钢结构施工施工方案高低跨含吊装.docx
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钢结构施工施工方案高低跨含吊装
目录
第一部分：
工程概况3
一、工程名称：
3
二、工程地点：
3
三、工程简况：
3
第二部分：
编制说明和编制依据3
一、编制目的3
二、.适用范围4
三、编制依据4
第三部分：
施工组织机构4
一、项目施工组织机构5
二、施工部署5
第四部分：
钢结构部分施工技术方案7
一、钢结构加工制作施工措施7
二、钢构件制作方案9
三、运输方案10
四、钢结构安装技术方案11
五、需和土建交叉穿插的施工措施21
第五部分：
质量保证体系22
一、质量目标22
二、关键质量控制点22
三、技术保证措施22
四、钢结构制造质量控制程序23
五、各工序质量控制流程表26
第六部分：
工期目标和保证措施33
一、工期目标33
二、工期保证措施33
第七部分：
安全生产、文明施工33
一、安全目标34
二、安全组织保证机构34
三、安全措施35
四、现场作业主要安全事项36
五、对地下、地上的管道或建筑物采取的防护措施40
第八部分：
安全应急救援预案40
一、应急组织机构与职责40
二、预防与预警41
三、应急响应43
四、预案管理47
五、预案修订与完善47
第九部分：
材料、施工机械进场计划和劳动力需求计划48
一、材料进场计划48
二、劳动力及施工机械进场计划48
第一部分：
工程概况
一、工程名称：
××××项目冲压焊接联合厂房
二、工程地点：
×××
三、工程简况：
冲压焊接联合厂房-轴长度为82m,-轴长度为60m,建筑面积为5008.97㎡。
建筑高度16.15m,耐火等级为二级，抗震设防烈度为7度。
厂房主体结构钢柱、钢梁均采用焊接H型钢，材质为Q345B,钢柱共56根，其中抗风柱12根，C轴和F轴为边柱，E轴和D轴为中间柱，各11根，最大钢柱截面为H700*350*12*16，长为18.89m,单根重约2.8T。
钢梁共88件，最大截面为H900-1200*280*6*14。
C-D轴高跨跨度为24m，D-F轴低跨跨度为36m。
钢吊车梁共60件，最大截面为H100*340*230*16*12。
梁与梁、梁与柱之间采用高强度大六角头高强度螺栓连接。
厂房柱间支撑、水平支撑、系杆等次构件材质均为Q235B。
第二部分：
编制说明和编制依据
一、编制目的
编制此施工组织设计的目的在于：
1.1科学地组织施工以提高劳动生产率、缩短工期、确保工程质量、节约原材料和能源、降低成本、文明施工以获取尽可能大的经济效益和社会效益。
1.2从施工的全局出发，根据具体条件，拟定施工方案，确定施工程序、施工方法、劳动组织、技术选择、组织措施，安排施工进度和劳动力、机具、材料、构件与各种半成品的供应，对运输、道路、场地利用、水电能源保证等现场设施的布置和建设作出规划。
二、.适用范围
本施工组织设计适用于指导四轮电动车技术改造项目冲压焊接联合厂房钢结构部分的施工。
三、编制依据
1、根据与甲方签订的施工合同
2、钢结构施工图纸
3、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
4、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）
5、《建设工程施工现场供用电安全规范》（GB50194-2014）
6、《施工现场机械设备检查技术规程》（JGJ160-2008）
7、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）
8、《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）
9、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）
10、《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》（JGJ276-2012）
11、《工程测量规范》（GB50026-2007）
12、《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质[2009]87号文）
13、《工程施工组织设计》
14、河南三建建设集团有限公司《管理制度》（2010版）
15、《工艺技术标准》（2013版）
16、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2012）
17、《钢结构工程施工规范》（GB50755-2012）
18、《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）
19、《钢结构高强度螺栓连接技术规程》（JGJ82-2011）
20、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
第三部分：
施工组织机构
一、项目施工组织机构
本项目具体组织机构设置如下：
二、施工部署
1.指导思想
对于本工程的指导思想是：
采取积极可行的技术组织措施，在保证符合设计、质量要求、验收规范、生产方便的前提下，高标准、高质量、严要求如期完成生产、安装任务。
确保工程创优良，保证业主满意。
2.技术准备：
2.1.根据工程需要，公司确定安排工程管理人员、工程技术人员，组织图纸会审及技术交底，熟悉施工图纸及设计、制造、安装等方面的各种技术文件、规范标准等。
2.2施工管理人员、安全管理人员、工程技术人员、施工队长在施工前，对参加作业人员进行详尽的技术、质量及安全交底，施工人员熟悉设计图纸要求、工艺规程和质量标准。
2.3本工程安排施工管理人员工7名（见下表），施工人员41名，其中电焊工6名，气割工2名，铆工8名，电工2名，油漆工2名，其他辅助工20名。
（详见附表一劳动力计划）
序号
职务
姓名
1
项目经理
×
2
项目技术负责人
×
3
施工员
×
4
安全员
×
5
质检员
×
6
材料员
×
7
资料员
×
2.4根据施工进度需要，施工人员可随时调配。
3.材料准备：
3.1本工程所有材料均由公司生产计划组统一计划进购，确保不出现少购、漏购、错购。
主构件材质为Q345B，该工程所需钢板厚度规格为6mm、8mm、10mm、12mm、14mm、16mm、20mm、22mm、25mm、30mm共备料约290T。
钢板进场后进行见证取样复试。
次构件材质为Q235B。
3.2材料损耗根据实际情况设定。
4.施工总体工艺流程：
本项目分为施工图设计分解、工厂制作、现场安装三大部分，总体实施顺序为：
施工图设计分解---下料加工—组装---焊接---涂装---构件包装---运输至现场--现场安装—验收。
5.现场施工平面布置：
5.1工人宿舍、生活设施及办公室根据现场情况合理布设。
5.2严格避免非施工人流与工地人流、货流的交叉，在场地外设专用通道，加防护栏，保证人员安全、顺畅通行。
5.3现场道路布置尽可能的利用永久性道路，并保证了行驶畅通，运输工具能够回转。
第四部分：
钢结构部分施工技术方案
一、钢结构加工制作施工措施
该工程主体钢结构钢柱、钢梁采用专业的H型钢生产线生产。
下料加工、组装、焊接、防腐涂料涂装均在车间进行。
柱与梁、梁与梁均利用大六角头高强度螺栓连接。
1.控制H型钢变形，保证构件精度的措施：
为保证结构整体精度，我单位对板条下料采用数控全自动多头火焰切割机，多条钢板同时切割，保证板条在下料过程中，其尺寸和宽度平行度等精度达到规范要求，同时由于钢板两边切割时等量受热，切割后的钢板无变形。
对H型钢主焊缝焊接采用进口H型钢电脑控制自动焊机，两条焊缝同时焊接，对称受热，可将H型钢变形控制到最小。
下料主要控制项目表：
项目
板条
国家标准
尺寸
±3.0
变形
0.1~0.5%L
2.保证H型钢制作高质量、高速度的措施：
为了保证型钢制作质量，采用H型可倾组立校正机，H型钢自动双极门式埋弧焊机。
避免了人工组立误差大、一致性差的缺点。
确保H型钢的翼缘与腹板垂直度、上下翼缘平行度、翼缘板平面度达到《钢结构施工及验收规范》GB50205—2001标准。
自动双极焊机确保焊缝质量、熔深并且焊接变形降到最小。
H型钢质量控制表
项目
宽度B
高度H
腹板偏心度S
翼缘斜度P
H≤400
H>400
B≤200
B>200
B≤200
B>200
国家标准
±3.0
±2.0
±2.0
±B/100
±2.0
±B/100
±2.0
3.钢结构焊接
本工程设计要求焊缝为全熔透对接焊缝，焊缝等级为二级。
根据公司的焊接工艺评定报告确定焊接参数。
焊缝外观质量应符合表A.0.3的规定。
钢构件焊接完成后，应在项目部和监理的见证下，委托专业的检测机构进行超声波探伤检测，待检测合格后方可进行下一道涂装工序。
4.钢结构表面的处理措施
钢结构工程防腐不仅应该将锈除去，而且应该将氧化皮及焊渣除去，因为钢厂在轧制过程中产生的氧化皮会牢固的附着在钢板表面，但经过一段时间后，氧化皮会自然舒松、脱落，以至钢结构很快又重新生锈。
为确保该工程具有良好的防腐性能，将采用八抛头抛丸设备对焊接好的构件进行表面整体抛丸处理。
该设备总机容量120KWA，其高速运转所形成的强大离心力将1.2-2MM的钢丸打在构件上，从而可获得：
3.1全部清除构件上的浮锈、焊接飞溅物。
3.2清除钢厂轧制过程中牢固附着在钢板上的氧化皮。
3.3消除焊接应力。
3.4使构件表面有一定的粗糙度，使油漆能牢固的附着在构件表面。
3.5表面除锈等级达到Sa2½级。
防腐寿命可提高3倍以上。
5.表面防锈的特殊工艺——无气喷涂
本工程为钢结构，除锈、防腐油漆的好坏，直接关系到建筑的使用年限、维修年限及整个结构的外观质量。
为确保本工程钢结构油漆的质量，将对本工程钢结构抛丸后，及时对构件进行无气喷涂底漆。
无气喷涂是用高压下活塞泵挤压油漆，油漆在高压下雾化。
油漆雾化后纯清、有力地喷涂表面，使钢结构防腐油漆附着力强、油漆膜厚、表面平滑、光泽好、防腐年限长。
6.接板及零部件焊接
本工程接板及零部件焊接采用CO2气体保护焊、埋弧自动焊焊接，焊缝外观平滑，大大提高了焊缝内在质量和外观质量。
7.连接板打孔工艺措施
本工程梁与梁、柱与梁的连接均是利用高强螺栓连接，其连接孔的精度确定了安装质量及安装工效。
为了保证其制作质量，特采用目前国内最先进的电脑控制钻孔中心对其连接板进行钻孔。
用AUTOCAD绘制好连接板图，输入加工中心对连接板上所有的孔进行高精度的自动找位、自动钻孔。
其加工精度远远高于普通钻床。
确保在安装过程中使每一个孔都能准确定位。
8.加筋板下料工艺措施
本工程中所有加筋板均采用目前国内先进的数控剪板机下料，其断面光滑，尺寸误差小，速度快。
二、钢构件制作方案
1.主构件制作工艺
各工序的施工要领如下：
1.1进料：
该工程所需钢板进车间后，应逐块检查钢板上的标记，是否与材料相吻合，并检查钢材表面是否有裂纹，端面是否有夹渣，如有疑问应作理化实验。
钢材应按规格堆放并挂牌以防混料。
1.2批料：
根据进料实际情况排料以保证H型钢腹板翼板的焊缝相互错开200mm以上，同时降低损耗。
1.3下料：
采用数控全自动多头切割，下成的板条宽度一致，误差控制在1mm内且没有变形，割缝光滑。
1.4坡口：
采用半自动切割开坡口，并且用角磨光机将表面氧化层清理干净。
1.5H型钢组合：
利用全自动H型钢门式组合机组对，定位要准确，垂直度、平整度均要按规定控制。
1.6H型钢焊接：
本工程设计要求焊缝为全熔透对接焊缝，焊缝等级为二级。
根据公司的焊接工艺评定报告确定焊接参数。
焊接车间利用全自动H型钢双极龙门式埋弧焊机焊接。
双极反馈，参数稳定、自适应控制、熔深大、焊缝均匀、构件变形小，而且速度快。
焊接完成后应进行超声波探伤检测。
1.7制作拼装胎模：
按1：
1的比例在操作平台上放样，并设置专用胎具和工装，进行构件组装，确定组装基准，制作一榀并在厂里试拼装。
1.8拼装连接端板：
在制作调试好的平台胎具上拼装柱、梁的连接板端板。
连接端板与固定模板及活动模板必须有3个以上的定位销及夹紧螺栓。
1.9零部件焊接：
采用混合气体保护焊焊接。
1.12整根构件焊完后，如有局部弯曲的，应利用火焰矫正，达到规范要求。
1.13抛丸除锈：
采用专业钢结构八抛头抛丸除锈机除锈，达到sa2½级。
除锈后，不能残留氧化皮、油污，其表面露出金属光泽。
1.14抛丸除锈后，在4个小时之内采用无气喷涂防锈漆，质检员须利用测厚仪对构件油漆进行抽测，须达到设计要求和涂装规范后，才能验收。
1.15产品出厂，对构件进行编号，并由专职质检员对产品进行出厂前的最终检验。
三、运输方案
1.运输方式
1.1钢构件在公司钢结构车间内加工好后，利用汽车运输。
1.2由于项目施工现场场所有限，构件发运将根据现场安装进度、分批进行。
2.保证运输质量措施
2.1在装车时，每隔一层应用方木垫平，每车最多不超过三层，防止路途中晃动损坏构件，装满车时，必须进行加固。
用楔形方木将车厢板和钢构之间分多点分隔，进行封车绑扎。
每车封车绳不少于三根。
车厢用帆布覆盖。
2.2在卸构件时，构件应用枋木垫平架空，防止构件因摆放不平而发生变形，同时可防止油漆不致于受泥土弄脏。
四、钢结构安装技术方案
1、人员配置
A.根据工程的具体情况，项目部人员配备如下：
B.根据工程的具体情况，我公司将挑选有丰富经验和经培训取得上岗证的施工人员组成钢结构吊装队。
序号
工种
人数
1
吊车司机
2
2
指挥工
2
3
司索工
2
4
安装工
6
5
电焊工
2
6
油漆工
2
7
电工
1
8
普工
20
合计
37
C班长负责施工指挥、协调各工种间的联系，班组长是施工操作的组织者，对操作质量和安全负直接责任。
D.吊车设二名起重工指挥持证上岗。
非起重工严禁指挥起重设备。
E.电工负责施工现场的电力供给、电气设备的正常运行和安全使用。
F.对进场工人做好入场培训工作，并做好培训记录，不让任何一个未经安全培训的人员上岗作业。
做好安全技术交底工作，下达任务的同时，必须有书面的安全注意事项及要求。
进入工地必须戴安全帽，高处作业必须系安全带。
G.认真学习有关安全操作规程，按规程规定操作施工，各工种在参加吊装过程中，必须设专人统一指挥，密切配合，设专职或兼职安全员。
H.安全员加强施工人员班前与班后的安全教育及安全技术交底与检查工作，工作人员不准远离施工现场，防止意外事故发生。
吊装时，未焊接牢固和未连接紧固的各种零部件不允许起吊作业。
2、、安装准备
2.1、依据施工组织平面图，做好现场建筑物的防护、对作业范围内空中电缆设明显标志。
做好现场的三通一平工作。
安装前，要清除混凝土灰渣，设立基础定位线，要明显标示准确的“+”字轴线，以确保与钢梁轴线吻合。
2.2、钢结构吊装前按照构件明细表核对进场构件，查验质量证明单和设计更改文件，检查验收构件在运输过程中造成的变形情况，并记录在案，发现问题及时进行矫正至合乎规定。
对于基础和预埋件，应先检查复核轴线位置，高低偏差，平整度，标高，然后弹出十字中心线和引测标高（见图），并必须取得基础验收的合格资料。
由于涉及到钢结构制作与安装两方面，又涉及到土建与钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一。
3、、构件进场
3.1、依据现场安装顺序进行发货。
构件运输时根据长度、重量选用车辆，钢柱最长为18.89m,最小为12.4m，采用17.m长和13.5m长厢式货车各1辆。
钢梁、吊车梁等运输采用9.6m长厢式货车2辆和6.8m长厢式货车1辆。
各构件在运输车上要垫平、超长要设标志、绑扎要稳固、两端伸出长度、绑扎方法、构件与构件之间垫块，保证构件运输不产生变形，不损伤涂层。
装卸及吊装工作中，钢丝绳与构件之间均须垫块加以保护。
3.2、依据现场，将构件堆放到指定位置。
构件存放场地须平整坚实，无积水，构件堆放底层垫无油枕木，各层钢构件支点须在同一垂直线上，以防钢构件被压坏和变形。
构件堆放后，设有明显标牌，标明构件的型号、规格、数量以便安装。
4、机械设备准备
4.1本工程最大钢柱单重约2.8T，高度为18.89m，钢架梁在地面拼接成型后一次同钢柱采用大六角头高强度螺栓连接，先安装C-D轴钢屋架梁，C-D轴梁跨度为24米，由三节梁段组成，现场拼装成整榀吊装，再依次安装D-E轴钢屋架梁，D-F轴梁.。
4.2起重机参数
根据工程实际情况和公司自有设备，采用25T汽车吊一台，70T汽车吊一台
25T汽车吊性能参数
4.3、吊装钢丝绳的选用：
钢丝绳用6×37
4.4、主要机械、设备表见附表二
5、、吊装分析
根据本工程施工工期短、工作量大，钢结构连接形式要求高（摩擦型高强螺栓连接）等施工特点，故采用现场组装的施工方法，从而满足施工要求。
5.1、本结构C轴和F轴边柱各11根，中间柱D轴钢柱最长为18.89m,单根重约2.8T,钢架梁在下面拼接成型后一次同钢柱采用高强螺栓侧接，整个跨度为50米，先安装C-D轴钢屋架梁，C-D轴梁跨度为24米，由三节梁段组成，现场拼装成整榀吊装，再安装D-F轴钢屋架梁，D-F轴梁跨度为36米.，由5节梁段组成。
根据上述情况决定采用70t、50t汽车吊各一台，以满足吊装施工需要。
5.2、钢柱吊装采用单式吊点旋转回直法吊装，钢梁采用二点起板法吊装，二点均用钢丝绳将屋架梁用卸扣锁住，并用切口钢管包扎。
5.3、该工程采用2台汽吊吊装，次构件及板材采用滑轮悬拉，钢柱吊装采用单机旋转法吊装，梁先在地面拼装后再吊装。
根据场地实际情况，必要时人工抬升辅助拼装，钢梁扶正翻身起板采用两点起板法。
为确保吊装安全和避免吊机停转次数，该工程钢结构吊装按行进路线的先后顺序吊装施工，且吊装时先吊装竖向构件，后吊装平面构件，以减少建筑物的纵向长度安装累计误差。
5.4根据现场场地实际情况，吊车行走示意图如下：
6、结构安装与校正
为保证优质、安全、高效完成吊装任务,严格按如下钢结构吊装流程图施工。
钢结构吊装流程图如下
吊装前准备工作
构件到场验收
基础复检
放钢梁中心线
机具及吊具用料准备
编制、确认吊装方案
高强螺栓复验
检验
支撑等次构件安装
钢柱、钢梁安装
钢梁的吊装是主要骨架，厂房吊装都应遵循以下吊装的顺序原则：
1、先立钢柱、后钢梁、吊车梁（形成流水作业）；
2、先地上连接分段、后分段就位；
6.1、钢柱的吊装与校正
6.1.1、钢柱的吊装方法与装配式钢筋混凝土柱子相似，该工程由于结构吊装时间紧，故拟采用人工抬升辅助就位，构件就位后采用单机旋转法吊装（见图），为提高吊装效率，在堆放柱时，尽量使柱的绑扎点、柱脚中心与基础中心三点共圆弧。
5.1.2起吊时吊机将绑扎好的柱子缓缓吊起离地20cm后暂定，检查吊索牢固和吊车稳定，同时打开回转刹车，然后将钢柱下放到离安装面40-100mm，对准基准线，指挥吊车下降，把柱子插入锚固螺栓临时固定，钢柱经初校正后，待垂直度偏差控制在20mm以内方可使起重机脱钩，钢柱的垂直度用经纬仪检验，如有偏差立即进行校正，在校正过程中随时观察底部和标高控制块扎之间是否脱空，以防校正过程中造成水平标高误差
6.1.3、柱子的垂直校正，测量用两台经纬仪安置在纵横轴线上，先对准柱底垂直翼缘板或中线，再渐渐仰视到柱顶，如中线偏离视线，表示柱子不垂直，可指挥调节拉绳或支撑，可用敲打等方法使柱子垂直。
在实际工作中，常把成排的柱子都竖起来，然后进行校正。
这时可把两台经纬仪分别安置在纵横轴线一侧，偏离中线一般不得大于３m（见图）。
在吊装钢梁时或安装竖向构件时，还须对钢柱进行复核校正。
6.1.4、对于单根不稳定结构的立柱，须加风缆临时保护措施。
吊装组在起吊前一定要分工明确，测量、吊装、紧固等器具齐全，吊车、指挥、测量、对位、绑扎和现场施工各质量安全工程师各尽其责，并尽量减少闲杂人员靠近。
6.2、钢梁的吊装与校正
6.2.1、钢梁构件运到现场，先应拼装。
钢梁扶正需要翻身起板时采用两点翻身起板法，人工用短钢管及方木临时辅助起板。
钢梁翻身就位后需要进行多次试吊并及时重新绑扎吊索，试吊时吊车起吊一定要缓慢上升，做到各吊点位置受力均匀并以钢梁不变形为最佳状态，达到要求后即进行吊升旋转到设计位置，再由人工在地面拉动预先扣在大梁上的控制绳，转动到位后，即可用板钳来定柱梁孔位，同时用高强螺栓固定（见下图）。
并且第一榀钢梁应增加四根临时固定揽风绳，第二榀后的大梁则用屋面檀条及系杆加以临时固定，（避开柱边设置，已便安装吊车梁）在固定的同时，用吊锤检查其垂直度，使其符合要求
6.2.2、本钢构工程安装时梁梁连接、梁柱连接节点处采用大六角头高强度螺栓。
用钢梁的检验主要是垂直度，垂直度可用挂线球检验，检验符合要求后的屋架紧固高强度螺栓作最后固定。
6.2.3、在吊装钢梁时还须对钢柱进行复核，此时一般采用葫芦拉钢丝绳缆索进行检查，待大梁安装完后方可松开缆索。
对钢梁屋脊线也必须控制。
使屋架与柱两端中心线等值偏差，这样各跨钢屋架均在同一中心线上。
7、高强度螺栓安装
7.1高强螺栓及附件的存放
高强螺栓及附件均应按批号分别存放，并应在同批间配套使用，在储存、运输和施工过程中不得混放、混用，并应轻装、轻卸、防止受潮、生锈、沾污和碰伤。
7.2连接板的检测及处理
7.2.1连接板不能有挠曲变形，否则必须矫正后方可使用。
7.2.2当连接板间间隙小于1.0mm时，可不处理；间隙1.0~3.0mm时，应将高出的一侧磨成1：
10的斜面，其打磨方向应与受力方向垂直；间隙大于3.0mm时，应加垫板，垫板两面的处理方法应与两连接板的处理方法相同。
7.2.3连接板表面不能有油污、铁屑、浮锈，必须保持干净。
7.3高强螺栓的安装
7.3.1安装前准备
a.安装前，对进场的大六角头高强螺栓的规格、数量、质量进行核查，对不符合要求的要求调换。
并且在项目部和监理的见证下，每批随机抽取8套进行取样复验。
复试合格方可安装使用。
b.检查螺栓孔的位置，孔位质量是否符合设计要求及有关规定。
7.3.2高强螺栓的安装
a.螺栓要自由穿入孔内,不得强行打，穿入方向应一致。
b.安装时，若安装困难，可以利用冲钉引出，然后再穿入螺栓，其他螺栓均穿上拧紧后，取出冲钉，再穿入螺栓。
c.安装时，使冲钉，均不能穿入时，要利用铣刀铣孔，而绝不能所割扩孔。
d.高强螺栓配有两个垫圈，一端一个，一端不得垫两个及以上垫圈，不得采用大螺母代替垫圈，螺栓拧紧后，外露螺栓不应少于两个螺距。
e.高强螺栓应按一定顺序施拧，宜由螺群中内开始向升发展顺序，并应在当天终拧完毕。
f.高强螺栓不得作临时安装螺栓用。
g.高强螺栓分两次拧紧，初拧和终拧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%。
扭矩的计算公式：
M=K×P×D
M：
预定扭矩值；K：
系数；P；栓预拉力；D：
螺栓直径。
N、高强度大六角头螺栓连接副终拧完成后1h后、48h内应进行终拧扭矩检查。
8.吊车梁的吊装与校正
8.1吊车梁安装前,应对梁进行检查,变形、缺陷超差时,处理后才能安装。
清除吊车梁表面的油污，泥沙，灰尘等杂物。
8.2、在钢柱钢梁主屋架吊装完成后,即可吊装吊车梁。
起吊前，用钢丝绳绑好重
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