质量通病防治方案.docx

1、质量通病防治方案目 录一、编制依据. .2二、工程概况. .2三、常见质量通病防治措施. .3一、 编制依据：1电力建设工程质量监督检查典型大纲（火电、送变电部分）2.110kV-1000kV变电（换流）站土建工程施工质量验收及评定规程（Q/GDW183-2008）3输变电工程建设标准强制性条文实施管理规程 Q/GDW248-20084国家重大建设项目文件归档要求与档案整理规范（DAT282002）5公司贯彻的质量、环境和职业健康安全管理体系相关文件6. 国家电网公司输变电工程施工工艺示范手册 （土建部分）7. 关于印发国家电网公司输变电工程质量通病防治工作要求及技术措施的通知 基建质量201

2、0 19 号 8.电力建筑房屋工程质量通病防治工作规定（电建质监2004号文）二、工程概况（一）、工程简介序号项 目内 容1工程名称海防路110kV变电站工程2工程地址天津市滨海新区3建设规模建筑总用地面积3667.8平方米4建设单位天津市电力公司滨海供电公司5设计单位天津市泰达工程设计有限公司6监理单位天津电力工程监理有限公司7施工总包单位天津滨电电力工程有限公司8合同承包范围变电站工程设计施工图纸范围内的全部工程内容。包括土建工程、装饰工程、给排水工程、消防工程、通风空调工程、采暖工程、电气工程、室外工程等。（二）、建筑设计简介序号项目内 容1建设功能变电用房2建筑特点结构形式复杂3建筑面

3、积主厂房建筑面积（）2859.86建筑层数地上二层，地下一层4主厂房绝对标高（m）0.000m=6.900m5建筑防火耐火等级级6做法外墙装修防水涂料7建筑檐高主厂房（m）15.700m三、 常见质量通病防治措施：1土方工程1.1 基底标高超挖，基底未保护，施工顺序不合理，开挖尺寸不足，边坡过陡，回填土不密实。1.1.1原因分析：1.1.1.1 对设计图纸审核不透彻，在开挖前，技术交底不清楚不全面，没有覆盖到参与施工的全部施工人员，部分施工人员对基底标高和开挖尺寸不清楚。1.1.1.2 在核实基底标高时，标高记号未固定。1.1.1.3 开挖人员的技术不熟练，或对其技术交底不够清楚。1.1.1.

4、4 施工时对所开挖土质及周围土质不了解。1.1.1.5 在回填土时，未对土质进行检验，一次性填土较厚，未按要求进行密实度试验。1.1.1.6 回填土未按施工规范规定进行分层夯实。1.1.2 防治措施：1.1.2.1 对设计图纸中的标注尺寸及施工说明应仔细核对；开挖前对全体参与施工的人员要进行详细的技术交底、任务交底；如个别地方超挖时，处理方法应取得设计院的同意，再进行处理。1.1.2.2 在操平基底标高时，要再次对做标记人员进行交底、并随时询问标记情况，在使用仪器前应对仪器进行检查，操作要得当。1.1.2.3 在基坑开挖时要选技术熟练的驾驶员，开挖前要对其进行详细的技术交底，并询问其理解程度，

5、并在开挖时随时侧量开挖深度，要求驾驶员严格按施工方案规定的施工顺序进行土方开挖施工，应注意宜先从低开挖、分层、分段依次进行，形成一定坡度，以利排水。1.1.2.4 施工时必须了解所开挖土质和地下水位情况，若人工开挖，不得将挖土堆在基坑旁边。1.1.2.5 基坑或管沟底部的开挖宽度和坡度，除应考虑结构尺寸要求外，应根据施工需要增加工作面宽度。1.1.2.6 在回填前，对土质进行检验，分层、分段依次进行回填夯实，并做密实度试验，严禁用耕植土、垃圾土进行回填。1.1.2.7 回填土应按施工规范进行回填，必须按3050cm分层夯实，并浇水湿润。2钢筋工程2.1钢筋下料长度不够，加工不规范，型号不对；水

6、平钢筋位置、间距不符合要求；下层伸出的墙体钢筋和竖直钢筋绑扎不符合要求；门窗洞口加强筋位置尺寸不符合要求。2.2原因分析：未熟悉和仔细审核图纸，技术交底不清；对钢筋的下料长度未进行仔细计算，加工时未按操作工艺操作；钢筋绑扎间距不对，型号绑扎错误。2.3防治措施：2.3.1 对图纸仔细审核，核对钢筋的型号、长度，并做详细的技术交底。2.3.2 绑扎钢筋时，应先划线，分好间距，核对好钢筋型号，再进行绑扎。2.3.3 墙体绑扎钢筋时应搭设高凳或简易脚手架，以免水平筋发生位移。2.3.4 绑扎时应先将下层墙体伸出的钢筋调直理顺，然后再绑扎或焊接。2.3.5 应在绑扎前根据洞口边线将加强筋位置调整，绑扎

7、加强筋时应吊线找正。2.3.6 混凝土在振捣时防止碰动钢筋，浇完混凝土后立即修整甩筋的位置，防止柱筋、墙筋位移。2.3.7 板的弯起钢筋和负弯矩钢筋位置应准确，施工时不应踩到下面，必要搭设踏板或马凳。2.3.8 绑竖向受力筋时要吊正，搭接部位绑3个口，绑口不能用同一方向的顺口。2.3.9 箍筋端应弯成135，平直部分长度为10d。2.3.10 钢筋焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整，焊缝完美，加强焊缝应平缓过渡，弧坑应填满。2.3.11 检查帮条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙、钢筋轴线偏移，以及钢材表面质量情况，不符合要求时不得焊接。2.3.12 楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后，不准在上面踩

8、踏行走。浇筑混凝土时派钢筋工专门负责及时调整，保证负弯矩位置的正确性。3砌体工程3.1砂浆配合比不准，砖品种、强度不符合设计要求；基础墙身偏移；墙身不平整，墙表面不垂直；水平灰缝不平直，竖向灰缝不竖直，灰缝不饱满；皮数杆不平直；埋入砌体中的拉接钢筋位置不准；留槎不符合要求；3.2原因分析：3.2.1砂浆配合比和砖未做试验。3.2.2操作工艺不当，未进行技术交底工作。3.3防治措施：3.3.1散装水泥和砂都要车车过磅，计量要准确，搅拌时间要达到规定的要求。3.3.2放大脚两侧边收退要均匀，砌到基础墙身时，要拉线找正墙的轴线和边线；砌筑时保持墙身垂直。3.3.3一砖半墙必须双面挂线，一砖墙反手挂线

9、，立皮数杆，舌头灰要随砌随刮平。3.3.4盘角时灰缝要掌握均匀，每层砖都要与皮数杆对平，通线要绷紧穿平，通线中间应设置几个固定点。砌筑时左右照顾，避免接槎处接的高低不平。3.3.5抄平放线时，要细致认真；钉皮数杆的木桩要牢固，防止碰撞松动。皮数杆立完后，要复检，确保皮数杆标高一致。3.3.6应随时注意正在砌的皮数，保证按皮数杆标明的位置放拉接筋，其外露部分在施工中不得任意弯折；并保证其长度符合设计要求。3.3.7砌体的转角和交接处应同时砌筑，否则应砌成斜槎。3.3.8有高低台的基础应先砌低处，并由高处向低处搭接，如设计无要求，其搭接长度不应小于基础扩大部分的高度。3.3.9砌体临时间断处的高度

10、差不宜过大；一般不得超过一步架的高度。4抹灰工程4.1墙体与门窗框交接处抹灰层空鼓、裂缝脱落。4.1.1原因分析：4.1.1.1 基层处理不当4.1.1.2 操作不当；预埋木砖位置不准，数量不足。4.1.1.3 砂浆品种不当。4.1.2防治措施：4.1.2.1 不同基层材料交汇处应铺钉钢板网，每边搭接宽度应大于10CM。4.1.2.2 门洞每侧墙体内木砖预埋不少于三块，木砖尺寸应与标准砖相同，预埋位置正确。4.1.2.3 门窗框塞缝宜采用混合砂浆并专人浇水湿润后填砂浆抹平。缝隙过大时应多次分层嵌缝。4.2内墙面抹灰层空鼓、裂缝。4.2.1原因分析：4.2.1.1 基层处理不好，清扫不干净，浇水

11、不透。4.2.1.2 墙体平整度偏差太大，一次抹灰太厚。4.2.1.3 砂浆和易性、保水性差，硬化后粘结强度差。4.2.1.4 各层抹灰层配比相差太大。4.2.1.5 没有分层抹灰。4.2.2防治措施：4.2.2.1 抹灰前对凹凸不平的墙面必须剔凿平整，凹陷处用1：3水泥砂浆找平。4.2.2.2 基层太光滑则应凿毛或用1：1水泥砂浆加10%的107胶先薄薄刷一层。4.2.2.3 墙面脚手架洞和其它孔洞等抹灰前必须用1：3水泥砂浆浇水堵严抹平。4.2.2.4 基层表面污垢、隔离剂等必须清除干净。4.2.2.5 砂浆和易性、保水性差时，可掺入适量的石灰膏、或加气剂、塑化剂。4.2.2.6 水泥砂浆

12、、混合砂浆、石灰膏等不能前后覆盖混杂涂抹。4.2.2.7 基层抹灰前水要湿透，砖基应浇水两遍以上。4.3外墙抹灰层空鼓、裂缝甚至脱落，窗台处抹灰出现裂缝。4.3.1原因分析：4.3.1.1 基层处理不好，表面杂质清扫不干净。4.3.1.2 墙面浇水不透影响底层砂浆与基层的粘结。4.3.1.3 一次抹灰太厚或各层抹灰间隔太近。4.3.1.4 夏季施工砂浆失水过快或抹灰后没有适当浇水养护。4.3.1.5 抹灰没有分层。4.3.2防治措施：4.3.2.1 抹灰前，应将基层表面清扫干净，脚手架孔洞填塞堵严，混凝土墙表面突出较大的地方要事先剔平刷净，蜂窝、凹洼、缺棱掉角处，应先刷一道107胶，1：4的水

13、泥素浆，再用1：3水泥砂浆分层修补；4.3.2.2 墙面应在施工前一天浇水，要浇透。4.3.2.3 表面较光滑的混凝土墙面，抹底灰前应先涂刷一道107胶素水泥浆粘结层，以增加与光滑面能有足够砂浆粘结能力，又可将浮灰事先粘牢于墙面上，避免空鼓，裂缝。4.3.2.4 长度较长（如檐囗、勒脚等）和高度较高（如柱子、墙垛、窗间墙等）的室外抹灰，为了不显接槎，防止抹灰砂浆收缩开裂，一般都应设计分格缝。4.3.2.5 夏季抹灰应避免在日光曝晒下进行。罩面成活后第二天应浇水养护，并坚持养护7天以上。4.3.2.6 窗台抹灰开裂，雨水容易从缝隙中渗透，引起抹灰层的空鼓、甚至脱落。要避免窗台抹灰后出现裂缝，除了

14、从设计上做到加强整体基础刚度，逐层设置圈梁等措施以及尽量减少上述沉陷差之外，还应尽可能推迟窗台抹灰原时间，是结构沉降后进行。窗台抹灰后应加强养护，以防止砂浆的收缩而产生抹灰的裂缝，窗台内的台面应比室外的台面高出10-15mm。4.4 外墙抹灰接槎明显，色泽不匀，显抹纹。4.4.2 原因分析：4.4.1.1 墙面没有分格或分格太大，抹灰留槎位置不当。4.4.1.2 没有统一配料，砂浆原材料不一致。4.4.1.3 基层或底层浇水不匀，罩面灰压光操作方法不当。4.4.2 防治措施：4.4.2.1抹面层时应把接槎位置留在分格条处或阴阳角、水浇管等处，并注意接槎部位操作，避免发生高低不平，色泽不一等现象

15、。阳角抹灰应用反八字尺的方法操作。4.4.2.2室外抹灰稍有些抹纹在阳光下观看就很明显，影响墙面外观效果，因此室外抹水泥砂浆墙面应做成毛面，用抹子搓毛面时，要做到轻重一致，先以圆圈搓抹，然后上下抽拉，方向要一致，以免表面出现色泽深浅不一，起毛纹等问题。4.5外墙抹灰分格缝不直不平，缺棱错缝。4.5.1原因分析：4.5.1.1 没有拉通线，或没有在底灰上统一弹水平和垂直分格线。4.5.1.2 木分格条浸水不透，使用时变形。4.5.1.3 粘贴分格条和起条时操作不当，造成缝囗两边错缝或缺棱。4.5.2防治措施：4.5.2.1柱子等短向分格缝，对每个柱要统一找标高，拉通线弹出水平分格线，柱子侧面要用

16、水平尺引过去，保证平整度；窗心墙竖向分格缝，几个层段应统一吊线分块。4.5.2.2分格条作用前要在水中浸透。水平分格条一般应粘在水平线下边，竖向分格条一般应粘在垂直线左侧，以便于检查其准确度，防止发生错缝不平等现象。分割条两侧抹八字形水泥砂浆作固定时，在水平线处应先抹下侧一面，当天抹罩面灰压光后就可起出分格条，两侧可抹成450，如当天不起条就抹600坡，须待面层水泥砂浆达到一定强度后才能起出分格条。面层压光时应将分格条上水泥砂浆清刷干净，以免起条时损坏墙面。4.6混凝土板顶棚空鼓、裂缝。4.6.1原因分析：4.6.1.1 顶棚油污、杂物等在抹灰前未清理干净，抹灰前浇水不透。4.6.1.2 预制

17、楼板安装不平，灌缝不密实。4.6.1.3 砂浆配比不当，底层砂浆与楼板粘结不牢。4.6.2防治措施：4.6.2.1 现浇或预制混凝土楼板底表面木丝、油毡等杂物必须清理干净，油污、隔离剂等必须用清水加10%的火碱洗刷干净。4.6.2.2 抹灰前一天应喷水湿润，抹灰时再洒水一遍。4.6.2.3 预制楼板安装应“坐浆”放平稳，板缝必须清扫冲洗干净后，用C20细石混凝土振捣密实。4.6.2.4 现浇楼板底凸的地方要凿平，凹的地方用1：2水泥砂浆抹平。预制板底应用1：2水泥砂浆勾缝找平，抹灰时应垂直板纹（缝）方向，底层灰厚度应控制在23mm内。4.7装饰灰线裂纹、空缺。4.7.1原因分析：4.7.1.1

18、 基层处理不好，浮灰、污物等处理不干净，抹灰前浇水不透。4.7.1.2 一次抹灰太厚或各层抹灰没有分遍进行，跟得太紧。4.7.1.3 底层面上未薄涂结层或抹灰线砂浆配合比不当。4.7.1.4 砂浆失水过快或抹灰后没有适当洒水养护。4.8.2防治措施：4.8.2.1 基层表面浮灰、松散颗粒应在抹灰前认真清理干净，提前一天浇水，抹灰时再洒水湿润一遍。4.8.2.2 灰线抹灰一定要分层分遍进行，多次上浆，反复拉模压实捋平，不能一次性抹成。4.8.2.3 抹灰线时底层面先薄抹一层水泥石杰砂浆粘结层，各层抹灰砂浆的强度不宜过高，配合比一定按统一种砂浆级配分层作法，才能使各层砂浆粘结牢固。4.8.2.4

19、抹灰后根据具体情况加强洒水养护。4.9装饰灰线蜂窝麻面。4.9.1原因分析：4.9.1.1喂灰不足，模子推拉砂浆挤压不严，砂浆不饱满，罩面灰太稠，推抹毛糙。4.9.2防治措施：4.9.2.1用细纸筋灰修补，再赶平压光，灰线接槎处，应用小靠尺刮平，并用排笔蘸水轻刷接口，使接槎平顺，均匀一致，不留痕迹。4.10刷涂饰面颜色不均匀。4.10.1原因分析：4.10.1.1颜料批号、细度不同，或用铁容器贮存107胶或乳液。铁锈使胶色变深，对饰面颜色有影响。4.10.1.2配颜色水泥时，颜料掺量不准或混合不匀。4.10.1.3调制水泥浆时，107胶或乳液、甲基硅醇钠掺量或加水量不准确，或水泥浆调成后未过箩

20、，涂刷后造成颜色不匀。4.10.2防治措施：4.10.2.1单位工程所需用的原材料应一次备齐，颜料应事先混合均匀，107胶或乳液必须用塑料或搪瓷桶贮存。4.10.2.2颜色水泥配制时，采用重量比。颜料比例及掺量必须准确，并认真混合均匀。4.10.2.3调水泥浆时，107胶或乳液、甲基硅醇钠的掺量及加水量必须准确。水泥浆调成后必须过箩，并随用随配，存放时间不得超过4小时。5混凝土工程5.1混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成类似蜂窝的空隙。5.1.1原因分析：5.1.1.1 混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。5.1.1.2 混凝土搅拌时间不够

21、，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。5.1.1.3 下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。5.1.1.4 混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。5.1.1.5 模板缝隙未堵严，水泥浆流失。5.1.1.6 钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。5.1.1.7 基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇灌上层混凝土。5.1.2防治措施：5.1.2.1 应符合设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，计量准确，混凝土拌合均匀，塌落度合适，5.1.2.2 混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况

22、防止漏浆，基础、柱、墙根训应在下部浇完间歇1-5H，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝，薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞；较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。5.2麻面。混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点、形成粗糙面，但无钢筋外露现象。5.2.1原因分析：5.2.1.1 模板表面粗糙或黏附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。5.2.1.2 模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面

23、。5.2.1.3 模板拼缝不严，局部漏浆。5.2.1.4 模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。5.2.1.5 混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。5.2.2防治措施：模板表面清理干净，不得粘有水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。表面作粉刷的可不处理，表面无粉刷的应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。5.3塑性收缩裂缝。裂缝在新浇结构、构件表面出现，形状不规则，类似干燥的泥浆面，裂缝较浅，多

24、是中间宽两端细，且长短不一，互不连贯，大多在混凝土初凝后，当外界风速大、气温高、空气湿度很低的情况下出现。5.3.1原因分析：5.3.1.1 混凝土早期养护不好，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土强度很低，还不能抵抗这种就形应力而导致开裂。5.3.1.2 使用收缩率较大的水泥；或水泥用量过多；或使用过量的粉砂；或混凝土水灰比过大。5.3.1.3 模板、垫层过于干燥，吸水性大。5.3.1.4 浇筑在斜坡上的混凝土，由于重力作用向下流动的倾向，亦会出现这类裂缝。5.3.2防治措施：配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙

25、率；混凝土要振捣密实，以减少收缩量；浇灌混凝土前，将基层的模板浇水湿透；混凝土浇筑后，表面及时覆盖，认真养护；在高温、干燥的天气，应及早喷水养护，或搭设挡风设施。当表面发现细微裂缝时，应及时抹压一次，再覆盖养护；或采用二次振捣方法来消除；如硬化可向裂缝撒上水泥加水湿润、嵌实，再覆盖养护。5.4沉降裂缝。裂缝多沿结构上表面钢筋通长方向或箍筋方向断续出现，或在埋设件的附近周围出现，裂缝成棱形，宽度不等，深度不一，一般到钢筋上表面为止。多在混凝土浇筑后发生，混凝土结硬后即停止。5.4.1原因分析：混凝土浇灌振捣后，粗骨料沉降，挤出水分、空气，表面呈现泌水，而形成竖向体积缩小沉降，这种沉降受到钢筋、预

26、埋件、模板或大的粗骨料以及先期凝固混凝土的局部阻碍或约束，或混凝土本身各部相互沉降量相差过大，而造成裂缝。5.4.2防治措施：加强混凝土配制和施工操作控制，水灰比、砂率、坍落度不要过大，振捣要充分，但避免过度；对于截面相差较大的混凝土构筑物可先浇灌较深部位，静停2-3小时，待沉降稳定后，再与上部薄截面混凝土同时浇灌，以免沉降过大导致裂缝，适当加厚混凝土的保护层厚度。治理方法同“塑性收缩裂缝”。5.5干缩裂缝。裂缝在表面出现，宽度较细，其走向纵横交错，无规律性，裂缝不均，梁、板类构件多沿短方向分布，整体结构多发生在结构截面处；地下大体积混凝土在平面较为多见，但侧面也常出现，预制构件多产生在箍筋位

27、置。5.5.1原因分析：5.5.1.1 混凝土成型后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩小，表面收缩剧变受到内部混凝土的约束，出现拉应力而引起开裂；或者平卧薄型构件水分蒸发过快，体积收缩受到地基垫层或台座的约束，而出现干缩裂缝。5.5.1.2 混凝土构件长期露天堆放，时干时湿，表面湿度发生剧烈变化。5.5.1.3 采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收缩大，抗拉强度低。5.5.1.4 混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较大的砂浆层，收缩量加大。5.5.2防治措施：预防表面温度裂缝，可控制构件内外不出现过大温差;浇灌混凝土后，应及时用草帘或草袋覆盖，并洒水养护

28、；在冬期混凝土表面应采取保温措施，不过早拆除模板或保温层；对薄壁构件，适当延长拆模时间，使之缓慢降温；拆模时，块体中部和表面温差不宜大于25，以防急剧降温造成表面裂缝；地下结构混凝土拆模要及时回填。预防深进或贯穿温度裂缝，应尽量选用矿渣水泥或粉煤灰水泥配置混凝土；或混凝土中掺适量粉煤灰、减水剂，以节省水泥，减少水化热量；选用良好级配的集料，控制砂、石子含泥量，降低水灰比（0.6以下）加强振捣，提高混凝土密实性和抗拉强度；避开炎热天气浇筑大体积混凝土，必要时，可采用冰水搅制混凝土，或对集料进行喷水预冷却，以降低浇灌温度，分层浇灌混凝土，每层厚度不大于30cm；大体积基础采取分块分层间隔浇筑（间隔

29、时间为5-7天），分块厚度1.0-1.5m，以利水化热散发和减少约束作用；或每隔20-30m留一条0.5-1.0m宽间断缝，40天后再填筑，以减少温度收缩应力；加强洒水养护，夏季应适当延长养护时间，冬季适当延缓保温和脱模时间，缓缓降温，拆模时内外温差控制不大于20；在岩石及混凝土垫层上，浇筑大体积混凝土时，可浇一层沥青胶或铺二层沥青，油毡作隔离层，预制构件与台座或台模间应涂刷隔离剂，以防黏结，长线台座生产构件及时放松预应力筋，以减少约束作用；蒸汽养护构件时，控制升温时，控制升温速度不大于25/h，并缓慢揭盖，及时脱模，避免引起过大的温差应力。5.6柱模板拼装截面尺寸不够。5.6.1原因分析：支

30、模时未对模板仔细加工，没按照图纸施工5.6.2防止措施：支模前按图弹位置线，校正钢筋位置，支柱前柱子应做小方盘模板，保证底部位置准确。根据柱子截面尺寸及高度，设计好柱箍尺寸及间距，柱四角做好支撑及拉杆。5.7梁、板模板容易出现问题。5.7.1原因分析：梁身不平直，梁底不平，梁侧面鼓出，梁上口尺寸偏大，板中部下挠。角模与大模板缝隙过大跑浆5.7.2防止措施：5.7.2.1 梁、板模板应通过设计确定龙骨、支柱的尺寸及间距，使模板支撑系统由足够的强度及刚度，防止浇混凝土时模板变形。5.7.2.2 模板支柱的底部应支在坚硬的地面上，垫通长脚手板，防止支柱下沉，梁、板模板应按设计要求起拱，防止挠度过大。5.7.2.3 梁模板上口应有拉杆锁紧，防止上口变形。5.7.2.4 支模时角模与大模板连接凹入过多或固定不牢固。应改进角模支模方法。5.8冬期施工混凝土易开裂。5.8.1原因分析：冬期施工混凝土原料温度过低，保温措施不到位。5.8.2防止措施：要认真执行冬施的有关规定，在拌制阶段注意骨料及水的加热温度，保证混凝土的出机温度。6地面与楼面工程6.1混凝土垫层空鼓开裂，不密实。6.1.1原因分析：主要由于漏振和振捣不密实，或配合比不准及操作不当而造成。基底未洒水太干燥合垫层过薄6.1.2防止措施：在浇筑垫层混凝土，振捣要密实，混凝土的配合比要准确，操作要得当