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钻孔灌注桩施工操作规程教材

昆山市中环快速化改造工程

钻孔灌注桩施工操作规程

（初稿）

上海建工集团股份有限公司

昆山市中环快速化改造工程项目部

二〇一二年七月

目录

第一章施工准备2

第一节工程概况2

第二节施工方案及作业流程的确定2

第三节开工准备3

3.1材料准备3

3.2钻机的选择4

3.3现场标识4

3.4地下障碍物探测及清除4

第二章施工程序及工艺控制5

第一节施工场地、测量放样及护筒埋设5

1.1施工平台5

1.2测量放样5

1.3护筒埋设6

第二节泥浆配置及设备6

2.1泥浆性能指标6

2.2泥浆的制备7

2.3泥浆的检验7

2.4泥浆的循环和净化处理7

第三节钻机安装8

第四节成孔施工8

4.1一般规定8

4.2旋挖钻机成孔9

4.3回旋钻机成孔10

4.4钻孔灌注桩钻进的注意事项12

4.5钻孔过程中出现的施工质量问题及防治措施13

第五节二次清孔13

第六节钢筋笼及声测管制作安装14

6.1钢筋笼制造及吊装14

6.2声测管安装17

6.3综合接地设施安装18

第七节导管安装18

第八节混凝土浇筑18

第三章质量标准及检测21

第四章施工安全与环境保护23

第一节施工安全23

第二节环境保护23

昆山市中环快速化改造工程

钻孔灌注桩施工操作规程

第一章施工准备

第一节工程概况

昆山市中环快速化改造工程线路长度约44.4km，其中主线高架长度约40km，基础均采用钻孔灌注桩，桩基直径有Φ1200、Φ1500、Φ1800及Φ2000几种形式，桩基长度约45m～80m，桩基数量约为15300根。

本工程另有地面辅道中小桥36座，其基础基本均采用钻孔灌注桩，桩基直径有Φ1000、Φ1200及Φ1500几种形式，桩基长度约20m～45m，桩基数量约为1570根。

根据本工程地质条件，钻孔灌注桩深度范围的土层多为粉性土、粉砂，其基本特性为：

土层分布基本规律上软下硬；土层的砂性较重；②-3层为粉砂夹粉土，松散～稍密，易塌孔；桩端土层的粉砂，中密～密实，开孔后应力释放，孔壁会蠕变，易引起缩孔。

综合地层和桩基特性，本工程桩基施工具有成孔施工扭矩大，成孔泥浆控制要求高，成孔垂直度控制难和孔壁稳定难等特点。

第二节施工方案及作业流程的确定

施工单位应根据设计文件、地质条件及工期安排等编制详细的钻孔灌注桩实施性专项施工方案，报监理工程师批准。

专项施工方案得到监理批准并履行相关开工报告手续后，才能开工。

钻孔灌注桩专项施工方案得到监理工程师批准后，根据施工程序制定合理的施工作业流程，参见下图。

场地平整

桩位放线定位

钻机就位

复测桩位

埋设护筒

泥浆制备

带浆钻进

测量孔深、垂直度、桩径

成孔检测

第一次清孔

监理检测

钢筋笼制作

下放钢筋笼

监理检测

下放导管

第二次处理孔底沉渣

商品混凝土运输到场

灌注水下混凝土

逐节拆除导管

钻孔灌注桩施工作业流程

第三节开工准备

3.1材料准备

1、钢筋笼材料

钻孔桩钢筋及声测管材质应符合设计要求。

进场钢筋应按规定进行检验，作为使用本批钢筋的使用依据。

经检验合格的钢筋在加工和安装过程中出现异常现象（如脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等）时，应作化学成分分析。

钢材焊接和机械连接应按有关规定进行检验。

如钢筋性能或型号或数量发生变更，应经设计单位同意，并履行变更手续后方能实施。

2、水下混凝土

混凝土的原材料要满足本工程技术要求，现场要按照设计要求及业主提供的配合比指导意见进行配合比设计，并进行混凝土的力学性能和工作性能试验，混凝土配合比试验报告报监理工程师审批后，才能正式使用。

3.2钻机的选择

由于本工程成孔深度较深、桩径较大、施工工艺要求较高，要确保钻孔桩垂直度要求及成孔质量，一般扭矩较小的钻机的机械性能很难达到施工要求，其配套钻杆由于抗扭性能不强，常会发生钻杆断裂、掉钻事故。

结合本工程地质情况，可采用旋挖钻机或回旋钻机。

基于工期因素，应优先考虑采用旋挖钻机；如果采用回旋钻机，应采用GPS-20型或GPS-30型钻机施工。

Φ1000、Φ1200的桩基可采用GPS-15型桩机或GPS-20型桩机施工。

3.3现场标识

桩基施工现场必须文明施工，规范管理，做到标识清楚。

1、钻机标识：

每台钻机上要有设备标识牌、作业操作规程牌（包括技术、质量、安全等内容）。

2、工程标识：

每个墩（承台）处要有工程标识牌，包括桩基平面布置、编号、主要技术标准和参数、施工进展等内容。

3、钢筋笼标识：

加工场的原材料、半成品、成品等均应有产品标识牌，做得内容全面、责任到人、具有追溯性。

未经检验合格的钢筋笼不得放行进入工程。

3.4地下障碍物探测及清除

在硬地坪施工前，需对已知的地下障碍物进行清除；并开挖样洞进行探触，发现有地下障碍物及时预以清除。

第二章施工程序及工艺控制

第一节施工场地、测量放样及护筒埋设

1.1施工平台

钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。

一般要求：

1、场地为浅水时,宜采用筑岛法施工。

筑岛面积应按钻孔方法，机具大小等要求决定；高度应高于最高施工水位0.5～1.0m。

2、场地为深水时，可采用钢管桩施工平台、双壁钢围堰平台等固定式平台，也可采用浮式施工平台。

平台须牢靠稳定能承受工作时所有静、动荷载。

（1）钢管桩施工平台施工质量要求：

①钢管桩倾斜率在1%以内。

②位置偏差在300mm以内。

③平台必须平整，各联接处要牢固，钢管桩周围需要抛砂包，并定期测量钢管桩周围河床面标高，检查冲刷是否超过允许程度。

④严禁船只碰撞，夜间开启平台首尾示警灯，设置救生圈以保证人身安全。

（2）双壁钢围堰平台，应符合《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50－2011第14.2条的规定。

3、陆上桩，钻机设备可直接在施工场地定位施工。

1.2测量放样

根据业主移交的测量控制点在施工场地利于保护和放样的地方设置地面导线点和高程控制点，根据设计图纸提供的坐标计算轴线坐标，采用地面导线控制法逐一放出轴线。

根据桩位平面图进行内业计算，用J2级经纬仪、50m钢尺根据桩与轴线、桩与桩之间的关系测放桩位，报监理复核验收，得到确认后进入下道工序施工。

桩位测放采用中心点位法，并在护筒埋设完毕后作好复验工作，以护筒中心偏差作为验收依据，如发现不符合要求则重新埋设。

1.3护筒埋设

护筒内径宜要比桩径大200～400mm，长度一般为2m，应埋入原土20cm，河道处局部埋深长4m。

首先以施工桩位中心，用十字交叉法沿桩位四周测放四个控制桩，控制桩距桩中心点的距离根据现场实际情况确定，以埋设护筒时控制桩不受影响为原则，再将钻头中心对准桩位中心，用钻头挖出桩直径大小的圆孔，再用扩孔钻头扩到钢护筒外径大的圆孔，复核桩中心线，桩中心有偏差则进行修正，桩位中心准确后将底部整平夯实，然后用钻机安放护筒。

安放护筒时，保证钢护筒的圆心和桩的中心重合，护筒壁垂直。

护筒安放完成后应复核护筒中心与桩中心的偏差，一般平面允许误差50mm，竖直线倾斜不大于1%。

干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。

护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0～2.0m。

当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。

当处于潮水影响地区时，应高出最高施工水位1.5～2.0m，并应采取稳定护筒内水头的措施。

安放护筒后要在护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土，并分层夯实。

钢护筒底部穿过松散回填土、流朔状淤泥等不良土层深度不小于1m。

护筒内的泥浆顶面应始终高出筒外水面（原地面）或地下水位1.0m。

护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压、不漏水。

埋设钢护筒的同时，挖一条深不小于0.4m的泥浆循环沟，沉渣池和钢护筒的溢流口通过泥浆循环沟连通。

第二节泥浆配置及设备

2.1泥浆性能指标

泥浆必须具有良好的物理性能、流变性能和稳定性能。

主要指标为泥浆的密度、粘度、PH值和含砂量等。

其性能指标可参照表一选用。

表一泥浆性能指标表

地层情况

密度

（g/cm3）

粘度

（s）

含砂率（%）

胶体率

（%）

失水率

（ml/30min）

酸碱度（PH）

非含水层粘土、

亚粘土

1.03～1.08

15～16

＜4

90～95

＜3

8～10

流沙层

1.10～1.25

18～27

＜2

90～95

＜6

8～10

粉、细、中砂层

1.08～1.10

16～17

4～6

90～95

＜20

8～10

粗砂、砾石层

1.10～1.20

17～18

4～6

90～95

＜15

8～10

卵石、漂石层

1.15～1.20

18～28

＜4

90～95

＜15

8～10

承压水含水层

1.30～1.70

＞25

＜4

90～95

＜15

8～10

在施工过程中必须定期监测泥浆指标，及时调整，严防塌孔事故。

2.2泥浆的制备

泥浆的配合比根据现场试钻情况确定，它以水为主体，水中溶解膨润土或CMC（羧甲基纤维素）、烧碱等原料。

其性能指标可参照表一选用，对于较大桩径的要严格配制特殊的泥浆确保钻孔的安全性。

2.3泥浆的检验

泥浆的检验及标准应符合表二规定

表二泥浆质量的检验方法

项目

比重

粘滞度

含砂率

过滤性

稳定性

PH值

胶体率

检测

方法

比重计

漏斗

粘度计

量杯

失水

量仪

目测

PH

试纸

量杯

指标

表1

表1

＜3%

＜10ml/30min

＜0.03g/cm2

7～9

>90%

控制指标

据土层

调节

据土层调节

≯10%

≯20

分离不沉降

无胶凝反应

≯10

＞90%

2.4泥浆的循环和净化处理

1、泥浆池：

泥浆池应有足够的容量，应尽量增长泥浆流经的长度或其它有效措施，确保钻渣充分沉淀。

2、泥浆的调制和使用技术要求应根据试桩效果确定，其性能指标可参照泥浆性能指标选择表。

3、注意环境保护，泥浆不得随意泄漏排放。

第三节钻机安装

钻机安装前，应检查钻机平台（陆域填土或水上平台）是否符合平台的设计要求，确保平整、稳固。

钻机安装主要应控制钻机及钻架的稳固可靠性，保证位置准确。

钻机安装完成后，应进行试运转，并检查下列各项，若不符合要求应进行调整、加固。

1.钻机平台、钻机及钻架稳定牢固，以确保钻机在钻进过程中不会发生倾斜、位移及沉陷。

2.钻架垂直及机身水平，钻架上的起吊滑轮组与转盘中心应在同一铅垂线上。

3.应对钢护筒的位置及直径进行复查，钻头、钻杆中心与护筒中心的偏差不得大于5cm。

4.电力及机械系统运转正常。

5.钻机就位后，应测量护筒顶、平台标高，用于钻孔过程中进行孔深测量参考。

第四节成孔施工

4.1一般规定

（1）钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。

（2）钻孔时，应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆。

（3）钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。

（4）钻孔作业应分班连续进行，钻孔时，施工人员应详细做好地质情况变化的记录，并根据不同地质情况采用相应对策，避免出现缩颈、坍孔等现象。

同时填写好钻孔施工记录，交接班时应交待钻孔进行情况及下一班应注意事项。

应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应及时改正。

应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。

4.2旋挖钻机成孔

1、成孔施工

钻机就位后，检查钻头直径是否与桩径相符，钻头直径可比桩径小2～3cm。

如偏差较大时，应对钻头进行修补，以保证成孔后的桩径，再报请监理工程师批准后开钻。

1）钻头对位，下放钻头，钻头着地，旋转，开挖。

以钻头自重或加压油缸作为钻进压力。

2）旋挖钻机施工初期，提升钻斗时，避免因筒斗下部产生较大的负压力作用产生“吸钻”现象而造成孔壁缩颈，须对筒式钻斗的筒壁对称加焊护壁钢板（或增设导流槽）进行改进，以减少钻孔缩颈现象的发生。

3）钻进施工过程中严格控制一次钻进速的度，避免进尺过快造成塌孔埋钻事故。

4）钻斗升降速度过快时，易造成孔壁缩颈、坍塌事故。

钻斗升降速度宜控制在0.75～0.80m/s，在粉砂层或亚砂土层时，钻斗升降速度应更加缓慢。

5）泥浆初次注入时，应垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿护筒壁冲刷孔壁使其底部孔壁松散坍塌；钢筋骨架和检探孔器应使用吊机垂直、平稳放入孔内，避免破坏孔壁，造成废桩事故。

6）当钻头内装满渣土后，将之提升起来。

一面注意地下水位变化情况，一面灌泥浆，始终保持桩孔内的水位在离桩孔顶1m左右。

钻机施工过程中应保证泥浆面始终不得低于护筒底部，以保证孔壁的稳定。

7）提升打开钻头底板,将钻头中的土倾卸到孔的一侧，终孔后运走。

8）关闭钻头底板的活门，将钻头转回钻进地点，对位后将旋转体的上部固定住。

钻孔作业分班连续进行，针对工程的特点及地质情况，钻进速度依土质情况的不同，采取不同的钻速，及时掌握地质变化情况，相应的调整泥浆指标，特别是在砂土层中，确保泥浆的稠度，降低泥浆的砂率，并认真填写钻进记录表。

经常地检查钻出的渣样，以便与钻探资料进行核对，如发现与钻探资料不符时，立即向监理等部门报告，研究判断其地质情况，并详细记录。

钻进深度接近设计孔底标高时，及时加水调节泥浆比重等各项指标，边钻进，边清孔，这样可以减少清孔的时间。

钻进过程中，要根据不同的地层选择不同的钻具、选用不同焊接角度的齿座、选用不同的钻齿、配置不同的护壁泥浆、根据地层调整进尺速度和钻杆所加压力的大小。

2、验孔

根据地质勘察报告及钻出渣样辨别是否达到持力层，当桩孔深度达到设计要求持力层和深度时，请监理方进行桩底土层验槽，确认达到设计要求的持力层。

采用直径等于钻孔桩钢筋笼直径加100mm但不得大于钻头直径，长度4D～6D（D为钻孔直径）的钢筋检孔器吊入钻孔内检测孔深、孔径（≥设计桩径）、孔型和垂直度。

检测结果报监理工程师复检，合格后进行下道工序。

3、清孔

当桩孔确认达到设计要求持力层或深度后，再进行清孔，及时验收，确保孔底无沉渣后立即进行下道工序施工。

清孔时，孔内泥浆水位应高出地下水位1.5m以上，采用捞砂钻斗掏出孔底沉渣；必要时采用换浆法，反循环抽渣法综合清孔。

直到满足规范要求后，报监理进行验收合格后进行下一道工序的施工。

4.3回旋钻机成孔

1、成孔施工

钻机就位并调平，钻机塔架头部滑轮、转盘中心和桩位三点应在一铅直线上。

钻机机身必须牢固，保证施工过程中不位移、不倾斜。

在开钻前必须进行满负荷运转。

本工程采用正循环钻进成孔施工工艺，钻头直径按设计及规范要求或根据试成孔的情况而定。

成孔时，严格按照操作规程施工，开孔钻进时要减压低速钻进保证开孔的垂直度。

据不同的地质特点，合理控制钻进参数（钻速、钻压、钻进速度要求）。

一般土层（主要指粘土层）使用Ⅱ档（70转/分），适当减小钻压，加快钻进速度；在特殊情况下（主要指砂层土），实用Ⅰ档（40转/分），适当增加钻压，减慢钻进速度。

钻孔中的钻进快与慢，护壁泥浆的性能、指标要根据实际地层的土质情况而变化。

钻孔中泥浆密度控制：

一般情况，在松散易塌地层中（如粉土、粉砂土层），泥浆密度控制在1.30左右，在粘性土层中（如粉质粘土），泥浆密度控制在1.25左右。

在成孔过程中，泥浆池循环沟应经常疏通，泥浆池应定期清理废浆及时外运。

本工序的重点为：

钻进时密切注意桩架的稳定情况，护筒、土体是否有下陷情况，接、拆钻杆时小心谨慎，每次应仔细检查钻杆接头紧密连接。

在钻孔前应检查钻头直径，并随时对磨损的钻头进行修补，同时确保钻头直径。

2、验孔

根据地质勘察报告及钻出渣样辨别是否达到持力层，当桩孔深度达到设计要求持力层和深度时，请监理方进行桩底土层验槽，确认达到设计要求的持力层。

采用直径等于钻孔桩钢筋笼直径加100mm但不得大于钻头直径，长度4D～6D（D为钻孔直径）的钢筋检孔器吊入钻孔内检测孔深、孔径（≥设计桩径）、孔型和垂直度。

检测结果报监理工程师复检，合格后进行下道工序。

3、清孔

清孔采用换浆二次清孔（泵吸反循环清孔），在钻孔达设计标高时,首先由项目部技术员进行孔底标高、孔底沉渣自检。

自检确认合格后进行一次清孔（清孔时间不少于30min），直到满足规范要求后报监理进行验收，验收合格后应迅速提钻并进行下一道工序（下钢筋笼）的施工。

泵吸反循环清孔施工时要注意清孔强度以免造成孔底坍塌。

并注意孔内泥浆液面高度，补充浆液应及时。

4.4钻孔灌注桩钻进的注意事项

（1）无论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须准确。

开钻应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。

（2）采用正、反循环钻孔均应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%。

（3）用全护筒法钻进时，为使钻机安装平正，压进的首节护筒必须竖直。

钻孔开始后应随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应将护筒拔出，调整后重新压入钻进。

（4）泥浆初次注入时，应垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。

（5）因粘土层中钻进过深易造成颈缩现象，在钻机施工时应严格一次钻进深度。

（6）在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。

处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。

（7）探测钻孔深度的测锤宜为平底，应检测在1/4桩径处。

（8）成孔后必须采用检孔器检测，检孔器尺寸如下：

直径为钢筋笼设计直径加10cm，长度为4-6倍的桩径。

（9）有预压要求的钻孔桩，必须采用不卸载挖孔与钻孔相配合的方法施工，以尽可能延长预压时间、消除桥头跳车的现象。

（10）根据试成孔过程中的动态测试孔内泥浆数据发现，在③-2粉土层和④层粉质粘土层泥浆粘度偏低，含沙率较高。

针对这种情况，需要及时调高浆夜的粘度，并及时向孔内补浆，确保孔内泥浆符合要求。

（11）桥梁桩基础Ⅰ类桩达到95%以上，无Ⅲ类桩。

（12）每根接桩在竣工资料上面必须附三张照片，即在桩头清除干净后从二个侧面各照一张，立柱钢筋笼绑扎好后照一张备查。

4.5钻孔过程中出现的施工质量问题及防治措施

   1、护筒冒水。

护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉、护筒倾斜和移位，造成钻孔倾斜甚至无法施工。

预防措施：

在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。

在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0～1.5m的水头高度。

发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用黏土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。

   2、缩颈。

缩颈即施工孔径小于设计孔径，造成孔有效面积过小现象。

预防措施：

采用优质泥浆，降低水量。

成孔时，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水亦不会引起膨胀。

   3、桩底沉渣量过多。

预防措施：

成孔后，钻头提高孔底10～20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30min。

采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。

钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔四壁。

开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30～40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。

   4、钻孔倾斜。

成孔后桩孔出现较大垂直误差或弯曲。

预防措施：

将场地整平，钻机的底座及支承系统应均匀作地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm。

在不均匀地层钻孔时，采用自重大，钻杆刚度大的钻机。

进入不均匀地层斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。

另外，安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。

第五节二次清孔

清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定，在完成第一次清孔后，孔内泥浆指标和孔底成渣厚度符合表三要求。

表三清孔控制指标

项目

泥浆比重

含砂率

沉渣厚度

指标

＜1.15

＜4%

0.2D（D为桩基直径）

在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如未满足表三规定，应进行第二次清孔。

第二次清孔利用导管进行，到孔内泥浆指标和孔底成渣厚度符合表三要求，自检合格后，报监理验收。

合格后经监理同意方可进行下一步工序的施工。

第六节钢筋笼及声测管制作安装

6.1钢筋笼制造及吊装

1、钢筋原材料与质量检验

根据施工图钢筋规格及用量，各种规格钢筋部分用量预先进入现场，进场钢筋需按相关规范进行复试，复试合格后方可进行钢筋笼的制作。

进行钢筋必须满足现场施工的用量要求，并有一定余量。

钢筋笼需预先制作待用。

钢筋焊接接头也需按规范进行实验检测。

（1）钢筋必须符合现行《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）规定，其力学、工艺性能必须满足规范要求。

（2）钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。

钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。

钢筋宜堆置在仓库（棚）中，露天堆置时，应垫高并加遮盖。

（3）进场钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，钢筋应抽取试样做力学性能试验。

试验室要按下列规定分批作力学试验并填发“钢筋试验鉴定报告单”，作为使用本批钢筋的依据。

同一批钢筋应由同一炉号的同截面的钢筋组成，每批重量不大于60t。

根据原附钢筋质量证明书或试验报告单检查每批钢筋的外观质量（如裂纹、结疤、气泡、砸伤及锈蚀程度等），并测出本批钢筋的代表直径。

在每批钢筋中选取经外观检查合格的两根钢筋上各取一组试样，在每组试样中制成两根试件分别作拉伸力学试验（屈服点、抗拉强度、延伸率）和冷弯试验。

试验应按有关规定进行。

经检查合格的钢筋在加工和安装过程中，如出现脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常等异常现象时，应立即停止使用，并作化学成分分析，予以鉴定。

如试验不合格，应立即停止使用。

（4）钢筋调直和清污除锈应符合下列要求：

钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。

2、钢筋笼制作

钢筋骨架制作严格按设计图纸施工，钢筋骨架的制作需采用胎模成型法进行，确保骨架位置的准确。

（1）钢筋笼在钢筋加工场地分段根据实际吊装情况分段加工。

制作前，先将预制场地整平，沿纵向间距2米布置方木，并按间距作好永久标记。

用墨线在方木中部弹出一条直线，钢筋笼的第一根主筋位于该直线上，然后在方木的2米标记处安放加强筋，与主筋焊接。

焊接前用测锤测垂直度，并用辅助物固定。

然后安装其它主筋，最后安装箍筋和定位筋。

（2）按图纸要求分段制作钢筋笼，吊放时主筋采用电焊焊接，同一截面内钢筋接头数不大于总数的50%，最短节段放在底部。

钢筋接头采取搭接电弧焊连接，两钢筋搭接端部应预先打弯折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。

接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的