质量管理体系8大原则.docx
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质量管理体系8大原则
质量管理体系 ---八大原则
八项质量管理原则是2000版设计的基础，质量管理经历了这么几个阶段，传统质量管理阶段，统计质量管理阶段，全面质量管理阶段，综合质量管理阶段。
传统质量管理阶段以是检验为基本内容，方式是严格把关。
对最终产品是否符合规定要求做出判定，属事后把关，无法起到预防控制的作用。
统计质量控制阶段是以数理统计方法与质量管理的结合，通过对过程中影响因素的控制达到控制结果的目的。
全面质量管理阶段全面质量管理内容和特征可以概括为"三全"，即：
"管理对象是全面的、全过程的、全员的。
综合质量管理阶段同样以顾客满意为中心，但同时也开始重视与企业职工、社会、交易伙伴、股东等顾客以外的利益相关者的关系。
重视中长期预测与规划和经营管理层的领导能力。
重视人及信息等经营资源，使组织充满自律、学习、速度、柔韧性和创造性。
下面开始来向大家介绍八项质量管理原则。
1.以顾客为关注焦点
组织依存于顾客。
因此，组织应当理解顾客当前和未来的需求，满足顾客要求并争取超越顾客期望。
就是一切要以顾客为中心，没有了顾客，产品销售不出去，市场自然也就没有了。
所以，无论什么样的组织，都要满足顾客的需求，顾客的需求是第一位的。
要满足顾客需求，首先就要了解顾客的需求，这里说的需求，包含顾客明示的和隐含的需求，明示的需求就是顾客明确提出来的对产品或服务的要求，隐含的需求或者说是顾客的期望，是指顾客没有明示但是必须要遵守的，比如说法律法规的要求，还有产品相关的标准的要求。
另外，作为一个组织，还应该了解顾客和市场的反馈信息，并把它转化为质量要求，采取有效措施来实观这些要求。
想顾客所想，这样才能做到超越顾客期望。
这个指导思想不仅领导要明确，还要在全体职工中贯彻。
2.领导作用
领导者确立组织统一的宗旨和方向。
他们应当创造并保持使员工能充分参与实现组织目标的内部环境。
作为组织的领导者，必须将本组织的宗旨、方向和内部环境统一起来，积极的营造一种竞争
的机制，调动员工的积极性，使所有员工都能够在融洽的气氛中工作。
领导者应该确立组织的统一的宗旨和方向，就是所谓的质量方针和质量目标，并能够号召全体员工为组织的统一宗旨和方向努力。
领导的作用，即最高管理者应该具有决策和领导一个组织的关键作用。
确保关注顾客要求，确保建立和实施一个有效的质量管理体系，确保提供相应的资源，并随时将组织运行的结果与目标比较，根据情况决定实现质量方针，目标的措施，决定持续改进的措施。
在领导作风上还要做到透明、务实和以身作则。
3.全员参与
各级人员都是组织之本，只有他们的充分参与，才能够使他们的才干为组织带来收益。
全体职工是每个组织的基础。
组织的质量管理不仅需要最高管理者的正确领导，还有赖于全员的参与。
所以要对职工进行质量意识、职业道德、以顾客为中心的意识和敬业精神的教育，还要激发员工的积极性和责任感。
没有员工的合作和积极参与，是不可能做出什么成绩的。
4. 过程方法
将活动和相关的资源作为过程进行管理，可以更高效的得到期望的结果。
首先介绍一下“过程”这个词，在标准中的定义是，一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。
一个过程的输入通常是其他过程的输出，过程应该是增值的组织为了增值通常对过程进行策划并使其在受控条件下运行。
这里的增值不仅是指有形的增值，还应该由无形的增值，比如我们的制造过程，就是将一些原材料经过加工形成了产品，可以想象一下，产品的价格会比原材料的总和要高，这就是增值。
这是一个最简单的例子。
组织在运转的过程中，有很多活动，都应该作为过程来管理。
将相关的资源和活动作为过程进行管理，可以更高效地得到期望的结果。
过程方法的原则不仅适用于某些简单的过程，也适用于由许多过程构成的过程网络。
在应用于质量管理体系时，2000版ISO9000族标准建立了一个过程模式。
此模式把管理职责；资源管理；产品实现；测量、分析和改进作为体系的４大主要过程，描述其相互关系、并以顾客要求为输入，提供给顾客的产品为输出，通过信息反馈来测定的顾客满意度，评价质量管理体系的业绩。
5. 管理的系统方法
将相互关联的过程作为系统加以识别、理解和管理，有助于组织提高实现目标的有效性和效率。
组织的过程不是孤立的，是有联系的，因此，正确的识别各个过程，以及各个过程之间的关
系和借口，并采取适合的方法来管理。
针对设定的目标，识别、理解并管理一个由相互关连的过程所组成的体系，有助于提高组织的有效性和效率。
这种建立和实施质量管理体系的方法，既可用于新建体系，也可用于现有体系的改进。
此方法的实施可在三方面受益：
一是提供对过程能力及产品可靠性的信任；二是为持续改进打好基础；三是使顾客满意，最终使组织获得成功。
6.持续改进
持续改进总体业绩应当是组织的一个永恒目标。
在过程的实施过程中不断地发现问题，解决问题，这就会形成一个良性循环。
持续改进是组织的一个永恒的目标。
在质量管理体系中，改进指产品质量、过程及体系有效性和效率的提高，持续改进包括：
了解现状；建立目标；寻找、评价和实施解决办法；测量、验证和分析结果，把更改纳入文件等活动。
最终形成一个PDCA循环，并使这个环不断的运行，使得组织能够持续改进。
7. 基于事实的决策方法
有效决策是建立在数据和信息分析的基础上。
组织应该搜集运行过程中的各种数据，然后对这些数据进行统计和分析，从数据中寻找组织的改进点，或者相关的信息，以便于组织作出正确的决策，减少错误的发生。
防止决策失误
对数据和信息的逻辑分析或直觉判断是有效决策的基础。
在对信息和资料做科学分析时，统计技术是最重要的工具之一。
统计技术可用来测量、分析和说明产品和过程的变异性，统计技术可以为持续改进的决策提供依据。
8.与供方互利的关系
组织与供方是相互依存的，互利的关系可增强双方创造价值的能力。
刚才提到的组织的供应链适用于各种组织，对于不同的组织，他在不同的供应链中的地位也是不同的，有可能是一个供应链中供方，同时是另外一个供应链中的顾客，所以，互利的供方关系其实是一个让供应链中各方同时得到改进的机会，共同进步。
通过互利的关系，增强组织及其供方创造价值的能力。
供方提供的产品将对组织向顾客提供满意的产品产生重要影响，因此处理好与供方的关系，影响到组织能否持续稳定地提供顾客满意的产品。
对供方不能只讲控制不讲合作互利，特别对关键供方，更要建立互利关系，这对组织和供方都有利。
熟悉APQP、FMEA、MSA、SPC和品管手法的运用
质量管理体系五大核心工具
摘要：
质量是企业的生命，是一个企业整体素质的展示，也是一个企业综合实力的体现。
伴随人类社会的进步和人们生活水平的提高，顾客对产品质量要求越来越高。
因此，企业要想长期稳定发展，必须围绕质量这个核心开展生产，加强产品质量管理，借以生产出高品质的产品，让企业领导放心，让我们的客户称心！
下面我们主要针对质量管理中核心的五大工具进行介绍。
质量管理概述
质量管理是指在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。
质量管理，通常包括制定质量方针和质量目标以及质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。
质量管理五大工具
质量管理五大工具，也称品管五大工具。
包括：
1.统计过程控制（SPC，StatisticalProcessControl）；
2.测量系统分析（MSA，MeasureSystemAnalyse）；
3.失效模式和效果分析（FMEA，FailureMode&EffctAnalyse）；
4.产品质量先期策划（APQP，AdvancedProductQualityPlanning）；
5.生产件批准程序（PPAP，ProductionPartApprovalProcess）。
1、统计过程控制（SPC）
SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。
实施SPC的目的：
•对过程做出可靠的评估；
•确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；
•为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；
•减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作
附：
SPC软件免费下载地址：
2、测量系统分析（MSA）
测量系统分析（MSA）是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。
MSA的目的：
了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。
MSA促进了解和改进（减少变差）。
在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？
我们必须从两方面来保证：
1）是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；
2）是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。
MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。
3、失效模式和效果分析（FMEA）
潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。
FMEA的目的
1）能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。
2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；
4、产品质量先期策划（APQP）
APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。
APQP的功能
为满足产品、项目或合同规定,在新产品投入以前,用来确定和制定确保生产某具体产品或系列产品使客户满意所采取的一种结构化过程的方法。
为制订产品质量计划提供指南，以支持顾客满意的产品或服务的开发。
5、生产件批准程序（PPAP）
生产件批准程序为一种实用技术，其目的是在第一批产品发运前，通过产品核准承认的手续，验证由生产工装和过程制造出来的产品符合技术要求。
PPAP的目的
1）确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。
2）并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。
以上是对质量管理体系的五大核心工具的介绍，另：
全面质量管理七大工具
APQP=AdvancedProductQualityPlanning中文意思是：
产品质量先期策划，是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。
MBA、CEO必读12篇及EMBA等商管教育将APQP产品质量策划定义成一种用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的结构化方法。
目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
1定义
2功能
3特点
4理解要点
5益处
6基础
▪ 组织小组
▪ 确定范围
▪ 小组间的联系
▪ 培训
▪ 顾客参与
▪ 同步工程
▪ 控制计划
▪ 问题的解决
▪ 产品质量
▪ 时间计划图表
7进度图
8五个过程
9产品策划
10流程
11AQUAPro
▪ 关联文件
▪ 映射工艺段
▪ 自动生成格式
▪ 其他突出特点
定义编辑
产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
功能编辑
为满足产品、项目或合同规定,在新产品投入以前,用来确定和制定确保生产某具体产品或系列产品使客户满意所采取的一种结构化过程的方法。
为制订产品质量计划提供指南，以支持顾客满意的产品或服务的开发。
[1]
特点编辑
a）目标明确：
满足顾客要求，不断改进。
b）按规定的方法和组织形式进行策划。
c）应用各类分析工具：
FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。
d）保证跨职能活动的效率：
横向协调小组。
理解要点编辑
·结构化、系统化的方法；
·确保使产品满足顾客的需要和期望；
·团队的努力，（横向职能小组是重要方法）；
·从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；
·不断采取防错措施降低产品风险（见“8.APQP与防错”）；
·持续改进；
·制定必要的程序、标准和控制方法；
·控制计划是重要的输出；
·制定、实施时间表。
益处编辑
—引导资源，使顾客满意；
—促进对所有更改的早期识别；
—避免晚期更改；
—以最低的成本、及时提供优质产品。
基础编辑
组织小组
·横向职能小组是APQP实施的组织；
·小组需授权（确定职责）；
·小组成员可包括：
技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。
确定范围
具体内容包括：
·确定小组负责人；
·确定各成员职责；
·确定内、外部顾客；
·确定顾客要求；
·理解顾客要求和期望；
·评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性；
·确定成本、进度和限制条件；
·确定需要的来自顾客的帮助；
·确定文件化过程和形式。
小组间的联系
·顾客、内部、组织及小组内的子组之间；
·联系方式可以是举行定期会议，联系的程度根据需要。
培训
·APQP成功取决于有效的培训计划；
·培训的内容：
了解顾客的需要、全部满足顾客需要和期望的开发技能，例如：
顾客的要求和期望、Workingasateam、开发技术、APQP、FMEA、PPAP等。
顾客参与
·主要顾客可以和一个组织开始质量策划过程；
·组织有义务建立横向职能小组管理APQP；
·组织必须同样要求其供方。
同步工程
·同步工程：
横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性并缩短开发周期，降低开发成本；
理解要点
·同步技术是横向职能小组为一共同目标努力的过程；
·取代以往逐级转递的方法；
·目的是尽早使高质量产品实现生产；
·小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同的目标；
·同步工程的支持性技术举例；
—网络技术和数据交换等相关技术；
—DFX技术；
—QFD；
—此外，同步工程还大量用到田口方法、FMEA和SPC等技术。
控制计划
控制计划—控制零件和过程的系统的书面描述。
每个控制计划包括三个阶段；
·样件——对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述；
·试生产——对发生在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述；
·生产——对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。
问题的解决
·APQP的过程是解决问题的过程；
·解决问题可用职责—时间矩阵表形成文件；
·遇到困难情况下，推荐使用论证的问题—解决方法；
·可使用附录B中的分析技术。
产品质量
·APQP小组在完成组织活后的第一件工作—制定时间计划；
·考虑时间计划的因素—产品类型、复杂性和顾客的期望；
·小组成员应取得一致意见；
·时间计划图表应列出—任务、职责分配及其它有关事项（参照附录B关键路径法）：
·供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一格式；
·每项任务应有起始日期、预计完成时间，并记录实际情况；
·把焦点集中于确认要求特殊注意的项目，通过有效的状况报告活动支持对进度的监控。
时间计划图表
·项目的成功依赖于——以及时和价有所值方式；
·APQP时间表和PDCA循环要求APQP小组竭尽全力于预防缺陷。
APQP的过程是采取防错措施，不断降低产品风险的过程；
·缺陷预防——由产品设计和制造技术的同步工程推进；
·策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望；
·策划小组的责任——确保进度满足或提前于顾客的进度计划。
进度图编辑
·五个过程；
·五个里程碑；
·前一个过程的输出是后一个过程的输入；
·各个过程在时间上重叠，体现同步工程；
·“反馈、评定和纠正措施”过程贯穿始终；
·一个策划循环的结束，另一个策划循环的开始；
时间进度表的一种常见形式——甘特图
甘特图举例
任务时间进度
1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月
计划与定义
产品设计与开发
过程设计与开发
产品与过程确认
反馈、评定和纠正措施
·关键路径法：
在甘特图上以粗线表示需要最长时间完成的任务；同时以细线表示需并进行的任务子项，以提供以下重要的信息：
——各项任务之间的关系
——明确责任
——对问题及早预测
——资源分配
产品质量策划循环
·是著名的戴明PDCA质量循环概念在产品质量策划中的应用；
·持续改进是APQP循环的要点；
·APQP是QS9000系统中不可或缺的重要子系统；
·APQP子系统中还包含其它许多系统，如FMEA，控制计划。
五个过程编辑
1计划和定义
本过程的任务：
·如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲；
·做一切工作必须把顾客牢记心上；
·确认顾客的需要和期望已经十分清楚。
2产品的设计与开发
本过程的任务和要点：
·讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素；
·小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有；
·步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足“服务的呼声”的任务；
·一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标；
·尽管可行性研究和控制计划主要基于工程图纸和规范要求，但是本章所述的分析工具也能猎取有价值的信息以进一步确定和优先考虑可能需要特殊的产品和过程控制的特性；
·保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审；
·进行初始可行性分析，以评审制造过程可能发生的潜在问题。
3过程设计和开发
本过程的任务和要点：
—保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望；
—讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。
4产品和过程的确认
本过程的任务和要点：
—讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证的主要要点。
—应验证是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求。
并应注意正式生产前有关问题的研究和解决。
5反馈、评定和纠正措施
本过程的任务与要点：
—质量策划不因过程确认就绪而停止，在制造阶段，所有变差的特殊原因和普通原因都会表现出来，我们可以对输出进行评价，也是对质量策划工作有效性进行评价的时候。
—在此阶段，生产控制计划是用来评价产品和服务的基础。
—应对计量型和计数型数据进行评估。
采取SPC手册中所描述的适当的措施。
产品策划编辑
1、APQP新旧版本的区别
Ÿ结合客户强调之流程方法
Ÿ更新术语和概念
2、产品质量先期策划（APQP）概述
ŸAPQP的定义和目的
ŸAPQP的十大基本原则
ŸAPQP和其他核心工具的关系
3、产品的设计和开发
ŸDFMEA定义
Ÿ设计验证计划与报告
Ÿ产品和过程特殊特性研究
4、过程的设计和开发
Ÿ过程开发与过程流程图
ŸPFMEA定义
Ÿ控制计划和包装规范
5、产品和过程的确认
Ÿ测量系统分析
Ÿ初始过程能力研究
Ÿ生产件批准
Ÿ质量策划认定
6、APQP五个阶段的输入和输出
Ÿ计划和确定项目
Ÿ产品设计和开发验证
Ÿ过程设计和开发验证
Ÿ产品和过程确认
Ÿ反馈、评定和纠正措施
7、APQP实用技巧
ŸAPQP检查清单的使用
ŸAPQP审核中的常见问题
8、控制计划方法论（CP）
Ÿ控制计划的三个阶段
Ÿ控制计划的制定依据
Ÿ控制计划栏目描述及填写要求
Ÿ变差及其控制方法
Ÿ控制计划的输入文件
Ÿ控制计划编制技巧
Ÿ控制计划的练习
流程编辑
1.APQP要素的策划
2.APQP要素的执行
3.通过在FPDS里程碑中的小组来监控执行要素的“质量事件”，以及时间安排
4.发出解决方案
5.状态报告（至少在FPDS里程碑）
AQUAPro编辑
AQuAPro®[2]是一套100%基于网络的集成数据库管理工具，可以创建、维持、分析并组织APQP、PPAP以及其他产品实现文件，进而帮助用户持续改进产品设计和制造过程，其应用范围广泛，从全球性、地区性、企业，部门甚至到个人层面，有助于提高产品质量并缩短开发周期。
关联文件
设计变更转变为现场变更。
所有文件相互关联，过程流程图（PFD）的变更将引起所有相关文件的变更，诸如PFMEA、控制计划和作业指导书。
以下为AquaPro支持的部分文件：
设计失效模式及后果分析
设计验证计划与报告
过程流程图
过程失效模式及后果分析
关键控制计划
动态控制计划
现场作业指导书
特性表单
表单
操作人员检查清单
映射工艺段
AQuAPro®的精髓-t映射工艺段和产品族继承”可以帮助用户以族类产品形式快速创建产品结构树。
AQuAPro®帮助用户基于已有产品及过程信息快速创建全新产品。
在改变局部或全体过程时，软件将自动更新利用相同的信息的所有产品和过程信息。
毋庸置疑，此特点可以利用最小的操作最大程度上简操化用户在APQP文件及记录上人工操作的工作。
90%的情况下用户只需改变产品或过程规格即可。
自动生成格式
AQuAPro®允许改变格式以满足客户的具体PPAP要求。
用户可以选择添加、删除或更改栏位，控制栏标题和宽度，添加和改变文件标题等。
AQuAPro®可以自动提出所需要的信息并自动转化为客户要求的格式提交。
设计专属的作业指导书AquaPro®是行业内唯一一款允许用户对作业指导书进行完全自定义设计的软件。
而且这种设计只需要完成一次，软件会自动匹配此设计模板至公司所有产品。
用户可以非常方便利用图片和注释等设计作业指导书。
同时支持和作业顺序，与控制计划链接在一起，例如量具信息、工具/设备和尺寸等。
其他突出特点
动态报告生成
过程流程图自动绘制
符合PPAP第4版和PEMEA第4版的要求
全面质量管理的常用长种工具
摘要
所谓全面质量管理常用七种工具，就是在开展全面质量管理活动中，用于收集和分析质量数据，分析和确定质量问题，控制和改进质量水平的常用七种方法。
这些方法不仅科学，而且实用，作为班组长应该首先学习和掌握它们，并带领工人应用到生产实际中。
一、检查表
检查表又称调查表，统计分析表等。
检查表是QC七大手法中最简单也是使用得最多的手法。
但或许正因为其简单而不受重视，所以检查表使用的过程中存在的问题不少。
使用检查表的目的：
系统地收集资料、积累信息、确认事实并可对数据进行粗略的整理和分析。
也就是确认有与没有或者该做的是否完成（检查是否有遗漏）。
二、排列图法
排列图法是找出影响产品质量主要因素的一种有效方法。
制作排列图的步骤：
1、收集数据，即在一定时期里收集有关产品质量问题的数据。
如，可收
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