成品不良现象与原因.docx
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成品不良现象与原因
成品不良現象與原因
<1>充填不足（Shortshot）
1．現象
零件未完全充填．
2．與機器相關的可能原因
1．融膠不足
2．
融膠溫度太低於
3．背壓設定不良
4．射壓（或射速）太低
5．射出時間太短
6.止回閥間隙太大
3．與模具相關的可能原因
1．模溫太低
2．膠口（或流道）太小
3．進膠點選擇不當
4.排氣不良
4．與料相關的可能原因
1．材料本身的流動性不良
2.流速非材料厂商所預定使用範圍
毛邊（Ｆlash）
1．現象
融膠流出模穴（流入分模面塊間隙）
2．與機器相關可能原因
1．射出壓力太高
2．
融膠在料管時間太長
3．融膠時太高
4．周期時間太長
5.鎖模力不足
三．與模具有關可能原因
1．合模面接觸不良
2．模具強度支撐不夠
3．排氣不良
4.膠道太長
6.模具配件尺寸不精密
四．與材料相關可能原因
1．流動性太好
2.潤滑齊太多
＜三＞凹陷（Sinkmarks）
1．現象成型品表面呈現酒窩狀凹陷
2．與機器相關的可能原因
1．融膠溫度太高
2．
射壓（或射速）不足
3．泠卻時間設定不良
4．保壓壓力（或時間）不足
5.止回閥不良
3．與模具相關的能原因
1．肉厚太高（如肋）處模溫太高
2．膠口或流道太小
3．進點選擇不良
4．膠口固太
5．肋太寬
6．包風
7．流動不平均
4．與材料相關的可能原因
1．材料流動性．收縮性不合
2.摻太多二次料
＜四＞氣泡（Ｖｏｉｄｓ）
1．現象
成型品內部有空泡，可能是未排出之氣體．空氣
．水氣或收縮引起的真空泡．
2．與机器相關的可能原因
1．射出溫度太高
2．射出壓力太低
3．保壓時間太短
4．保壓材料不足
5．料管各溫度設定不良
6.射速太高
7.背壓不夠
3．與模具相關的可能原因
1．排氣不良
2．某些地方太厚
3．膠口（或流道）不良
3.模溫太低
4．與材料相關的可能原因
材料未充分干燥
<五>凹陷,氣泡防止之例
凹陷,氣泡常因特別厚的部位最晚凝固,材料收縮出現不足現象.（如下圖左）
<六>破裂（Gracks）
1.現象
成品表面產生毛發狀的裂紋,脫模后20天內均可能發生.
2.
與機器有關的可能原因
1.過度充填,保壓,殘留應力大
2.冷卻時間太短,或模溫太低
3.與模具有關的可能原因
1.拔模角度不夠
2.頂出不良
3.潤滑液過多
4.與材料相關的可能原因
1.二次料滲用不良
2.材料未充份乾燥
<七>白化
1.現象
特別高內壓力部位變白,例如澆口附近,頂出受力處.
2.
與機器有關的可能原因
1.充填太急
2.融膠溫度不當
3.射太太低
4.射咀直徑太小
5.射咀溫度太低
3.與模具有的可能原因
1.模溫太低
2.澆道直徑太小
3.澆口位置不當
4.冷澆井不足
5.劇彎劇變厚度
6.頂出受力太過或不均
4.與材料有關匠可能原因
1.材料未充分乾燥
<八>翹曲（Warpage）
1.現象
成品頂出后嚴重變形.
2.
與機器有關的可能原困
1.射出壓力或時間不當
2.融膠在料筒時間太長
3.料筒溫度太低
4.射咀溫度太低
5.周期不當
6.保壓不均均
7.內壓力過大
3.與模具相關的可能原因
1.模溫太低
2.澆口（或流道）太小
3.澆口位置不當
4.模溫不均
5.成品原變不均
6.頂出不平衡
4.與材料相關的可能原因1.流率不當
<九>熔合線（KnitLines）
1.現象
兩波前交接處不未完全融合而產生的強度極弱交線.
2.
與機器有關的可能原因
1.料管溫度太低
2.背壓設定不合宜
3.射壓（或射速）太低
3.與模具相關的可能原因
1.模溫太低
2.澆口（或流道）太小
3.進點位置不當
4.澆口凝固太旱
4.與材料相關的可能原因
1.流速范圍非材料原設定
<十>溶合線發生及防止
溶合線在障礙后方波前交會處形成,如下圖左所示.可藉溢流池消除,如下圖右.
熔合線若不可免,宜控制其位置在不顯眼,不需高強度之處.熔合線區域的強度也能藉溫度等改善.
<十一>流痕（FlowLines）
1.現象
成型件表面呈現融膠流動的條紋痕跡,以澆口為中心.
2.與機器有關的可能原因
1.射壓太低
2.
融膠在料管停留時間太長
3.料管溫度太低
4.射咀溫度太低
5..周期時間不當
3.與模具相關的可能原因
1.模溫太低
2.澆口（或流道）太小
3.排氣設計不良
4.與材料相關的可能原因
1.流速設定不當
2.材料內潤滑劑不當
<十二>噴流痕（Jetting）
1.現象
自澆口射入模穴的融膠紐帶狀固化,在成型品表面呈蛇狀條紋.
2.與機器有關的可能原因
1.射速太高
2.
料管溫度不當（太高或太低）
3.射咀口太小
4.射咀壓力不當
3.與模具相關的可能原因
1.模溫太低
2.澆口形狀不當
3.進點不當
4.0澆口凝固太早
4.與材料相關的可能原因
1.流速設定非材料預定范圍
<十三>噴流痕形成與防止1
射速會影響射出件充填情形,射速極快時會產生噴流痕,如下圖最右所示.
澆口形狀與模穴配合方向,也會影響充填情形,下圖側狀澆口,熔膠直接沖入模穴,形成噴流.
<十四>噴流痕形成與防止2
使用重疊澆口代替側狀澆口,波前不能直沖入模穴,可防止噴流.
使凸片澆口,波前先由流道澆口進入凸片澆口,流滿凸片后再入模穴,可免噴流.
<十五>銀條（SilverStreaking）
1.現象
成型件表面或表面附近,沿材料流動方向呈現銀白色條紋.
2.與機器相關的可能原因
1.
料管溫度太高
2.螺桿轉連太快
3.噴咀太小,太熱或阻塞
4.射膠量超過機器容量的80%
5.有氣體或小氣在,融膠內
6.清料不徹底
3.與模具相關的可能原因
1.澆口太小
2.澆口或流道有阻塞
3.模具有裂縫
4.與材料相關的可能原因
1.材料未充份乾燥
2.材料含異物
<十六>銀條成因
融膠內有水氣（原料未完全乾燥）,有空氣（氣體被滲入）,有氣體（溫高化學作用）均可能形成銀條.
其形成過程如下圖所示,崩潰的泡在表面形成銀條痕跡.
<十七>澆焦（Burnmarks）
1.現象
成型品表面因材料過熱變色現象,通常在銳角部位或肋,前端或流長最遠處.
2.
與機器有關的可能原因
1.射壓（或射速）太高
2.背壓設定太高
3.螺杆轉連太快
4.螺杆壓縮比不當
5.溫控器不良
6.料管溫度太高
7.射咀直徑太小
3.與模具相關的可能原因
1.排氣不良
2.進點,澆口不當
4.與材料相關的可能原因
1.二次料使用太多
<十八>黑條（Discoloration）
1.現象
成型品有黑色條紋,通常因材料過熱,著力過大或化學侵蝕.
2.與機器有關的可能原因
1.射膠量太多
2.融膠在料管中停留太長
3.
料管溫度太高
4.射咀溫度太高
5.周期太長
6.螺杆不良或有缺口
7.射速太高
3.與模具相關的可能原因
1.模溫不當
2.模具冷卻不良
3.排氣不良
4.與材料相關的可能原因
1.材料熱劣化溫度太低
2.材料含異物
<十九>表面光澤不良（Gloss）
1.現象
成型品表面無光澤
2.與機器有關的可能原因
1.
射壓不足
2.融膠在料管時間太長
3.料管溫度太低
4.射咀溫度太低
5.期時間不當
3.與模具相關的可能原因
1.模溫太低
2.澆口或流道太小
3.進點選擇不當
4.排氣不良
5.模具表面粗度不良
6.模具表面有異物
4.與材料相關的可能原因
1.流速設定不當
2.材料未份乾燥
<二十>表面錄離（Delamination）
1.現象
成型品表面呈雲母或魚鱗狀薄層裂痕現象.
2.與機器有關的可能原因
1.
射速太慢
2.保壓不足
3.保壓時間太短
4.料管溫度太低
3.與模具相關的可能原因
1.模溫太低
2.澆口流道劇彎
3.離模劑太多
4.與材料相關的可能原因
1.二次料含異物
2.有不相容之原料或添加物
3.原料未充份乾燥
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