压铸产品外观知识.docx

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压铸产品外观知识

常見產品外觀缺陷的判定

一、網狀毛刺

網狀毛刺

外觀特征：

鑄體表面有網狀發絲一樣凸起或凹陷的痕跡隨壓鑄之數增加而不斷擴大延伸

產生原因：

A.壓鑄模腔龜裂

B.模肉材料品質欠佳和熱處理

不當

C.冷卻系統調節不當,鑄體壁過厚超越4mm以上，因而模溫過高,模溫差冷熱驟變，噴塗不當，對模肉激冷過劇

D.內澆口附近經受沖蝕易產生熱裂

防止方法

A.選用合適之壓鑄模材料及熱處理工藝

B.有易裂傾向模具，要定期或壓鑄2-3萬次數後退火，消除應力並打磨型腔表面

C.盡可能使模溫保持平衡，壓鑄前必須預熱，壓鑄時運水要通暢，切忌模溫高時突然開啟運水喉，同時控制噴塗離模劑之分量，適可而止

二、裂紋（爆裂）

外觀特征：

鑄體被破裂開，呈不規則細長線狀，在外力作用下有發展趨向

產生原因：

A.鋁合金中離質含量過高，降低了合金的可變性

B.模具溫度太低

C.鑄壁過厚薄或壁厚有劇裂變化之處

爆裂

D.因鑄體形狀結構造成收縮時

生應力而撕裂

E.留模時間過長

F.頂出時受力不均

G..脫模斜度不夠

防止方法

A.正確控制合金成份，在特殊情況下，可在ADC-12（大爐料）大料中適量加硅元素以提高硅含量，減低裂紋情況

B.提高模具溫度

C.改變鑄件結構，壁薄位置，盡量在公差范圍之內加厚，拐角凹凸槽柱位等根部加大R，並將倒扣位打磨光滑

D.在公差范圍內加大脫模斜度

E.適當增加頂針

F.檢查抽芯部位有否偏斜並進行調整

G.修改內澆口改善填充情況

三、氣泡、氣孔

外觀特征：

氣孔在鑄件表面或接近表面稱為氣泡。

解剖後外觀檢查，氣孔在光滑的表面形狀呈圓形或橢圓形，此缺陷是壓鑄最大缺陷（見圖）

產生原因

氣泡

A.型腔氣體沒有排出被包在鑄

件中

B.型腔產生的氣體卷入鑄件

C.爐料不幹凈，合金中較多氣

體，凝固時析出留在鑄體中

D.料溫模溫太熱

E.入料口不正確

F.合金液導入方向不合理，流動速度太高，產生噴射過早堵住排氣道或

正面沖墼型面形成漩渦包住空氣，此種氣孔多產生於深腔處

G.排氣道位置不對，截面積不夠，造成排氣不良

H.大機器壓鑄小零件，壓室的充滿度過小

I.鑄件設計不合理，型腔有難以排氣的部位及局部部位的壁太厚

J.預留加工余量過大，使壁厚增過加

防止方法

A.改善溢流槽及排氣槽的大小位置

B.改善填充時間和降低壓射速度

C.盡量少用塗料

D.鋁料要管理好，避免塵土油類污染，並且使用幹燥爐料

E.降低模溫料溫

F.修改入料口，改善金屬導入方向，避免金屬直接撞擊型壁，盡可能增大內澆道和入料口面積

G.要清除幹凈模面碎片，避免阻塞排氣

H.鑄體型腔難以排氣的部位可加散氣針

I.局部壁厚位可安裝鑲針以減少壁厚

J.減小加工切削量

四、變形

變形

外觀特征：

逐漸歪（彎）曲，超出圖紙公差

產生原因

A.

鑄件結構不合理，各部位收縮不均勻

B.開模時間太短

C.頂出過程鑄件偏斜，受力不均

D.鑄件剛性不夠

E.堆放不合理和去除澆口不當

防止方法

A.改進鑄體結構，使壁厚均勻

B.調整開模時間

C.不要堆壘存放，特別是大而薄

的鑄件

D.加強剛性

E.必要時可以進整（矯）形

五.、機械拉傷（拖傷）

外觀特征：

鑄件表面順著出模方向留有擦傷的痕跡（見圖）

產生原因

A.

拖傷

模具設計和制造不正確，如型

芯和成型部分無斜度或有反

斜度

B.成型表面光潔度不夠或加工紋向不對，脫模方向上平整度較差

C.成形表面有碰傷

D.塗料不足

E.金屬流撞擊型壁過劇

F.料溫過高

G.鑄件頂出有偏斜

防止方法

A.在固定部位拉傷時，要檢修模具，修正斜度，打光滑倒扣

B.在拉傷部位相應的模具上增加塗料

C.調整頂針，使頂出受力平衡

六.、冷紋

冷紋

外觀特征：

鑄件表面有不規則的明顯下陷線形紋路，多出在離澆口較遠區域部位（見圖）

產生原因

A.兩股金屬流互相對接，但未

完全熔合而又無夾離其間，

兩層金屬結合力弱

B.澆口位置不正確，流路太長

C.內澆口速度太低

D.溢流槽位置與金屬流匯集處不吻合或容量不夠

E.散氣槽堵塞，散氣不足

F.料溫及模溫太低

防止方法

A.修改澆口，改善金屬流向，使兩種金屬流緊密相接

B.在出現冷紋附近增開或加大溢槽

C.壓鑄時須先清除散氣槽上之鋁碎片或增大散氣槽

D.增加壓射速度的同時適當加大澆口厚度及澆道橫截面積

E.適當提高料溫及模溫

七、欠鑄輪廓不清晰（填充不良）

外觀特征：

A.

填充不良

金屬液沒有充滿型腔，壓柱表面有不規則孔洞，凹陷，棱角不齊，高柱位成形不良

B.表面形狀呈自然液流，與液面

相似產生原因：

A.壓力不足，內澆口速度不夠，使

流動的前沿金屬凝固過早，

B.料溫及模溫過低

C.內澆口面積過大或過小

D.排氣不良

E.噴離模劑過多或噴塗方法不當，以致塗料沉積（積碳）

F.澆料量不足，料柄過薄

G.轉角柱形深腔底部圓角小，不易充填

H.鑲件間隙過大，金屬易流入並殘留腔內，壓鑄後造成欠鑄

防止方法

A.提高壓射速度及增壓

B.提高料溫及模溫

C.改善內澆口

D.增加散氣槽，深腔不易排氣處加散氯針和頂針

E.均勻噴塗離模劑，深腔處噴完離模劑後需吹幹

F.調好澆料量

G.在鑄件公差范圍內，盡量加大轉角及柱位底部之R位

H.由工模部修小間隙

八、收縮

外觀特征：

在鑄件厚大平面的表面上有平滑凹陷

產生原因：

縮水

A.鑄件上相鄰截面厚薄相差較大，較厚截面金屬凝固速度較他處慢，金B.屬補償不足，料體積因此縮小

而下凹

C.模具局部溫度過高

D.料溫過高

E.鋁料過熱，時間太長

F.內澆口面積較小

G.料柄太薄，增壓不足

防止方法

A.改變鑄件結構：

消除金屬積聚及面變化大處（如加鑲針等）

B.在收縮部位多噴些離模劑，降低模溫

C.在收縮部位放置運水和加大運水量

D.適當降低料溫

E.加厚內澆口

F.增加澆料量

G.加大增壓

九、流痕花紋

外觀特征：

鑄件表面有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與基本顏色不一樣的紋路

產生原因

A.

流紋

首先進入型腔的金屬液形成一個極薄而不完成的金屬層，被後來的金屬所覆蓋而留下痕跡

B.模溫太低

C.內澆口面積小。

充填速度太高

D.離模劑用量過多

E.頂頭油太多

防止方法

A.調整內澆口截面積和位置

B.適當調整充填速度，改變金屬充填型腔的流態

C.提高模溫

D.適當噴塗離模劑

E.頂（射）頭油時自動噴射，無需隨意加減，非必要時勿用手按動油掣