质量通病防治方案.docx
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质量通病防治方案
目录
一、编制依据......................................2
二、工程概况......................................2
三、常见质量通病防治措施...........................3
一、编制依据：
1．电力建设工程质量监督检查典型大纲（火电、送变电部分）
2.《110kV-1000kV变电（换流）站土建工程施工质量验收及评定规程》（Q/GDW183-2008）
3．《输变电工程建设标准强制性条文实施管理规程》Q/GDW248-2008
4．《国家重大建设项目文件归档要求与档案整理规范》（DA／T28—2002）
5．公司贯彻的质量、环境和职业健康安全管理体系相关文件
6.国家电网公司输变电工程施工工艺示范手册（土建部分）
7.关于印发《国家电网公司输变电工程质量通病防治工作要求及技术措施》的通知基建质量〔2010〕19号
8.《电力建筑房屋工程质量通病防治工作规定》（电建质监[2004]号文）
二、工程概况
（一）、工程简介
序号
项目
内容
1
工程名称
海防路110kV变电站工程
2
工程地址
天津市滨海新区
3
建设规模
建筑总用地面积3667.8平方米
4
建设单位
天津市电力公司滨海供电公司
5
设计单位
天津市泰达工程设计有限公司
6
监理单位
天津电力工程监理有限公司
7
施工总包单位
天津滨电电力工程有限公司
8
合同承包范围
变电站工程设计施工图纸范围内的全部工程内容。
包括土建工程、装饰工程、给排水工程、消防工程、通风空调工程、采暖工程、电气工程、室外工程等。
（二）、建筑设计简介
序号
项目
内容
1
建设功能
变电用房
2
建筑特点
结构形式复杂
3
建筑面积
主厂房建筑面积（㎡）
2859.86
建筑层数
地上二层，地下一层
4
主厂房绝对标高（m）
±0.000m=6.900m
5
建筑防火
耐火等级Ⅰ级
6
做法
外墙装修
防水涂料
7
建筑檐高
主厂房（m）
15.700m
三、常见质量通病防治措施：
1土方工程
1.1基底标高超挖，基底未保护，施工顺序不合理，开挖尺寸不足，边坡过陡，回填土不密实。
1.1.1原因分析：
1.1.1.1对设计图纸审核不透彻，在开挖前，技术交底不清楚不全面，没有覆盖到参与施工的全部施工人员，部分施工人员对基底标高和开挖尺寸不清楚。
1.1.1.2在核实基底标高时，标高记号未固定。
1.1.1.3开挖人员的技术不熟练，或对其技术交底不够清楚。
1.1.1.4施工时对所开挖土质及周围土质不了解。
1.1.1.5在回填土时，未对土质进行检验，一次性填土较厚，未按要求进行密实度试验。
1.1.1.6回填土未按施工规范规定进行分层夯实。
1.1.2防治措施：
1.1.2.1对设计图纸中的标注尺寸及施工说明应仔细核对；开挖前对全体参与施工的人员要进行详细的技术交底、任务交底；如个别地方超挖时，处理方法应取得设计院的同意，再进行处理。
1.1.2.2在操平基底标高时，要再次对做标记人员进行交底、并随时询问标记情况，在使用仪器前应对仪器进行检查，操作要得当。
1.1.2.3在基坑开挖时要选技术熟练的驾驶员，开挖前要对其进行详细的技术交底，并询问其理解程度，并在开挖时随时侧量开挖深度，要求驾驶员严格按施工方案规定的施工顺序进行土方开挖施工，应注意宜先从低开挖、分层、分段依次进行，形成一定坡度，以利排水。
1.1.2.4施工时必须了解所开挖土质和地下水位情况，若人工开挖，不得将挖土堆在基坑旁边。
1.1.2.5基坑或管沟底部的开挖宽度和坡度，除应考虑结构尺寸要求外，应根据施工需要增加工作面宽度。
1.1.2.6在回填前，对土质进行检验，分层、分段依次进行回填夯实，并做密实度试验，严禁用耕植土、垃圾土进行回填。
1.1.2.7回填土应按施工规范进行回填，必须按30—50cm分层夯实，并浇水湿润。
2钢筋工程
2.1钢筋下料长度不够，加工不规范，型号不对；水平钢筋位置、间距不符合要求；下层伸出的墙体钢筋和竖直钢筋绑扎不符合要求；门窗洞口加强筋位置尺寸不符合要求。
2.2原因分析：
未熟悉和仔细审核图纸，技术交底不清；对钢筋的下料长度未进行仔细计算，加工时未按操作工艺操作；钢筋绑扎间距不对，型号绑扎错误。
2.3防治措施：
2.3.1对图纸仔细审核，核对钢筋的型号、长度，并做详细的技术交底。
2.3.2绑扎钢筋时，应先划线，分好间距，核对好钢筋型号，再进行绑扎。
2.3.3墙体绑扎钢筋时应搭设高凳或简易脚手架，以免水平筋发生位移。
2.3.4绑扎时应先将下层墙体伸出的钢筋调直理顺，然后再绑扎或焊接。
2.3.5应在绑扎前根据洞口边线将加强筋位置调整，绑扎加强筋时应吊线找正。
2.3.6混凝土在振捣时防止碰动钢筋，浇完混凝土后立即修整甩筋的位置，防止柱筋、墙筋位移。
2.3.7板的弯起钢筋和负弯矩钢筋位置应准确，施工时不应踩到下面，必要搭设踏板或马凳。
2.3.8绑竖向受力筋时要吊正，搭接部位绑3个口，绑口不能用同一方向的顺口。
2.3.9箍筋端应弯成135°，平直部分长度为10d。
2.3.10钢筋焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整，焊缝完美，加强焊缝应平缓过渡，弧坑应填满。
2.3.11检查帮条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙、钢筋轴线偏移，以及钢材表面质量情况，不符合要求时不得焊接。
2.3.12楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后，不准在上面踩踏行走。
浇筑混凝土时派钢筋工专门负责及时调整，保证负弯矩位置的正确性。
3砌体工程
3.1砂浆配合比不准，砖品种、强度不符合设计要求；基础墙身偏移；墙身不平整，墙表面不垂直；水平灰缝不平直，竖向灰缝不竖直，灰缝不饱满；皮数杆不平直；埋入砌体中的拉接钢筋位置不准；留槎不符合要求；
3.2原因分析：
3.2.1砂浆配合比和砖未做试验。
3.2.2操作工艺不当，未进行技术交底工作。
3.3防治措施：
3.3.1散装水泥和砂都要车车过磅，计量要准确，搅拌时间要达到规定的要求。
3.3.2放大脚两侧边收退要均匀，砌到基础墙身时，要拉线找正墙的轴线和边线；砌筑时保持墙身垂直。
3.3.3一砖半墙必须双面挂线，一砖墙反手挂线，立皮数杆，舌头灰要随砌随刮平。
3.3.4盘角时灰缝要掌握均匀，每层砖都要与皮数杆对平，通线要绷紧穿平，通线中间应设置几个固定点。
砌筑时左右照顾，避免接槎处接的高低不平。
3.3.5抄平放线时，要细致认真；钉皮数杆的木桩要牢固，防止碰撞松动。
皮数杆立完后，要复检，确保皮数杆标高一致。
3.3.6应随时注意正在砌的皮数，保证按皮数杆标明的位置放拉接筋，其外露部分在施工中不得任意弯折；并保证其长度符合设计要求。
3.3.7砌体的转角和交接处应同时砌筑，否则应砌成斜槎。
3.3.8有高低台的基础应先砌低处，并由高处向低处搭接，如设计无要求，其搭接长度不应小于基础扩大部分的高度。
3.3.9砌体临时间断处的高度差不宜过大；一般不得超过一步架的高度。
4抹灰工程
4.1墙体与门窗框交接处抹灰层空鼓、裂缝脱落。
4.1.1原因分析：
4.1.1.1基层处理不当
4.1.1.2操作不当；预埋木砖位置不准，数量不足。
4.1.1.3砂浆品种不当。
4.1.2防治措施：
4.1.2.1不同基层材料交汇处应铺钉钢板网，每边搭接宽度应大于10CM。
4.1.2.2门洞每侧墙体内木砖预埋不少于三块，木砖尺寸应与标准砖相同，预埋位置正确。
4.1.2.3门窗框塞缝宜采用混合砂浆并专人浇水湿润后填砂浆抹平。
缝隙过大时应多次分层嵌缝。
4.2内墙面抹灰层空鼓、裂缝。
4.2.1原因分析：
4.2.1.1基层处理不好，清扫不干净，浇水不透。
4.2.1.2墙体平整度偏差太大，一次抹灰太厚。
4.2.1.3砂浆和易性、保水性差，硬化后粘结强度差。
4.2.1.4各层抹灰层配比相差太大。
4.2.1.5没有分层抹灰。
4.2.2防治措施：
4.2.2.1抹灰前对凹凸不平的墙面必须剔凿平整，凹陷处用1：
3水泥砂浆找平。
4.2.2.2基层太光滑则应凿毛或用1：
1水泥砂浆加10%的107胶先薄薄刷一层。
4.2.2.3墙面脚手架洞和其它孔洞等抹灰前必须用1：
3水泥砂浆浇水堵严抹平。
4.2.2.4基层表面污垢、隔离剂等必须清除干净。
4.2.2.5砂浆和易性、保水性差时，可掺入适量的石灰膏、或加气剂、塑化剂。
4.2.2.6水泥砂浆、混合砂浆、石灰膏等不能前后覆盖混杂涂抹。
4.2.2.7基层抹灰前水要湿透，砖基应浇水两遍以上。
4.3外墙抹灰层空鼓、裂缝甚至脱落，窗台处抹灰出现裂缝。
4.3.1原因分析：
4.3.1.1基层处理不好，表面杂质清扫不干净。
4.3.1.2墙面浇水不透影响底层砂浆与基层的粘结。
4.3.1.3一次抹灰太厚或各层抹灰间隔太近。
4.3.1.4夏季施工砂浆失水过快或抹灰后没有适当浇水养护。
4.3.1.5抹灰没有分层。
4.3.2防治措施：
4.3.2.1抹灰前，应将基层表面清扫干净，脚手架孔洞填塞堵严，混凝土墙表面突出较大的地方要事先剔平刷净，蜂窝、凹洼、缺棱掉角处，应先刷一道107胶，1：
4的水泥素浆，再用1：
3水泥砂浆分层修补；
4.3.2.2墙面应在施工前一天浇水，要浇透。
4.3.2.3表面较光滑的混凝土墙面，抹底灰前应先涂刷一道107胶素水泥浆粘结层，以增加与光滑面能有足够砂浆粘结能力，又可将浮灰事先粘牢于墙面上，避免空鼓，裂缝。
4.3.2.4长度较长（如檐囗、勒脚等）和高度较高（如柱子、墙垛、窗间墙等）的室外抹灰，为了不显接槎，防止抹灰砂浆收缩开裂，一般都应设计分格缝。
4.3.2.5夏季抹灰应避免在日光曝晒下进行。
罩面成活后第二天应浇水养护，并坚持养护7天以上。
4.3.2.6窗台抹灰开裂，雨水容易从缝隙中渗透，引起抹灰层的空鼓、甚至脱落。
要避免窗台抹灰后出现裂缝，除了从设计上做到加强整体基础刚度，逐层设置圈梁等措施以及尽量减少上述沉陷差之外，还应尽可能推迟窗台抹灰原时间，是结构沉降后进行。
窗台抹灰后应加强养护，以防止砂浆的收缩而产生抹灰的裂缝，窗台内的台面应比室外的台面高出10-15mm。
4.4外墙抹灰接槎明显，色泽不匀，显抹纹。
4.4.2原因分析：
4.4.1.1墙面没有分格或分格太大，抹灰留槎位置不当。
4.4.1.2没有统一配料，砂浆原材料不一致。
4.4.1.3基层或底层浇水不匀，罩面灰压光操作方法不当。
4.4.2防治措施：
4.4.2.1抹面层时应把接槎位置留在分格条处或阴阳角、水浇管等处，并注意接槎部位操作，避免发生高低不平，色泽不一等现象。
阳角抹灰应用反八字尺的方法操作。
4.4.2.2室外抹灰稍有些抹纹在阳光下观看就很明显，影响墙面外观效果，因此室外抹水泥砂浆墙面应做成毛面，用抹子搓毛面时，要做到轻重一致，先以圆圈搓抹，然后上下抽拉，方向要一致，以免表面出现色泽深浅不一，起毛纹等问题。
4.5外墙抹灰分格缝不直不平，缺棱错缝。
4.5.1原因分析：
4.5.1.1没有拉通线，或没有在底灰上统一弹水平和垂直分格线。
4.5.1.2木分格条浸水不透，使用时变形。
4.5.1.3粘贴分格条和起条时操作不当，造成缝囗两边错缝或缺棱。
4.5.2防治措施：
4.5.2.1柱子等短向分格缝，对每个柱要统一找标高，拉通线弹出水平分格线，柱子侧面要用水平尺引过去，保证平整度；窗心墙竖向分格缝，几个层段应统一吊线分块。
4.5.2.2分格条作用前要在水中浸透。
水平分格条一般应粘在水平线下边，竖向分格条一般应粘在垂直线左侧，以便于检查其准确度，防止发生错缝不平等现象。
分割条两侧抹八字形水泥砂浆作固定时，在水平线处应先抹下侧一面，当天抹罩面灰压光后就可起出分格条，两侧可抹成450，如当天不起条就抹600坡，须待面层水泥砂浆达到一定强度后才能起出分格条。
面层压光时应将分格条上水泥砂浆清刷干净，以免起条时损坏墙面。
4.6混凝土板顶棚空鼓、裂缝。
4.6.1原因分析：
4.6.1.1顶棚油污、杂物等在抹灰前未清理干净，抹灰前浇水不透。
4.6.1.2预制楼板安装不平，灌缝不密实。
4.6.1.3砂浆配比不当，底层砂浆与楼板粘结不牢。
4.6.2防治措施：
4.6.2.1现浇或预制混凝土楼板底表面木丝、油毡等杂物必须清理干净，油污、隔离剂等必须用清水加10%的火碱洗刷干净。
4.6.2.2抹灰前一天应喷水湿润，抹灰时再洒水一遍。
4.6.2.3预制楼板安装应“坐浆”放平稳，板缝必须清扫冲洗干净后，用C20细石混凝土振捣密实。
4.6.2.4现浇楼板底凸的地方要凿平，凹的地方用1：
2水泥砂浆抹平。
预制板底应用1：
2水泥砂浆勾缝找平，抹灰时应垂直板纹（缝）方向，底层灰厚度应控制在2—3mm内。
4.7装饰灰线裂纹、空缺。
4.7.1原因分析：
4.7.1.1基层处理不好，浮灰、污物等处理不干净，抹灰前浇水不透。
4.7.1.2一次抹灰太厚或各层抹灰没有分遍进行，跟得太紧。
4.7.1.3底层面上未薄涂结层或抹灰线砂浆配合比不当。
4.7.1.4砂浆失水过快或抹灰后没有适当洒水养护。
4.8.2防治措施：
4.8.2.1基层表面浮灰、松散颗粒应在抹灰前认真清理干净，提前一天浇水，抹灰时再洒水湿润一遍。
4.8.2.2灰线抹灰一定要分层分遍进行，多次上浆，反复拉模压实捋平，不能一次性抹成。
4.8.2.3抹灰线时底层面先薄抹一层水泥石杰砂浆粘结层，各层抹灰砂浆的强度不宜过高，配合比一定按统一种砂浆级配分层作法，才能使各层砂浆粘结牢固。
4.8.2.4抹灰后根据具体情况加强洒水养护。
4.9装饰灰线蜂窝麻面。
4.9.1原因分析：
4.9.1.1喂灰不足，模子推拉砂浆挤压不严，砂浆不饱满，罩面灰太稠，推抹毛糙。
4.9.2防治措施：
4.9.2.1用细纸筋灰修补，再赶平压光，灰线接槎处，应用小靠尺刮平，并用排笔蘸水轻刷接口，使接槎平顺，均匀一致，不留痕迹。
4.10刷涂饰面颜色不均匀。
4.10.1原因分析：
4.10.1.1颜料批号、细度不同，或用铁容器贮存107胶或乳液。
铁锈使胶色变深，对饰面颜色有影响。
4.10.1.2配颜色水泥时，颜料掺量不准或混合不匀。
4.10.1.3调制水泥浆时，107胶或乳液、甲基硅醇钠掺量或加水量不准确，或水泥浆调成后未过箩，涂刷后造成颜色不匀。
4.10.2防治措施：
4.10.2.1单位工程所需用的原材料应一次备齐，颜料应事先混合均匀，107胶或乳液必须用塑料或搪瓷桶贮存。
4.10.2.2颜色水泥配制时，采用重量比。
颜料比例及掺量必须准确，并认真混合均匀。
4.10.2.3调水泥浆时，107胶或乳液、甲基硅醇钠的掺量及加水量必须准确。
水泥浆调成后必须过箩，并随用随配，存放时间不得超过4小时。
5混凝土工程
5.1混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成类似蜂窝的空隙。
5.1.1原因分析：
5.1.1.1混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。
5.1.1.2混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。
5.1.1.3下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。
5.1.1.4混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。
5.1.1.5模板缝隙未堵严，水泥浆流失。
5.1.1.6钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。
5.1.1.7基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇灌上层混凝土。
5.1.2防治措施：
5.1.2.1应符合设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，计量准确，混凝土拌合均匀，塌落度合适，
5.1.2.2混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆，基础、柱、墙根训应在下部浇完间歇1-5H，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
小蜂窝：
洗刷干净后，用1：
2或1：
2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝，薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞；较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
5.2麻面。
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点、形成粗糙面，但无钢筋外露现象。
5.2.1原因分析：
5.2.1.1模板表面粗糙或黏附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。
5.2.1.2模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。
5.2.1.3模板拼缝不严，局部漏浆。
5.2.1.4模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。
5.2.1.5混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。
5.2.2防治措施：
模板表面清理干净，不得粘有水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。
表面作粉刷的可不处理，表面无粉刷的应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
5.3塑性收缩裂缝。
裂缝在新浇结构、构件表面出现，形状不规则，类似干燥的泥浆面，裂缝较浅，多是中间宽两端细，且长短不一，互不连贯，大多在混凝土初凝后，当外界风速大、气温高、空气湿度很低的情况下出现。
5.3.1原因分析：
5.3.1.1混凝土早期养护不好，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土强度很低，还不能抵抗这种就形应力而导致开裂。
5.3.1.2使用收缩率较大的水泥；或水泥用量过多；或使用过量的粉砂；或混凝土水灰比过大。
5.3.1.3模板、垫层过于干燥，吸水性大。
5.3.1.4浇筑在斜坡上的混凝土，由于重力作用向下流动的倾向，亦会出现这类裂缝。
5.3.2防治措施：
配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率；混凝土要振捣密实，以减少收缩量；浇灌混凝土前，将基层的模板浇水湿透；混凝土浇筑后，表面及时覆盖，认真养护；在高温、干燥的天气，应及早喷水养护，或搭设挡风设施。
当表面发现细微裂缝时，应及时抹压一次，再覆盖养护；或采用二次振捣方法来消除；如硬化可向裂缝撒上水泥加水湿润、嵌实，再覆盖养护。
5.4沉降裂缝。
裂缝多沿结构上表面钢筋通长方向或箍筋方向断续出现，或在埋设件的附近周围出现，裂缝成棱形，宽度不等，深度不一，一般到钢筋上表面为止。
多在混凝土浇筑后发生，混凝土结硬后即停止。
5.4.1原因分析：
混凝土浇灌振捣后，粗骨料沉降，挤出水分、空气，表面呈现泌水，而形成竖向体积缩小沉降，这种沉降受到钢筋、预埋件、模板或大的粗骨料以及先期凝固混凝土的局部阻碍或约束，或混凝土本身各部相互沉降量相差过大，而造成裂缝。
5.4.2防治措施：
加强混凝土配制和施工操作控制，水灰比、砂率、坍落度不要过大，振捣要充分，但避免过度；对于截面相差较大的混凝土构筑物可先浇灌较深部位，静停2-3小时，待沉降稳定后，再与上部薄截面混凝土同时浇灌，以免沉降过大导致裂缝，适当加厚混凝土的保护层厚度。
治理方法同“塑性收缩裂缝”。
5.5干缩裂缝。
裂缝在表面出现，宽度较细，其走向纵横交错，无规律性，裂缝不均，梁、板类构件多沿短方向分布，整体结构多发生在结构截面处；地下大体积混凝土在平面较为多见，但侧面也常出现，预制构件多产生在箍筋位置。
5.5.1原因分析：
5.5.1.1混凝土成型后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩小，表面收缩剧变受到内部混凝土的约束，出现拉应力而引起开裂；或者平卧薄型构件水分蒸发过快，体积收缩受到地基垫层或台座的约束，而出现干缩裂缝。
5.5.1.2混凝土构件长期露天堆放，时干时湿，表面湿度发生剧烈变化。
5.5.1.3采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收缩大，抗拉强度低。
5.5.1.4混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较大的砂浆层，收缩量加大。
5.5.2防治措施：
预防表面温度裂缝，可控制构件内外不出现过大温差;浇灌混凝土后，应及时用草帘或草袋覆盖，并洒水养护；在冬期混凝土表面应采取保温措施，不过早拆除模板或保温层；对薄壁构件，适当延长拆模时间，使之缓慢降温；拆模时，块体中部和表面温差不宜大于25℃，以防急剧降温造成表面裂缝；地下结构混凝土拆模要及时回填。
预防深进或贯穿温度裂缝，应尽量选用矿渣水泥或粉煤灰水泥配置混凝土；或混凝土中掺适量粉煤灰、减水剂，以节省水泥，减少水化热量；选用良好级配的集料，控制砂、石子含泥量，降低水灰比（0.6以下）加强振捣，提高混凝土密实性和抗拉强度；避开炎热天气浇筑大体积混凝土，必要时，可采用冰水搅制混凝土，或对集料进行喷水预冷却，以降低浇灌温度，分层浇灌混凝土，每层厚度不大于30cm；大体积基础采取分块分层间隔浇筑（间隔时间为5-7天），分块厚度1.0-1.5m，以利水化热散发和减少约束作用；或每隔20-30m留一条0.5-1.0m宽间断缝，40天后再填筑，以减少温度收缩应力；加强洒水养护，夏季应适当延长养护时间，冬季适当延缓保温和脱模时间，缓缓降温，拆模时内外温差控制不大于20℃；在岩石及混凝土垫层上，浇筑大体积混凝土时，可浇一层沥青胶或铺二层沥青，油毡作隔离层，预制构件与台座或台模间应涂刷隔离剂，以防黏结，长线台座生产构件及时放松预应力筋，以减少约束作用；蒸汽养护构件时，控制升温时，控制升温速度不大于25℃/h，并缓慢揭盖，及时脱模，避免引起过大的温差应力。
5.6柱模板拼装截面尺寸不够。
5.6.1原因分析：
支模时未对模板仔细加工，没按照图纸施工
5.6.2防止措施：
支模前按图弹位置线，校正钢筋位置，支柱前柱子应做小方盘模板，保证底部位置准确。
根据柱子截面尺寸及高度，设计好柱箍尺寸及间距，柱四角做好支撑及拉杆。
5.7梁、板模板容易出现问题。
5.7.1原因分析：
梁身不平直，梁底不平，梁侧面鼓出，梁上口尺寸偏大，板中部下挠。
角模与大模板缝隙过大跑浆
5.7.2防止措施：
5.7.2.1梁、板模板应通过设计确定龙骨、支柱的尺寸及间距，使模板支撑系统由足够的强度及刚度，防止浇混凝土时模板变形。
5.7.2.2模板支柱的底部应支在坚硬的地面上，垫通长脚手板，防止支柱下沉，梁、板模板应按设计要求起拱，防止挠度过大。
5.7.2.3梁模板上口应有拉杆锁紧，防止上口变形。
5.7.2.4支模时角模与大模板连接凹入过多或固定不牢固。
应改进角模支模方法。
5.8冬期施工混凝土易开裂。
5.8.1原因分析：
冬期施工混凝土原料温度过低，保温措施不到位。
5.8.2防止措施：
要认真执行冬施的有关规定，在拌制阶段注意骨料及水的加热温度，保证混凝土的出机温度。
6地面与楼面工程
6.1混凝土垫层空鼓开裂，不密实。
6.1.1原因分析：
主要由于漏振和振捣不密实，或配合比不准及操作不当而造成。
基底未洒水太干燥合垫层过薄
6.1.2防止措施：
在浇筑垫层混凝土，振捣要密实，混凝土的配合比要准确，操作要得当
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