水厂工程工艺管道及设备安装工程施工方案与技术措施.docx
《水厂工程工艺管道及设备安装工程施工方案与技术措施.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《水厂工程工艺管道及设备安装工程施工方案与技术措施.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
水厂工程工艺管道及设备安装工程施工方案与技术措施
水厂工程工艺管道及设备安装工程施工方案与技术措施
总的施工原则：
先地下后地上；先主（干）线后支线；先预制、后安装；先吹除后试压；先防腐后绝热；先检查后隐蔽。
总的管道工艺施工程序
技术交底
1.1埋地管道的施工顺序
1.2管沟开挖及回填
1.2.1测量放线
管沟开挖前，首先按图纸要求进行测量放线，测量要以厂区内的水准点为基准引至各构筑物上作为基准点使用。
根据厂区内控制桩放出管道的轴线位置，并用白灰在地上做出明显标记，再根据管道直径、放坡要求、操作宽度，放出两边线所在位置。
1.2.2开挖
管沟开挖前，首先对地质情况、地下构筑物情况进行详细了解，明确降水及开挖方法。
根据放线的宽度及地下构筑物情况，用人工开挖或机械开挖。
用机械开挖时，深度较大时要分层开挖，且机械开挖不能直接挖到设计标高，要留有20cm左右土质，用人工清槽至设计标高，以防跷动天然地基。
管沟开挖时要按1:
0.33比例进行放坡，放坡有困难的地方要用木板及架管将管沟两侧支撑，以免塌方伤人。
沟槽开挖过程中应控制其质量达下列要求单位：
mm
序号
项目
允许偏差
检查频率
检查方法
范围
点数
1
槽底
±20
20000
1
水准仪测量
2
中心线每侧槽底宽
不小于规定宽度
20000
挂中心线用尺测量
3
沟槽边坡
不小于规定坡度
20000
用坡度尺检测
1.2.3管沟回填
回填土时，管沟内积水应排尽，回填的松土应掌握适宜湿度，在回填土时，机械不得在管沟上行走，应分层填、夯，逐层夯实，管子下面及两侧的回填土密度，应大于90%，管顶以上500MM内，回填土密度应大于80%。
回填土应高出地面200MM，并呈拱形。
1.3沟槽排水
1、设置沟槽排水疏水系统，并保持疏水系统安全无渗漏，排水畅通。
2、对靠近沟槽的建筑物作排水沉降及位移的观测。
3、为防止地下水和雨水漂管，应将管子分段回填，并且将接口预留出，以便试压防腐。
4、排水设备原则上用潜水泵将水抽至疏水渠内。
5、以上排水办法达不到排水要求，可采用竖井排水法。
1.4钢管施工
1.4.1管材检查
1）钢管、钢管件必须具有制造厂的质量合格证明书，否则应补做所缺项目的检验，其指标应符合现行国家或部颁技术标准。
2）钢管、钢管件在使用前应进行外观检查，要求其表面：
a.无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；
b.不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷；
c.螺纹密封面良好，精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。
1.4.2管材除锈及防腐
⑴管径≯400mm的采用人工除锈方法，管径≥400mm的采用喷砂除锈，除锈要达到ST2级。
支架采用人工除锈。
⑵管道除锈经检查合格后，即可进行外防腐，埋地管道防腐采用环氧煤沥青漆加强级防腐，防腐结构如下：
底漆面漆玻璃布面漆玻璃布面漆玻璃布
面漆
⑶污水、污泥管内壁涂厚浆型环氧煤沥青防腐涂料，底漆、面漆各一道。
⑷明敷钢管及支架涂环氧煤沥青底漆、面漆各一道。
⑸管道做完防腐后要进行以下项目的检查：
外观要符合下列要求：
a.涂层饱满、均匀，表面漆膜光亮。
b.其厚度用防腐层测厚议进行检测，对于加强级总厚度≥0.6mm，
c.防腐层的连续完整性检查，用高压电火化检测仪检查，以不打火化为合格，检测电压为10kv。
d.粘接能力检查：
涂层完全固化后，用小刀拉舌形刀口，用力撕开玻璃布，只能断裂，不能大面积撕开，破坏处钢管表面仍为漆面所覆盖。
1.4.3管材施工
①丝接管道安装的一般程序：
确定并放线→支架安装→量尺寸→切割→套丝→预组装→上填料→安装并紧固→紧固支架→清理接口→试压→恢复防腐层。
②焊接管道安装的一般程序：
确定放线→支架安装（垫层）→量尺寸→切割→坡口→对口→焊接→紧固支架→试压→防腐。
③管道丝接
施工人员根据图纸，结合现场实际情况确定管线位置，安装支架，绘出加工图。
根据加工图，量出每段的钢管尺寸。
④水管套好丝后先予组装，检查管丝支管配件的配合情况，丝扣填料施工时，先刷白厚漆再绕麻丝，再绕两道聚四氟乙烯胶带。
麻丝、胶带顺时针缠绕，缠绕要均匀，平整，不能绕到管头外或在管口内。
管道用手认丝时，不能上偏丝，认上三扣以上丝后再用管子钳上紧。
调整管道使其平直，调整时受力点离丝头100mm以上。
水管上紧后，外留丝扣2～3丝，并去除接口剩余麻丝，刨去的镀锌层刷防锈漆防腐。
管头内的麻丝用喷灯烧干净或用钢锯清理干净。
⑤钢管焊接
1.钢管对口焊接时两管焊缝应错开45°以上，镀锌管焊接时要求施工人员戴上口罩。
钢管与平焊钢法兰焊接时，管应插入法兰内厚度的2/3，并要求内外满焊,法兰平面与管线成90°角，并要求同心、同轴。
对大口径碳素钢管，在固定管端下部点焊200mm长的角铁2至3根，活动段依据对口情况用楔子找正，对口找正后，立即点焊定位，点焊长度及数量根据管径大小定，不少于四处。
2.法兰连接应保持平行，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；法兰连接保持同轴，其螺栓孔中心偏差不应超过孔径的5%，并使螺栓自由穿入；连接法兰应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧松适度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允差最大不超过10mm。
1.管道焊缝位置要符合下列要求：
直管段两环缝距离不小于100m，卷管纵焊缝就应置于卷管的顶部或侧部；环焊缝与支架距离不小于50mm，不能在焊缝上开孔。
⑥不锈钢管焊接工艺
焊接方法采用氩电联焊，焊丝为HOCr19Ni9/Φ2.5，电焊条为Φ1.2不锈钢焊条，结合工程实际情况，就上述管道焊接作出如下技术要求：
a.凡担任项目施工的焊工，必须持有劳动部门发放的焊工证方可焊接。
b.现场配备焊接施工技术人员壹名，负责焊接全过程的监督管理。
c.焊接坡口角度为60±5°；间隙为0-3mm，钝边为0-0.5mm，单边V型坡口。
d.焊前对每个坡口西侧20mm范围做好清理工作，同时，必须将所用焊丝清理干净。
e.施焊现场必须采取防风、防雨等措施，以保证焊接过程的顺利进行。
f.钨棒端头使用前，应制成6-10mm长度15°-25°圆锥。
g.焊接过程中，如遇有钨棒沾铁水，应立即停止施焊，并做好清洗工作。
h.焊接位置尽量采用水平转动焊，必要时采用垂直固定焊或水平固定焊。
i.焊接结束后，焊工必须对其外观质量进行自检，焊接（管道）施工员必须用焊缝检查尺对焊缝进行外观检查。
其要求必须符合GB50236-98中表11.1.2中的Ⅳ级要求。
⑦与设备连接的管道
与传动设备安装的管道：
安装之前必须将管内清理干净。
安装时，应从机器侧开始，先安装支架，管道阀门的重量和附加力矩不得作用在设备上，在管道与设备连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度与同轴度，其方法是用卡尺塞尺进行测量。
管道系统与设备最终封闭联接时，应在设备联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合设备安装要求。
固定焊口应远离设备。
⑧阀门的安装
1）阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min，以壳体填料无渗漏不合格；密封面试验以公称压力进行，以阀瓣密封不漏为合格。
对于强度试验不合格的阀门应进行修复。
试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，关闭进出口，
2）安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。
调试合格后，填写安全阀调试记录，并进行标记。
3）阀门试验合格后，在安装管道的同时也应安装管道上的阀门。
在安装前应按设计图纸要求核对阀门的规格、型号、介质流向、压力等级、操纵杆位置及方向要求；安装焊接阀门时，阀门不得关闭，且焊缝底层宜采用氩弧焊；安装法兰或螺纹连接的阀门时，阀门应处于关闭状态。
4）阀门的操纵机构及传动装置应按设计要求，在设计不明确的情况，其安装应以操作方便为目的，在操作平台或地面上的阀门，离操作平台或地面的高度应为1000～1200mm（特殊情况除外）。
1.5UPVC管的安装
1.5.1材料件检验
1.管材管件在验货时，必须具备检测部门的检验报告。
2.胶粘剂必须标有生产厂名称、出厂日期、有效期、合格证说明书。
1.管材和管件的内外壁应光滑、平整、无气泡、裂口、裂纹、脱皮和严重的冷斑及明显的痕纹、凹陷；管材轴线不得有异向弯曲，其直线度偏差应小于1%，管材端口必须平整，并垂直于轴线。
4.管材和管件的承插粘接面，必须表面平整，尺寸准确，以保证接口的密封性能。
1.5.2UPVC连接
1.采用粘接时，锯管后先将管口清理干净并且干燥，将插口锉成15°至30°坡口，坡口厚度以为管壁厚度的1/3-1/2，粘接时应先涂承口，再涂插口，宜轴向涂刷均匀适量，防止接口脱滑。
粘接后不得立即对接和部位强行加载，其静置固化时间不得低于下表的规定。
粘接接合和静置固化时间表
公称外径/mm
最少保持时间/s
静置固化时间/min（表面温度/℃）
45-70℃
18-40℃
5-18℃
63以下
>30
1-2
20
30
63-110
>60
30
45
60
110-160
>60
45
60
90
2.采用法兰连接时，应铲除法兰盘端面的焊瘤，法兰盘与管道中心线垂直，螺帽应在同一面，用力均匀对称拧紧，螺栓丝扣应露出螺帽，露出长度不得大于螺栓直径的1/2，在使用垫片时，不得用双层。
1.管卡或支架与管子的接触面应衬以软垫。
4.管道的坐标和标高允许误差见下表。
管道的坐标和标高允许误差表 单位:
mm
项目
允许误差
项目
允许误差
坐标
架空及地沟
20
标高
架空及地沟
±10
埋地
50
埋地
±15
1.6试验、冲洗、消毒
厂内压力管道种类较多，其工作压力各异，且材质不同，试压标准难于统一，做法按GB50268-97和CECS17：
2000标准的有关要求执行。
1.6.1管道系统试验前具备以下条件
管道系统施工完毕，符合设计要求和管道安装的规定。
支架、吊架安装完毕，配置正确，紧固可靠。
焊接工作结束，并经检验合格，焊缝及其它检查部位，未经涂漆和保温，所有的焊接法兰、承插口以及其它接着处均能便于检查。
清除管线上的所有临时用的夹具、堵板、盲板、旋塞等。
埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格，试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。
试验用压力表已经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最在大被测压力的1.5倍，压力表不少于2块。
具有完善的并经批准的试验方案。
1.6.2管道系统实验前应准备的工作
检查清理管内杂物。
将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，加置盲板的部位应有明显的标记和记录。
试验过程中，发生泄漏，不得带压修理，缺陷清除后，应重新试验。
系统试验合格后，试验介质在室外合适地点排放，并注意安全，应及时拆除临时盲板，核对记录。
1.6.3水压试验及严密性试验
水压试验时在管道最高点设置排气孔，试验压力按各工艺管道设计要求分别进行。
打压至试验压力后稳压10min压力下降不超过0.05MPa为合格。
因各管道多为分段施工、分段打压，并且管径较小，所需水量不大，试验用水来自厂区临时用水，试验合格后，将水泄出后排入厂区雨水管道，通过雨水管道排出厂区。
试压时先把所有敞口封堵，将水从下游缓慢注入，在试验管段的上游管顶及管段中的凸起点设置排气阀或排气孔，将管道内的气体排除。
水泵、压力计安装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上。
注满水浸泡一定时间后，将水压升至试验压力，保持恒压10min，期间检查接口和管身，如有渗漏卸压后方可修补，直至试验合格为止。
在打压时沿线派专人检查管口处是否有漏水现象及时处理。
1.6.4消毒、冲洗
对于上水管道，在打压试验合格后应进行消毒冲洗，做法：
在消毒前制备漂白粉溶液，选适合位置分别加入漂白粉溶液；在放水口放出的水的游离氯含量为每升25mg以上时，即可关闸；泡管消毒24h，然后即可进行冲洗。
对于空气管的吹洗，则利用鼓风机房的鼓风机进行吹洗。
1.7设备的安装
本工程中的主要设备有：
回转式格栅除污机、旋转式固液分离机、螺旋压榨机、砂水分离器、水下搅拌器、水处理设备螺旋爆冷器、加氯机、污泥回流泵、浓缩脱水一体机等设备。
1.7.1设备安装应注意
设备进场后现场施工人员、材料人员会同建设单位、生产厂家，当面开箱清点、验收，做好记录三方签字，由现场仓库保管。
设备就位前，必须验收基础，按图检查基础的纵、横向，座标中心线，用水平仪检查标高，是否在允许偏差范围内，做好记录，签字存档，方可施工。
安装人员必须熟悉图纸，了解设备位置，确定设备在基础上的方位。
设备安装完毕到正式使用前，有一段时间间隔，对装好的设备要妥善保管，对主要设备的精密仪表要用木箱、塑料薄膜盖好，以免搞脏损坏。
在管道工未配管前，设备上的进出口应有临时盲板盖好，以免异物进入机体。
在管道工未配管前，设备上的进出口应有临时盲板盖好，以免异物进入机体。
设备安装完毕后，应将随机组带来的配件按清单清点入库保管。
设备安装应由专业人员进行，吊装的绳索捆绑的位置应正确。
1.7.2泵类设备安装
本工程中的水泵由以下几种类型泵：
回流泵、污泥泵、潜水泵。
水泵的安装，水平度要求高，联轴对中要求高，安装精度应符合产品说明书的规定，以及施工验收规范的规定。
否则，会由于安装质量不佳影响到设备正常使用。
水泵安装工艺流程
基础检查放线索→放置垫铁→机座安装→检查泵体→安装找标高、找平、找正→泵体安装→垫铁点焊固定→中间验收→二次灌浆抹面→养护加油清扫准备试车→检查管道已安装完毕并符合要求→送电、电机空载试转→联轴、操作启动试运转。
整体安装的泵、纵向安装水平偏差不应大于0.1mm/m，横向安装水平偏差不应大于0.2mm/m，污泥泵找正基准面应选用水泵出水口法兰平面，找平基准面应选用水泵叶轮传动轴，可采用吊线法测量或用水平尺校准。
进水潜污泵安装时，水泵出水管的垂直度应小于0.1mm/m，
水泵在安装前盘车检查，要灵活，无阻滞、无卡住现象。
管道与泵连接时不得使泵受外载，管道焊接或气割的焊渣不得进入泵内损坏泵的零件。
水泵安装完后，必须经过试车，其目的是检验泵的各部分运转灵活正常，检查及消除在安装中没有发现的毛病。
以确保今后正常使用。
采用汽车吊结合人工吊装的方法进行水泵就位，水泵就位时，要求泵体保持水平缓慢下放，防止损伤地脚螺栓的螺纹。
1.7.3脱水机房设备安装
脱水机房设备主要包括起重机、脱水机、水平螺旋输送机等
起重机安装程序：
轨道安装→轨道调平→单梁安装→电动葫芦安装→调试
其中轨道调平尤为重要，轨道的水平度不超过0.1mm/m。
起重机安装调试结束后，可接通临时电源，借用起重机进行脱水机的安装，安装前必须认真阅读安装说明书，确保安装精度。
水平螺旋输送机共9M长，安装在脱水机房底层，我们准备采用汽车吊结合人工的方法，将其先移至指定位置，然后在②-③轴间，④-⑤轴间的楼板或梁上的适当位置，分别安装一吊构，用两只手拉葫芦，将其吊起至指定高度，最后与支架固定，需要说明的是：
③轴线墙体在吊装前暂不能砌筑。
1.7.4堰板的安装
施工程序:
定位放线→固定点钻孔（或轨道安装）→密封材料及堰板安装→堰板找平固定→试水调整、密封检查
施工方法
a.根据设计标高，将水准仪设置于构筑物的中心部位进行测量控制堰板的安装座标和高程，确定安装基准点，基准点间距以1m为宜或按外方要求连接基准点形成基准线，根据设计要求，利用基础线垂直找出堰板固定点，并在固定点处钻透眼，钻孔直径按设计规定。
b.用游标卡尺、量角器和钢尺，按施工图纸要求复测成品堰板的制造加工精度。
c.在外方指导下正确粘好密封材料、安装堰板。
d.利用水准仪沿堰板齿周圈每隔2～4米测得1个设计标高点，并用乳胶玻璃管充水找平，高度误差≤±lmm，水准仪架设于构筑物的中心部位进行测量控制堰板座标和高程。
e.三角堰板安装时应用橡胶板垫在集水槽槽外壁与堰板之间，再用膨胀螺栓固定。
f.堰板调节紧固后，扳之间缝隙用环氧煤沥青填充。
g.试车调整，堰齿出水应均匀、密封良好，如有缺陷应仔细调整至设计要求。
1.7.5启闭机、闸门的安装
启闭机及闸板的安装垂直精度是能否保证闸门活动自如、有效止水的关键，必须严格按照产品技术说明书的施工要求以保证其安装精度。
A:
施工准备工作
a.检查洞口是否符合土建尺寸，洞口平面应尽量找平、找正。
b.检查预埋件或预埋螺栓位置是否准确。
c.闸门槽的断面尺寸、倾斜度和预埋铁的位置要符合生产厂家安装说明书要求。
d.对预埋不合格的埋件进行矫正，对无法矫形的应进行更换。
e.闸门在运输过程中要注意保护，防止变形影响止水效果，同时丝杆及连接杆不得受力弯曲变形。
f.安装前，应对阀门进行清洗，清除污垢和铁锈，并核对阀门标志与使用情况（水流方向）是否相符。
g.阀上下游侧管道口露出混凝土墙面的长度，一般不小于300mm。
h.阀门安装时应在管道外检查其开度指示与阀板实际情况是否一致，其开、关是否到位。
可用电动或手动观察。
i阀门安装基准线与建筑轴线中心偏差，一般不大于±10mm，阀的水平度和垂直度偏差应小于0.5/1000。
j.阀门底座与基础板组合缝间隙用0.05mm塞尺检查不能通过，允许有局部间隙，用不大于0.10mm塞尺检查，深度不应超过组合面宽度的1/3，总长不超过周长的20%。
k.阀门安装时，应至少使一端管道连接在法兰可以自由伸缩，不许先将两端法兰固定，再将阀门靠强行收紧螺栓来消除阀门同管道的间隙，法兰连接螺栓连接牢固，螺纹露出长度为2~4牙。
l.为便于检修时蝶阀向伸缩节方向移动，基础和螺孔应留有足够的间隙，基值不应小于法兰口的尺寸或橡胶密封直径。
m.检查阀门各部分螺钉（栓）是否均均地拧紧，检查填料压盖是否均匀地压紧填料，但不妨碍阀杆运动。
n.阀门电（手）动执行装置应进行必要的调整，使之启闭操作灵活，动作到位，无卡位，提示准确，过力矩保护机构灵敏可靠。
B:
施工程序
检查预埋钢板→吊装闸门→紧固螺栓、调平找正闸门→安装丝杆、启闭机→调平找正→单机试车→验收
C:
施工方法
a.安装闸门前应将闸门槽中心线和闸门孔中心线用墨线画在闸门平台上，用线坠将闸门孔槽中心线引至闸门槽底面，并弹出墨线。
b.用行车将闸门框从安装孔内放入，找平找正后，将闸门的门框埋入部分插进预留孔洞用斜垫片校正，使闸门导轨与铅垂线重合，其偏差应小于1/500，用地脚螺栓将门框先固定，然后将门盖插入门框，进行二次浇灌，待砼养护期到后再二次紧固地脚螺栓。
c.安装轴导架以及启闭装置时，先将丝杆穿入启闭机，使启闭机中心、丝杆轴心、闸门对称中心必须在同一条铅垂线上，轴导孔径与螺杆的单边间隙不小于0.5mm/m。
d.将启闭机放置在平台预埋铁板上，并用垂直线初步确定启闭机的位置，然后将丝杆插入闸门吊耳，再用穿销联接，使二者位于同一铅垂线上。
e.调整丝杆中心后，将启闭机底板与预埋钢板焊接牢固，然后逐一固定各轴导架。
f.试摇启闭机手动装置，感应上下灵活性，如良好然后将操作柱与平台预埋铁板用螺栓固定。
g.安装完成后，先检查闸门封闭情况，如有渗漏现象，可将门框两侧的压紧楔块作适当调整，直至达到理想的密封效果，符合规范要求。
D:
调试与试运行
a.渠道闸门安装后，应对手动启闭器内的润滑油脂进行检查和加注。
b.在无水条件下，至少作门板启闭3次试验，操作灵活、手感轻便。
c.进行现场泄漏试验，在最大设计水位条件下，闸门的泄漏量应不大于0.01l/min。
d.进行负载试运行，性能应满足设计要求。
5.11.5成品保护
a.在闸门运输、安装过程中，应对闸门的青铜密封面严格保护，不得损坏变形。
b.支模和浇注二期砼时应注意防止撞击。
c.使用手动启闭机时，要用力均匀，不要在关闭时用力过猛，以防损伤定位装置。
1.7.6螺旋压榨机的安装
A：
施工程序
复核设备基础尺寸—吊装设备—调平找正—润滑—单机试车—验收
B：
施工方法
a.在进行设备安装前，对设备安装位置及标高进行检测，并应符合设计要求。
b.压榨机的轴心线和设计中心线的位置偏差不大于±5mm，螺旋体轴线的水平度偏差不大于1/1000。
c.压榨机的进料斗应与螺旋输送机落料口相对应，压榨后的物料应沿排渣管准确排落至垃圾筒内。
d.进料斗、出料管、排水管等联结应整齐，法兰联结紧密无隙，不得渗漏。
e.定位固定设备时必须采用高强度的膨胀螺栓或化学螺栓（承受拉力14KN）。
f.设备安装完毕，应按技术要求进行检验，保证其允差符合设备安装说明书中规定的指标。
g.应检查和加注润滑油脂。
h.设备空载运行2小时，应传动平稳，无异常噪音，过载装置动作灵敏可靠。
i.密封罩和盖板处无物料外溢现象。
j.做好安装及单机试验的记录，并提交检测记录报告。
以便进行工序报验。
1.7.7搅拌器的安装
A：
施工程序
复核设备基础尺寸—底座安装—传动装置安装—吊装设备—调平找正—润滑—单机试车—验收
B：
施工方法
a.在进行设备安装前，其安装位置和标高应符合设计要求，平面位置偏差不大于±10mm，标高偏差不大于±20mm。
b.在管道施工过程中，管路连接不得渗漏。
c.砂水分离机安装基础平台应平稳，与进砂管、溢水管的连接应无渗水现象。
d.沉砂池设备的安装重点：
下轴承座的水平度和中心位置，传动轴的垂直度；设备固定点的固定强度。
e.基础检查：
安装前对沉砂池标高、水池尺寸、池底沿全长平整度、池顶和池底的相对标高偏差进行检测，调整其偏差在允许偏差范围之内方可进行设备安装。
f.底部轴承座安装：
将基面用磨光机磨平，水平尺找平，水平度偏差在允许范围之内，根据设计图测量轴承座的横、竖中心线，定出轴承地脚螺栓位置。
打孔安装膨胀螺栓后，轴承座就位，利用铜片找正、调平后，紧固膨胀螺栓。
g.传动轴安装：
将传动轴就位后，调整传动轴的垂直度，紧固上、下轴承座螺栓。
h.电机及传动装置安装：
安装走道板和电机基础，找正调平后进行电机、传动装置安装。
i.设备安装完毕，应按技术要求进行检验，保证其允差值符合设备安装说明书中规定的指标。
j.应检查和加注润滑油脂。
k.试验结果应达到技术规格书的性能要求。
l.做好安装及单机试验的记录，并提交检测记录报告。
以便进行工序报验。
1.7.8鼓风机的安装
A：
施工前准备
a.鼓风机的安装质量对其运转的效率影响极大，安装前须组织施工人员全面熟悉设计图纸、资料、说明书，最主要是要熟悉鼓风机本体安装图纸。
b.对鼓风机进行设备检查时，应对其规格形式、叶轮旋转方向、正常间隙、风口方位与轴中心距进行检查，运转灵动，无振动、无异声。
c.仔细复测土建基础，地脚螺栓的预埋及处理以及砼灌浇都要符合规范要求。
d.鼓风机安装时，其安装位置和标高应符合设计要求，平面位置偏差不大于±10mm，标高偏差不大于-10mm~±20mm。
e.叶轮进风口与机壳进风口接管的间隙应符合设计技术文件的要求。
f.驱动电机与鼓风机经联轴器联接安装时，应保证电机驱动轴线与鼓风机转子轴线同轴，其允差符合设备技术文件要求。
g.管路中进风阀、配管、消声器等辅助设备的联结应牢固紧密、无风量泄漏现象。
B
升级会员 