挖孔灌注桩施工技术方案 精品.docx

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挖孔灌注桩施工技术方案精品

一、编制依据------------------------------------2

二、工程概况------------------------------------2

三、施工准备------------------------------------3

四、施工程序和主要施工工艺-----------------------4

五、保证工程质量及防止通病的措施-----------------16

六、安全保证体系及保证措施-----------------------25

七、环保及文物保护、文明施工措施-----------------33

八、卫生防疫-------------------------------------35

九、附表-----------------------------------------36

乾涧沟特大桥桩基施工方案

一、编制依据

1、洛阳至栾川高速公路洛阳至嵩县段工程招、投标文件、两阶段施工图设计文件

2、交通部颁发的有关规范、标准

《公路工程技术标准》JTGB01-2003;

《公路桥涵设计通用规范》JTGD60-2004;

《公路桥涵施工技术规范》JTG041-2000;

《公路工程质量检验评定标准》JTGF8/1-2004

《公路桥涵地基与基础设计规范》JTGD63-2007

《公路工程施工安全技术规程》JTJ076-95

3、国家及地方政府有关法律、法规

二、工程概况

乾涧沟特大桥位于里沟村南跨越河道，该河道属于黄河水系，季节性河流桥孔布置主要由地形控制。

桥平面位于圆曲线（起始桩号：

K53+316.42,终止桩号：

K54+045.104

R=1000m右偏）、缓和曲线（起始桩号：

K54+045.104，终止桩号：

K54+245.104，参数A:

447.214右偏）和缓和曲线（起始桩号：

K54+245.104，终止桩号：

K54+427.58，参数A：

400左偏）上，纵面位于半径R=12800m的竖曲线上，墩台按径向布置。

路线中心桩号K53+872，桥长1111.16m，桥梁上部采用22×50m预应力混凝土T梁，先简支后连续，下部采用柱式墩，柱式台，空心墩，桩基础。

全桥桩基共224根，其中桩径1.5m共152根，桩径1.7m共60根，桩径2m共12根。

桥址地貌属山区，桥址区地层，上部地层以粘性土为主，下部为砂岩，安山岩。

由于本桥部分基桩分布在山壁及坡地上，大型钻孔设备进入困难、无法就位，结合地质、地形情况，拟采用人工挖孔施工。

三、施工准备

1、技术准备：

熟悉、审查施工图纸中各项内容及技术要求；做好原始资料的调查分析；编制施工方案、施工进度计划、作业指导书；由项目经理部工程管理部对现场技术人员和工班逐级技术交底。

2、劳动组织和物资准备

1）人员准备：

见附表《人员配备一览表》

2）机械设备准备：

见附表《机械配备一览表》

3）工程材料准备：

主要原材料除业主供应外，余均从业主指定的合格材料供应商处购买，所有原材料进场后应按相关规范要求进行试验检测，不合格原材料一律清除出场，坚决杜绝不合格材料用于工程施工。

提前编制好材料使用计划，合理安排材料进场，做好备料工作：

对进场材料采取有效保护措施，防止损坏、变质。

现场原材料堆放整齐，设置标示牌注明产地、批号、规格、数量及检验状态等，材质证明书齐全。

3、现场准备：

做到现场四通一平，临时设施完备，消防、安全设备齐全。

施工测量和试验检测工作满足施工需要。

孔口四周挖排水沟，排水系统完善。

合理堆放材料和机具，做到现场布局合理、规划完善、文明施工。

原材料存放场地、钢筋加工场地地面做硬化和防排水处理。

四、施工程序和主要施工工艺

结合我标段实际地形、地质情况，困难地段采用人工挖孔施工其具体施工方法如下：

一）、施工方法。

采用人工挖孔，组织三班制连续作业，对表层碎石及浮土采用人工直接用铁锹或风镐开挖；对石质基岩采用浅眼松动爆破法开挖，松渣装入吊桶后用简易人工提升架提升，采用内撑式标准组合钢摸板浇注砼护壁。

钢筋笼在加工场内制作完成，运至桩孔附近后用吊车吊放，混凝土由砼搅拌站集中拌制，混凝土输送车运送。

水下混凝土灌注采用导管法；普通混凝土灌注采用导管或串筒。

二）、施工工艺控制要点。

桩基础施工工艺流程见附图《挖孔灌注桩施工工艺流程框图》。

1、平整施工场地，精确定出桩位并引出护桩，测量每桩孔位原地面标高与设计图纸是否相符。

合理安排施工现场，布置好泥浆池的位置。

人工挖孔时，提升架要安放牢固，四角固定。

为避免出渣时倾覆，可在后面放置沙袋等重物进行配重。

平整施工场地时要注意附近岩壁孤石及坡面危石，必要时可做适当防护。

当场地内有少量水流时，采用改沟或用粘土筑岛的方法做好防排水工作，防止地表水进入桩孔。

2、测放桩位

用全站仪精确定出桩位，钢尺复核各桩位间距。

每个桩位固定后要及时引出护桩，施工人员对所放桩位进行妥善保护，设置十字护桩，并记录护桩距桩中心的距离。

待开挖挖掉中心桩后，先用护桩恢复桩位再用全站仪对桩位重新放样进行复核。

3、护壁护圈制安

采用人工挖孔时根据桩位表层基岩稳定情况用混凝土浇筑或5mm厚钢板制作护圈，内径大于桩径10～20cm；顶端高出地面0.3m以上，防止地面滚落物入孔伤人。

4、挖孔施工

①采用人工分节开挖，人工提升架提至孔外，用手推车弃至指定地点，严禁就近堆放在孔口。

挖掘时孔壁要稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。

挖孔时做好挖孔记录，当地质情况与勘测报告不符时现场技术员及时通知项目相关负责人并与监理设计代表联系，定出相应的处理方案。

分节开挖时，每节开挖深度最大为1m。

开挖次序为先中间后周边。

挖至基底设计标高时，及时通知监理工程师对孔底土（岩）性进行鉴定，然后对孔径、孔深、高程及竖直度进行自检合格后，再向监理工程师对桩孔进行报验，符合设计及规范要求后才可进行下一步施工。

安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔轴线位置一致，以此为开挖时粗略控制中心线。

在每节护壁上设十字控制点，吊线锤做中心线，用水平尺杆配合小钢卷尺确定桩径。

遇岩石时，采用浅眼松动爆破开挖。

但应严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护。

孔深大于5m时，采用电雷管引爆。

挖孔过程中，经常检查桩孔、桩径和倾斜情况，防止斜孔等不良现象发生；并注意地质变化，由专人负责作好挖孔记录。

施工过程中经常检查，保证孔径不小于设计桩径，倾斜度小于0.5%。

施工时必须挖至设计所规定的岩石层，如施工中出现与设计不符的情况，当及时上报监理做出相应的处理方法。

成孔后结合孔顶标高量测孔深，保证孔深不小于设计值，达到设计深度后，进行孔底处理，做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土等。

②支护及通风

每开挖一段，及时进行支护，确保孔内安全。

视地质情况设置混凝土护壁支护或竹、木临时支护。

如采用砼护壁，一般每节长1m，厚度不小于10cm，上下节护壁错台布置，具体布置情况见附图。

如遇到软弱层或流沙层，要采取有效的防护措施，必要时采用小进尺掘进，钢筋砼做护壁。

在混凝土护壁中设置Ф8mm钢筋，其间距为200mm靠内径放入。

为保证孔内空气，当挖孔深度超过10m时，用通风机向孔内压入新鲜空气。

如遇到岩层需要爆破，爆破后至少要通风15分钟并保证有毒气体已排出，对施工人员无害后方可下孔继续施工。

施工中如遇有地下水，在中间先挖一积水坑，放置水泵抽水，保证作业面不被水泡，便以施工

5、钢筋笼的制作和安装

钢筋笼在加工厂加工制作，视具体情况分节，运至施工场地吊车吊装入孔就位，分节处采用焊接连接或采用机械连接，焊缝长度及连接接头要符合设计及规范要求；吊车无法行驶到达桩孔时采用桩位上方用支架搭设工作平台绑扎钢筋或搭设简易卷扬起重设备分段吊装钢筋笼，连接完成报验完毕后入孔就位。

为保证保护层厚度，采用焊接船形保护层钢筋的方法控制；主筋内侧设Ф25加强筋，每2米一道，主筋均采用搭接焊。

焊接接头相互错开布置，同截面焊头总数不超过主筋总数的一半。

定位筋为Ф16，每2m设置1道，沿加强筋周围均布4个。

钢筋笼在运输、起吊和安装过程中轻搬、轻运，保证骨架的整体性，防止变形。

起吊点设在加强筋部位，吊直扶稳，对准桩孔缓慢下沉，避免碰撞孔壁。

骨架定位：

高度定位以孔口护圈标高与骨架顶高程差来确定骨架竖向位置。

平面定位以护圈口标4个标点定出桩中心，骨架中心与桩中心应重合，偏差从严控制，不大于20mm。

钢筋骨架固定用两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。

两工字钢或槽钢的净距应大于串筒外径30cm。

之后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢或槽钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上。

可以防止串筒或其它机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中。

钢筋笼制作、就位的注意事项：

①直径严格按设计要求制作。

②主筋净保护层不小于设计值，允许偏差为±10mm。

受力钢筋间距允许偏差±20mm。

③钢筋笼就位后固定牢固。

④钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。

接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d。

钢筋笼分节焊接完成并自检合格后报监理检验。

⑤钢筋接头处的轴线偏移不超过0.1倍钢筋直径，同时不大于2mm。

⑥钢筋接头采用机械连接应注意以下事项:

钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲，钢筋端部不得有弯曲；出现弯曲应调直；丝头中径、牙型角及丝头有效螺纹长度应满足设计规定;在进行钢筋连接时，钢筋规格应与连接套筒规格一致，并保证丝头和连接套筒内螺纹干净，完好无损；钢筋连接时应用工作扳手将丝头在套筒中央位置顶紧。

⑦声测管焊接在钢筋笼内侧，声测管采用无缝钢管或按照设计要求选定，并保证声测管底部及对接处密闭不漏水，符合检测要求。

⑧钢筋存放场地要全部硬化并砌台座高出地面20cm，钢筋存放在台座上。

硬化地面上预留好排水沟，场地内预备好足够的雨布，对存放的钢筋予以覆盖，以防止钢筋生锈。

钢筋笼的起吊及就位

钢筋笼在移动及下吊入孔过程中用汽车吊起吊。

吊点设两处，第一处设在骨架下部，第二处设在骨架长度的中点到三分点之间，起吊时先将第一处稍提升，到骨架垂直地面后，解除第一处，当骨架进入孔口将骨架扶正，慢慢下降，自下而上解除支撑，严禁摆动，碰撞孔壁。

当下降到第二处吊点附近的加劲箍接近孔口时，用木杠或型钢穿过加劲箍下方将骨架临时支承于孔口，将吊点移至骨架上端，取出临时支撑，继续下降，到骨架最后一个加劲箍处再临时支撑，然后吊来第二节骨架与第一节对接，使上下两节位于同一竖直线上，施焊（或螺帽连接），接头必须符合规范要求，全部连接完成后，使整个骨架降至设计标高。

骨架上端定位必须由孔口标高来计算定位筋的长度，用两根工字钢将整个骨架焊牢，防止碰撞使骨架移位和骨架上浮。

经过检查方可灌注砼。

6、灌注混凝土

配制水下混凝土时，采用普通硅酸盐水泥，水泥的初凝时间不宜早于2.5h,水泥强度等级不低于42.5。

混凝土的含砂率宜采用0.4-0.5，水灰比宜采用0.5-0.6，其坍落度宜为180-220mm。

混凝土在拌和站集中拌和，砼输送车运输，人工挖孔成孔的桩基视地下水情况采用水下灌注混凝土或干灌。

①水下灌注混凝土

当孔底有渗入的地下水，其渗水量＞1m3/h时，应按灌注水下混凝土施工。

灌注水下混凝土前，检测孔底泥浆沉淀厚度，在其满足设计要求后进行砼灌注。

混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求，应进行和二次拌和，二次仍达不到要求，不得使用。

孔身及孔底检查，经监理工程师认可后，进行钢筋骨架的吊装。

如果钢筋骨架吊装时间太长，孔底沉渣过多，须二次清孔，符合规范要求后，立即开始灌注混凝土。

A水下混凝土施工

混凝土采用内径φ300mm钢导管灌注，导管采用丝扣连接，底节长4米，普通节长2.5米，另配0.5-2米长度不等节段，以便于调节不同桩长。

导管应进行水密、承压和接头抗压试验。

水下混凝土施工时采用25T吊机提升、拆卸导管。

先灌入首批封底混凝土，首批混凝土数量要经过计算，要保证有足够的数量，使其有一定的冲击能量，能把水从导管中排走，并能把导管下口埋入混凝土面不小于1m深。

导管上端放置一大漏斗用以存放封底混凝土，漏斗和导管之间用加工好的钢板卡在预留槽内，用钢丝绳穿在钢板上面的吊环内，钢丝绳上端挂在吊车吊钩上，待漏斗内混凝土数量达到要求时，吊钩起吊隔离钢板，同时快速放料入漏斗，以便灌入混凝土埋住导管口，完成封底。

随着灌注的连续进行，及时提拔导管。

灌注过程中不能停止，中途间隔时间不超过15min为宜。

首批灌注混凝土的数量计算方法:

V≥∏D2/4（H1+H2）+∏d2/4h1

式中V-首批灌注砼所需数量（m3）

D-桩孔直径（m）

H1-桩孔底至导管底间距，一般为0.4m

H2-导管初次埋深（m）

d-导管内径（m）

h1-桩孔内砼达到埋深H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需高度（m）,即h1=HWPW/PC

HW–孔内水或泥浆的深度（m）

PW-孔内水或泥浆的重度（KN/M3）

PC-混凝土的重度（KN/M3）

B在整个灌注过程中，导管在混凝土的埋深以2-6m为宜。

施工中指派专人负责测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土灌注记录。

利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不得低于2m/h，灌注高度应高于设计标高0.5-1.0m，在灌注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面直接倾入漏斗内，以免导管内形成高压气囊，冲出管节间的橡胶垫而使导管漏水。

C对灌注过程中的一切故障等情况均要如实记录在现场施工记录上。

在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。

此时可在空内加水稀释泥浆，使灌注顺利进行。

溢出的泥浆应引流至适当地点处理，以防止污染环境或堵塞河道和交通。

D考虑桩顶砼将被凿除，灌注时浇注面按高出桩顶的0.5-1.0m控制，以保证桩顶混凝土的强度、质量，避免因此造成桩头强度不满足要求的问题。

多余部分接桩前凿除，残余桩头应无松散杂质。

E在灌注过程中为防止钢筋笼上浮。

当灌注的混凝土顶面接近钢筋笼底部时应放慢灌注速度。

当混凝土面高于骨架底面5m左右时，提升导管，使导管口高于骨架底部2m以上，恢复正常灌注速度。

②干灌法施工

当孔底无地下水或地下水很少时，可以采用干灌法施工桩基混凝土。

配制混凝土时，采用普通硅酸盐水泥，水泥的初凝时间不宜早于2.5h,水泥强度等级不低于42.5。

混凝土的含砂率宜采用0.4-0.5，水灰比宜采用0.5-0.6，其坍落度宜为120-140mm。

A灌注前要先清理孔底，符合规范要求，并经过监理验收合格后方可浇注桩基混凝土。

下料使用串筒，使混凝土垂直灌入桩径内并离砼混凝土面保持1m为宜，避免混凝土在下落过程中离析。

B混凝土应连续分层灌注，分层振捣的方法，每层厚度不超过0.3m。

用插入式振动棒捣实。

浇注完成后在初凝前抹压平整，初凝后覆盖养护，以免出现塑性收缩或环向干缩裂缝。

如有表面浮浆和薄弱层应进行超灌，再凿除到设计桩顶，以保证与上部承台或墩柱连接。

8）为保证混凝土灌注的连续性，在拌和站建两台分离式1500型强制式拌和机，组织8-10台砼输送车备用。

针对现场灌桩过程可能遇到的突发情况，在灌桩前要做好预案，准备充分，争取在短时间内加以解决。

7、混凝土浇筑事故原因分析及预防措施

（1）首批混凝土储量不足、导管接头不严或者焊缝破裂进水、导管提升过猛或渤深错误引起超提等导致导管进水;

（2）导管埋入混凝土太深，导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土之间阻力过大;提管过猛将导管拉断造成埋管;（3）混凝土本身的原因、机械故障或其他原因使混凝土在导管内停留时间过久、或灌注时间持续过长导致最初浇注的混凝土已经初凝而引起堵管，混凝土灌注停留的时间过长，使凝土与钢筋笼之间因为初凝而枯结起来，底下的混凝土向上翻时导致钢筋笼上浮，或由于清孔不彻底的原因引起断桩;泥浆太稠或混凝土太轻发生错误而造成混凝土标高不够。

预防措施灌注水下混凝土是成桩的关键工序，灌注过程中要明确分工，密切配合。

统一指挥，做到快速、连续施工，确保灌注质量，防止发生质量事故。

（1）导管进水的预防。

保证混凝土的初增量，确保首批混凝土能将导管埋住，定期地通过水密试验检查导管的密封性能，发现问题及时处理;浇注过程中，认真测量导管埋深，杜绝测深错误。

（2）埋管、堵管和钢筋笼上浮的预防。

首先，要加强混凝土施工的组织工作，保证混凝土施工的连续性，严格控制埋探，一般情况下不要超过6m，另外，可以在浇注漏斗安装一个震动器，当混凝土的和易性不太好时，每隔数分钟振一次可以防止堵管。

（3）断桩的预防，防止导管进水，避免埋管、堵管，提高清孔质量，加强对混凝土质量的控制可以减少或避免断桩事故的发生。

（4）混凝土标高不够的预防。

加大测量力度，灌注即将结束时，加注清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土，或者用一根竹杆试探一下等方法可以预防这种事故主的发生。

　　处理方法

（1）导管进水的处理。

由于首批混凝土储量不足引起的导管进水，可以将孔内散落的混凝上拌合物用空气吸泥机或抓斗清除出来，然后，重新灌注水下混凝土，由于导管接头不严或导管超拨引起的导管进水，可以将原导管或更换的导管重新插入混凝土中，用潜水泵或吸泥机将导管内的水和泥浆吸出，然后继续灌注。

（2）堵管的处理。

可以用事先安装在浇注漏斗上的附着式振动器将混疑上振下去，用吊机吊着导管，在不将导管超拔的情况下，上下提动导管。

使管内的混凝土下去;如果以上方法混凝土仍下不去，只有将导管拔出来，按导管进水的处理方法进行处理。

（3）埋管的处理。

开始时，可用倒链滑车、千斤顶试拔。

如果仍拔不出，当孔径较大时，已浇的表层混凝土尚未初凝。

可以另下一根导管，按照导管进水的处理方法进行处理。

（4）钢筋笼上浮的处理。

用重物强行将钢筋笼压下去，将粘结层破坏掉后继续浇注，如果不行，只有将钢筋笼提出来，将孔内已灌的混凝土用硕机或吸泥机清除后准备二次灌注。

　（5）混凝上标高不够的处理。

可以来用加高护筒的方法、经过抽水、除渣，再浇注混凝土。

断桩原因

（1）首批封底混凝土数量不足，导管底口距孔底间距过大，下落混凝土不能有效淹埋导管口，使泥水从底口进入导管形成断桩;

（2）混凝土中导管提升过猛或测深不准使导管底口脱离混凝土而引起断桩;（3）由于导管埋入混凝土太深或导管埋设不正被钢筋笼卡住，不能提升而终止混凝土灌注，形成断桩;（4）混凝土灌注中发生严重的塌孔事故而形成断桩;（5）机械设备差，因故障修理又无备用设备和手段，导致混凝土初凝，不能继续灌注而断桩（6）突然停电，又无发电设备而导致灌桩工作停止;（7）严重缺陷桩也可作为断桩处理。

处理方法

（1）在灌注混凝土开始不久出现的问题，也就是混凝土灌注的方量还比较小时，应迅速拔出导管和钢筋骨架，将可吸出的混凝土尽量吸出，如全部吸出，问题处理后重新灌注混凝土，如部分吸出，将剩余已硬化的混凝土凿除，在进行灌注混凝土;

（2）如灌注中发现导管进水或其他故障，如有充足的时间，在灌注混凝土不初凝的情况下，可将导管拔出，修理后采用管底堵塞的隔水方法，重新插入导管，去掉底塞恢复灌注或直接将导管插入已灌注的混凝土中，并不小于2m，将导管内的水和表层稀松的混凝土吸出后重新灌注;

接桩处理，主要考虑：

a若断桩处距地表或水面不深，且表层至断桩处为结构致密的老黏土，则可以直接抽水至断桩处，进行接桩处理;

b若断桩处距离地表不深（根据孔径和施工能力而定），但地质条件较差，可采用“下沉钢护筒法和”和“旋喷桩法”。

下沉钢护筒法”指将断桩位置下沉至断桩位置以下1.5m处，然后抽干水，在钢护筒内进行人工开挖，清理、凿除石渣和淤泥至断桩表面，进行接桩处理;“下沉钢护筒法”对于断桩位置离地面较浅的情况易于操作，否则，可用旋喷桩法进行接桩处理.“旋喷桩法”指由于受经济条件和施工机具的限制，“下沉钢护筒法”无法实施时，在孔桩周围进行旋喷桩施工，即利用旋喷水泥桩堵水防渗效果，在断桩周围打一圈互相交联的旋喷桩从而在断桩周围形成一道封闭的防渗帷幕，加固孔壁，堵水防渗，然后再进行接桩处理。

c对于表层土质较松散，且断桩处较深，应先用气举法吸出断层表面的松散混凝土和泥浆，然后用比钢筋笼直径小20cm的钻头钻入断层1m，在浇注混凝土前派潜水员下孔检查，清理断层表面的泥浆、沉渣，并沿钢筋笼内边安放4-6根下端封闭的直径100mm的钢管备用，进行二次封底。

灌注混凝土后，做无损检查，若发现断层处仍有缺陷，则可以利用预埋的钢管作压浆处理，直至合格;d若断桩位置较深，且为了彻底一次性处理，可将钢筋笼提出或将未灌混凝土部分钢筋笼割除，用冲击钻将混凝土连同全部冲碎清除（钢筋断碎后可以用电磁铁吸除），然后再重新灌注混凝土。

灌桩时设现场总指挥，协调前后场及机械设备调配，处理突发事件，各班组分工明确，井然有序，确保万无一失。

8、冬雨季施工措施

①本工程桩基主要集中在今年夏季到年底施工，要经过雨季，须做好防排水工作，以应对降雨。

施工时在孔口四周挖排水沟，做好排水系统。

②冬季施工措施

A钢筋工程

钢筋的存放：

钢筋存放在距地面一定高度搭设的平台上，并加以覆盖，以防接触到冰雪。

钢筋的加工：

冷拉钢筋时，气温不低于-15度。

钢筋的焊接：

冬季焊接钢筋在室外进行设置挡板，减小焊件温度差，焊接后的接头待冷却后再移动，防止立刻接触冰雪。

二级钢筋采用电弧焊。

B混凝土工程

a混凝土的拌和：

搅拌混凝土时，采用锅炉对水进行加热，骨料清除带有冰雪和冻结团块的料，使混凝土达到较高的出盘温度，以适应运输、浇筑等过程中的热量损失，达到要求的入模、养护温度。

严格控制混凝土的配合比和坍落度，投料前，先用热水清洗拌合设备，投料顺序为骨料、水、搅拌，再加水泥搅拌，时间满足需要时再对矿石材料加热。

水泥只保温不加热。

混凝土拌和物出机温度不低于10度，入模温度不低于5度。

b混凝土的运输：

混凝土的运输应尽量缩短运距，减少装卸次数和覆盖保温层，以减少热量损失。

在雨雪天灌桩，应组织推土机，装载机等机械保证便道畅通。

在一些混凝土罐车不能直接开到桩位前的特殊地段，组织吊机、混凝土输送车进行灌桩。

c混凝土的灌注：

灌注前，清除钢筋上的冰雪和污垢。

运输和浇注的容器要有保温措施，混凝土灌注时应保持足够的流动性。

混凝土在运输、浇注过程中的温度和保温材料均参照有关规范进行热工计算。

当不符合要求时，采取措施进行调整。

d混凝土的养护：

混凝土浇注后应在桩头混凝土表面采用塑料布等防水材料覆盖进行保温，必要时可采取搭棚生炉升温养护。

五、保证工程质量及防止通病的措施

1、建立、建全质量保证体系

1）、质量保证体系

我单位的质量方针是“追求行业一流，满足业主期望，建造全体员工引以为荣的工程”。

我们在本标段工程施工中，将根据本标段既定的质量目标并结合工程特点，建立健全工程质量保证体系。

以体系保证为依托，坚持“以质量求信誉，以信誉求生存”的原则，严格按照设计文件、技术要求、施工规范进行施工，树立“百年大计，质量第一”的思想。

积极推行“项目法”管理、标准化作业法，以必胜的信心，科学的管理，得力的措施，认真求实的精神，严格各项规章制度，确保实现我们在本标段的质量目标。

2）、建立健全质量管理机构

项目部成立以项目经理为组长，项目总工、质检部负责人为副组长，有关部室负责人为成员的质量管理领导小组。

各施工队成立以队技术室主任为组长、施工队长为副组长、质检、技术人员、各工班长为成员的质量管理小组，负责本队所担负工程的施工质量管理工作。

在施工中，要大力开展全面质量管理，成立QC小组，对重点、难点工序进行攻关，提高工程质量。

2、施工质量控制

1）、施