坐标系）。

四、加工中心的自动换刀装置

自动换刀装置的用途是按照加工需要，自动地更换装在主轴上的刀具。

自动换刀装置是一套独立、完整的部件。

1．自动换刀装置的形式

自动换刀装置的结构取决于机床的类型、工艺、范围及刀具的种类和数量等。

自动换刀装置主要有回转刀架和带刀库的自动换刀装置两种形式。

回转刀架换刀装置的刀具数量有限，但结构简单，维护方便。

如车削中心上的回转刀架。

带刀库的自动换刀装置是镗铣加工中心上应用最广的换刀装置，主要有机械手换刀和刀库换刀两种方式。

其整个换刀过程较复杂，首先把加工过程中需要使用的全部刀具分别安装在标准刀柄上，在机外进行尺寸预调后，按一定的方式放入刀库；换刀时，先在刀库中进行选刀，并由机械手从刀库和主轴上取出刀具，或直接通过主轴以及刀库的配合运动来取刀，然后进行刀具交换，再将新刀具装入主轴，把旧刀具放回刀库。

存放刀具的刀库具有较大的容量，它既可以安装在主轴箱的侧面或上方，也可以作为独立部件安装在机床以外。

2．刀库的形式

刀库的形式很多，结构各异。

加工中心常用的刀库有鼓轮式和链式刀库两种。

鼓轮式刀库结构简单，紧凑，应用较多。

一般存放刀具不超过32把。

见上图。

链式刀库多为轴向取刀，适于要求刀库容量较大的数控机床。

3．换刀过程

自动换刀装置的换刀过程由选刀和换刀两部分组成。

当执行到Txx指令即选刀指令后，刀库自动将要用的刀具移动到换刀位置，完成选刀过程，为下面换刀做好准备；当执行到M06指令时即开始自动换刀，把主轴上用过的刀具取下，将选好的刀具安装在主轴上。

（1）选刀

选刀方式常有顺序选刀方式和任选方式两种。

顺序选刀方式是将加工所需要的刀具，按照预先确定的加工顺序依次安装在刀座中，换刀时，刀库按顺序转位。

这种方式的控制及刀库运动简单，但刀库中刀具排列的顺序不能错。

任选方式是对刀具或刀座进行编码，并根据编码选刀。

它可分为刀具编码和刀座编码两种方式。

刀具编码方式是利用安装在刀柄上的编码元件（如编码环、编码螺钉等）预先对刀具编码后，再将刀具放在刀座中；换刀时，通过编码识别装置根据刀具编码选刀。

采用这种方式编码的刀具可以放在刀库的任意刀座中；刀库中的刀具不仅可在不同的工序中多次重复使用，而且换下来的刀具也不必放回原来的刀座中。

刀座编码方式是预先对刀库中的刀座（用编码钥匙等方法）进行编码，并将与刀座编码相对应的刀具放入指定的刀座中；换刀时，根据刀座编码选刀，使用过的刀具也必须放回原来的刀座中。

目前应用最多的是计算机记忆式选刀。

这种方式的特点是，刀具号和存刀位置或刀座号对应地记忆在计算机的存贮器或可编程控制器内。

不论刀具存放在哪个地址，都始终记忆着它的踪迹。

在刀库上装有位置检测装置。

这样刀具可以任意取出，任意送回。

刀具本身不必设置编码元件，结构大为简化，控制也十分简单，计算机控制的机床几乎全都用这种选刀方式。

在刀库上设有机械原点，每次选刀运动正反向都不会超过180°的范围。

当选刀动作完成后，即处于等待状态，一旦执行到自动换刀的指令，即开始换刀动作。

（2）换刀

有通过机械手换刀和通过刀库-主轴运动换刀两种方式。

对通过机械手换刀的立式加工中心（如XHK716），其换刀动作可分解如下：

①主轴箱回到最高处（Z坐标零点），同时实现“主轴准停”。

即主轴停止回转并准确停止在一个固定不变的角度方位上，保证主轴端面的键也在一个固定的方位，使刀柄上的键槽能恰好对正端面键。

②机械手抓住主轴上和刀库上的刀具。

③活塞杆推动机械手下行，从主轴和刀库上取出刀具。

④机械手回转180°，交换刀具位置。

⑤将更换后的刀具装入主轴和刀库。

⑥机械手放开主轴和刀库上的刀具后复位。

限位开关发出“换刀完毕”的信号，主轴自由，可以开始加工或其它程序动作。

对如XH754型的卧式加工中心，换刀采用的是主轴移动式，其换刀动作分解为：

①主轴准停，主轴箱沿Y轴上升。

这时刀库上刀位的空挡正对着交换位置，装卡刀具的卡爪打开。

②主轴箱上升到极限位置，被更换的刀具刀杆进入刀库空刀位，即被刀具定位卡爪钳住，与此同时，主轴内刀杆自动夹紧装置放松刀具。

③刀库伸出，从主轴锥孔中将刀拔出。

④刀库转位，按照程序指令要求，将选好的刀具转到最下面的位置，同时，压缩空气将主轴锥孔吹净。

⑤刀库退回，同时将新刀插入主轴锥孔，主轴内刀具夹紧装置将刀杆拉紧。

⑥主轴下降到加工位置、启动，开始下一步的加工。

这种换刀机构中不需要机械手，结构比较简单。

刀库旋转换刀时，机床不工作，因而影响到机床的生产效率。

（演示：

加工中心换刀.rmvb）

42数控铣床的加工工艺

421加工工艺确定

一、零件图的工艺分析

数控镗铣、加工中心对零件图进行工艺分析的主要内容包括：

1．选择数控镗铣、加工中心的加工内容

数控铣床、加工中心与普通铣床相比，具有加工精度高、加工零件的形状复杂、加工范围广等特点。

但是数控铣床价格较高，加工技术较复杂，零件的制造成本也较高。

因此，正确选择适合数控铣削加工的内容就显得很有必要。

通常选择下列部位为其加工内容：

1）零件上的曲线轮廓指要求有内、外复杂曲线的轮廓，特别是由数学表达式等给出其轮廓为非圆曲线和列表曲线等曲线轮廓；

2）空间曲面由数学模型设计出的，并具有三维空间曲面的零件。

3）形状复杂、尺寸繁多、划线与检测困难的部位；

4）用通用铣床加工难以观察、测量和控制进给的内外凹槽；

5）高精度零件尺寸精度、形位精度和表面粗糙度等要求较高的零件。

如发动机缸体上的多组高精度孔或型面。

6）能在一次安装中顺带铣出来的简单表面；

7）采用数控铣削后能成倍提高生产率，大大减轻体力劳动强度的一般加工内容。

虽然数控铣床加工范围广泛，但是因受数控铣床自身特点的制约，某些零件仍不适合在数控铣床上加工。

如简单的粗加工面，加工余量不太充分或不太稳定的部位，以及生产批量特别大，而精度要求又不高的零件等。

2．零件结构工艺性分析

从机械加工的角度考虑，在加工中心上加工的零件，其结构工艺性应具备以下几点要求。

1）零件的切削加工量要小，以便减少加工中心的切削加工时间，降低零件的加工成本。

2）零件上光孔和螺纹的尺寸规格尽可能少，减少加工时钻头、铰刀及丝锥等刀具的数量，以防刀库容量不够。

3）零件尺寸规格尽量标准化，以便采用标准刀具。

4）零件加工表面应具有加工的方便性和可能性。

5）零件结构应具有足够的刚性，以减少夹紧变形和切削变形。

在数控加工时应考虑零件的变形。

变形不仅影响加工质量，而且当变形较大时，将使加工不能继续进行下去。

这时就应当采取一些必要的工艺措施进行预防，如对钢件进行调质处理，对铸铝件进行退火处理，对不能用热处理方法解决的，也可考虑粗、精加工及对称去余量等常规方法。

3．零件毛坯的工艺性分析

零件在进行数控铣削加工时，由于加工过程的自动化，使余量的大小、如何装夹等问题在设计毛坯时就要仔细考虑好。

否则，如果毛坯不适合数控铣削，加工将很难进行下去。

因此，在对零件图进行工艺分析后，还应结合数控铣削的特点，对零件毛坯进行工艺分析。

1）毛坯的加工余量毛坯的制造精度一般都很低，特别是锻、铸件。

因模锻时的欠压量与允许的错模量会造成余量的多少不等；铸造时也会因砂型误差、收缩量及金属液体的流动性差不能充满型胶等造成余量的不等。

此外，锻造、铸造后，毛坯的烧曲与扭曲变形量的不同也会造成加工余量不充分或不均匀。

毛坯加工余量的大小，是数控铣削前必须认真考虑的问题。

因此，除板料外，不论是锻件、铸件还是型材，只要准备采用数控铣削加工，其加工面均应有较充分的余量。

2）毛坯的装夹主要考虑毛坯在加工时定位和夹紧的可靠性与方便性，以便在一次安装中加工出较多表面。

对不便于装夹的毛坯，可考虑在毛坯上另外增加装夹余量或工艺凸台、工艺凸耳等辅助基准。

3）毛坯的余量的均匀性主要是考虑在加工时要不要分层切削，分几层切削以及加工中及加工后的变形程度等因素，考虑是否应采取相应的预防或补救的措施。

如对于热轧中、厚铝板，经淬火时效后很容易在加工中与加工后变形，最好采用经预拉伸处理的淬火板坯。

二、铣削方式

1．逆铣与顺铣的概念

铣刀的旋转方向和工件的进给方向相反时称为逆铣，相同时称为顺铣。

逆铣顺铣加工演示录像

图4-10为使用立铣刀进行切削时的顺铣与逆铣（俯视图）。

为便于记忆我们把顺铣、逆铣归纳为：

切削工件外轮廓时，绕工件外轮廓顺时针走刀即为顺铣（图4-11a），绕工件外轮廓逆时针走刀即为逆铣（图4-11b）；切削工件内轮廓时，绕工件内轮廓逆时针走刀即为顺铣（图4-12a），绕工件内轮廓顺时针走刀即为逆铣（图4-12b）。

（a）（b）

图4-10顺铣与逆铣

（a）（b）

图4-11顺铣、逆铣与走刀的关系一

（a）（b）

图4-12顺铣、逆铣与走刀的关系二

2．逆铣与顺铣的特点

如图所示，逆铣时，刀具从已加工表面切入，切削厚度从零逐渐增大。

铣刀刃口有一钝圆半径

，当

大于瞬时切削厚度时，实际切削前角为负值，刀齿在加工表面上挤压、滑行，切不下切屑，使这段表面产生严重的冷硬层。

下一个刀齿切入时，又在冷硬层表挤压、滑行，使刀齿容易磨损，使工件表面粗糙度增大。

同时刀齿切离工件时垂直方向的分力

的方向使工件脱离工作台，需较大的夹紧力。

但刀齿从已加工表面切入，不会造成就从毛坯面切入而打刀的问题。

顺铣时，如图所示，刀具从待加工表面切入，刀齿的切削厚度从最大开始，避免了挤压、滑行现象的产生。

同时垂直方向的分力

始终压向工作台，减小了工件上下的振动，因而能提高铣刀耐用度和加工表面质量。

铣床工作台的纵向进给运动一般是依靠工作台下面的丝杠和螺母来实现的，螺母固定不动，丝杠一面转动一面带动工作台移动。

如果在丝杠与螺母传动副中存在着间隙情况下采用顺铣，当纵向分力

逐渐增大超过工作台摩擦力时，使工作台带动丝杠向左窜动，丝杠与螺母传动副右侧面出现间隙，如图所示，严重时会使铣刀崩刃。

此外，在进行顺铣时遇到加工表面有硬皮，也会加速刀齿磨损甚至打刀。

在逆铣时，纵向分力风与纵向进给方向相反，使丝杠与螺母间传动面始终紧贴，如图所示，故工作台不会发生窜动现象，铣削较平稳。

逆铣与顺铣

l一螺母；2一丝杠

对于立式数控铣床（加工中心）所采用的立铣刀，装在主轴上时，相当于悬臂梁结构，在切削加工时刀具会产生弹性弯曲变形，如图4-13所示。

（a）（b）

图4-13顺铣、逆铣对切削的影响

从图4-13a可以看出，当用立铣刀顺铣时，刀具在切削时会产生让刀现象，即切削时出现“欠切”；而用立铣刀逆铣时（图4-13b），刀具在切削时会产生啃刀现象，即切削时出现“过切”。

这种现象在刀具直径越小、刀杆伸出越长时越明显，所以在选择刀具时，从提高生产率、减小刀具弹性弯曲变形的影响这些方面考虑，应选直径大的；在装刀时刀杆尽量伸出短些。

1）.用圆柱铣刀铣削时的铣削方式

（1）顺铣（图4-10a）铣削时，铣刀刀齿切入工件时的切削厚度最大，然后逐渐减小到零（在切削分力的作用下有让刀现象），对表面没有硬皮的工件易于切入，刀齿磨损小，提高刀具耐用度2～3倍，工件表面粗糙度也有所提高。

顺铣时，切削分力与进给方向相同，可节省机床动力。

但顺铣在刀齿切入时承受最大的载荷，因而工件有硬皮时，刀齿会受到很大的冲击和磨损，使刀具的耐用度降低，所以顺铣法不宜加工有硬皮的工件。

（2）逆铣（图4-10b）铣削时，铣刀刀齿切入工件时的切削厚度从零逐渐变到最大（在切削分力的作用下有啃刀现象），刀齿载荷逐渐增大。

开始切削时，刀刃先在工件表面上滑过一小段距离，并对工件表面进行挤压和摩擦，引起刀具的径向振动，使加工表面产生波纹，加速了刀具的磨损，降低工件表面粗糙度。

2.）用端铣刀铣削时的铣削方式

（1）对称铣削铣削时铣刀中心位于工件铣削宽度中心的铣削方式，如图4-29a所示。

对称铣削适用于加工短而宽或厚的工件，不宜加工狭长或较薄的工件。

（2）不对称铣削铣削时铣刀中心偏离工件铣削宽度中心的铣削方式。

不对称铣削时，按铣刀偏向工件的位置，在工件上可分为进刀部分与出刀部分。

图4-21所示AB为进刀部分，BC为出刀部分。

按顺铣与逆铣