水利工程质量通病防治手册.docx

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水利工程质量通病防治手册

水利工程质量通病防治手册

第一章、混凝土工程质量通病的产生及防治措施

1蜂窝（烂根）

1.1表现形式

混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙，类似蜂窝状的窟窿（深度一般未见钢筋）；位于墩墙底部与底板接触处的蜂窝通常称之为“烂根”。

1.2产生原因

（1）混凝土浇筑过程中砂、石子、胶凝材料、拌和水等计量不准，造成砂浆少、石子多。

（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差。

（3）下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析；混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。

（4）混凝土浇筑前基面未座浆或模板缝隙未堵严，水泥砂浆流失。

（5）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。

（6）墩墙底部与底板的接缝不严漏浆。

（7）墩墙混凝土浇筑前未作座浆处理。

1.3　防治措施

（1）严格控制混凝土配合比；定期校核计量，做到计量准确；混凝土拌合均匀，坍落度适合。

（2）混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振。

（3）模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板情况，防止漏浆；墩墙模板施工时，在模板底部垫1cm～2cm海绵，避免漏浆。

（4）底板混凝土浇筑时，墩墙部位混凝土浇筑面高出底板面5cm，严格按施工规范要求凿毛并冲洗干净；混凝土浇筑前基面进行座浆处理，避免烂根和浇筑冷缝。

（5）现场出现蜂窝后，若蜂窝面积较小，可以洗刷干净后，用1:

2或1:

2.5水泥砂浆抹平压实（厚度大于1.5cm时分两次），做好养护工作；较大蜂窝，先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出碎石等颗粒，尽量切割成规则的几何形状，形成里口大、外口小的喇叭口，并用清水冲洗干净湿润，涂刷水泥净浆后，再用高一强度等级的细石混凝土（掺入适时微膨胀剂）大力填塞捣实，并认真养护。

2麻面

2.1表现形式

混凝土表面局部出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面。

2.2　产生原因

（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。

（2）木模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。

（3）模板拼缝不严，局部漏浆。

（4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面。

（5）混凝土和易性差，产生离析泌水。

（6）混凝土过振导致离析泌水。

（7）混凝土振捣不实，气泡未排出；或贴角、混凝土流道底面等斜面的气泡不易排出，停在模板表面形成麻点。

2.3　防治措施

（1）模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌混凝土前，木模板应浇水充分湿润；模板缝隙，应用玻璃胶、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷。

（2）混凝土应分层均匀振捣密实，既要防止过震，又有避免欠震，控制至排除气泡为宜。

（3）严格控制混凝土配合比、砂石材料级配和计量、混凝土搅拌时间和坍落度，改善混凝土和易性，防止离析和泌水。

（4）对麻面缺陷，表面作粉刷的，可不处理；表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用水泥净浆或1:

2水泥砂浆处理，并认真养护。

3空洞

3.1表现形式

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土；或蜂窝已见钢筋局部或全部裸露。

3.2　产生原因

（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣或振捣不到位就继续浇筑上层混凝土。

（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆。

（3）混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。

（4）混凝土浇筑前部分杂物因冲洗堆积在一起，未能及时清除。

（5）混凝土浇筑过程中掉入工具、木块、泥块等杂物，未能及时清除。

3.3　防治措施

（1）在钢筋密集处、结构复杂或狭小部位，采用细石混凝土浇灌或者适当调整混凝土塌落度，加强分层振捣密实；或采用自流平混凝土浇灌。

（2）预留孔洞浇筑，应两侧同时下料，结构断面较小部位，可在侧面加开浇灌门，严防漏振。

（3）混凝土浇筑前应及时清除杂物，经检查合格后方可开仓。

（4）出现空洞，必须将周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗干净；支设带托盒的模板，洒水湿润后用比结构混凝土高一强度等级的半干硬细石混凝土（掺入适量微膨胀剂）分层浇筑，强力捣实并养护。

突出结构面的混凝土，待强度达到50%后凿除，表面用1:

2水泥砂浆抹平。

4错台

4.1表现形式

混凝土墩墙分层浇筑处上下层在垂直面上错开一定的位置，形成台阶；或者不同分块的墩墙垂直分缝处明显不在同一平面，形成相邻面错开。

4.2　产生原因

（1）后浇筑结构模板与先浇筑结构已拆模的混凝土接触不严密，支撑、固定不牢靠。

（2）模板拼缝经反复拆装，企口变形严重或支模时模板垂直度控制不好，相邻两块模板错缝。

（3）相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板受振后胀开程度不一。

（4）混凝土浇筑速度过快，侧压力比较大，拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，振捣过程中出现螺母脱丝。

（5）上下层模板结合不紧密，有较大间隙；混凝土浇筑过程中发生跑模现象。

4.3　防治措施

（1）定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求。

（2）立上层（或相邻块）模板前，检查已浇筑块与待浇筑块接触面处的混凝土平整度，如有偏差应作修正处理。

（3）立上层（或相邻块）模板时，利用下层（或相邻块）混凝土浇筑时预留的对拉螺丝将模板紧贴已浇筑块固定牢固，并在上下层混凝土接头的部位增加钢管支撑，确保混凝土浇筑过程中不发生跑模。

（4）设专人紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致；装模时要求操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆；混凝土侧压力比较大时，拉杆上双螺母。

（5）严格控制混凝土浇筑上升速度，防止拉杆伸长、崩丝，出现局部胀模。

（6）如发生错台，可区别以下方法处理：

①错台高度小于1cm的用磨岩机磨平或者用砂轮磨平即可。

②错台高度大于1cm的处理方法一：

将错台一侧，顺水流方向按1∶10坡度磨成斜面，垂直水流方向按1:

30坡度凿成斜面，边缘凿除深度均应不小于1cm；然后清洗干净，表面用1:

2砂浆进行修补至平整。

③错台高度大于1cm的处理方法二：

根据平整度控制标准，对错台高度超过标准要求的，先细心修凿，预留0.5～1.0cm厚度用手持电动砂轮打磨平整，保护层偏小时，可在表面涂刷环氧防护涂料。

5缝隙、夹层

5.1表现形式

混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。

5.2　产生原因

（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、未清除表面水泥薄膜和松动石子、未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土。

（2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。

（3）混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析。

（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未良好振捣。

5.3　防治措施

（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前，水平缝处应铺一层10～20mm，垂直缝处刷一层净浆，其水灰比较混凝土减少0.03～0.05，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。

（2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1:

2水泥砂浆填密实。

缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净；较宽的缝隙支模用高一强度等级的细石混凝土参照空洞缺陷方法处理，较窄的缝隙可将表面封闭后进行压浆处理。

6缺棱掉角

6.1表现形式

结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。

6.2　产生原因

（1）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均；木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低；或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉。

（2）过早拆除侧面模板；拆模时，边角受外力或重物撞击；成品保护不好，棱角混凝土被碰掉。

6.3　防治措施

（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有一定的强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。

（2）缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1:

2水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级的细石混凝土捣实补好，认真养护。

7表面不平整

7.1表现形式

混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。

7.2　产生原因

（1）混凝土浇筑至面层时，未采用长刮尺整面；或整面时局部区域混凝土低洼未及时填平。

（2）混凝土浇筑后，未能配备足够人员按规定时间、规定次数完成收面、找平、压光，造成表面粗糙不平。

（3）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇筑混凝土发生不均匀下沉；对销螺栓未完全紧固，致使浇筑过程中因侧压力过大使模板变形、跑模。

（4）模板的孔洞未按要求处理封堵，致使浇筑后形成规则或不规则的突起；模板间使用的双面胶未按要求使用，致使浇筑后产生印痕；模板后的竖向支撑钢管间距过大或模板未能紧贴，致使浇筑过程中因侧向压力产生不平。

（5）混凝土刚开始初凝，有人在上面行走或堆物，使表面出现凹陷不平或印痕。

7.3　防治措施

（1）严格按施工规范操作，混凝土浇筑至面层后，应根据水平控制标志或弹线用长刮尺将大面整平。

（2）及时用抹子将混凝土表面找平、压实、抹光，覆盖塑料薄膜；未终凝的混凝土严禁上人，混凝土强度达到1.2Mpa以上，方可在已浇结构上施工。

（3）模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，并防止浸水，以保证不发生下沉.

（4）除局部明显洼坑或表面严重不平整的混凝土面层凿除、打毛浇筑同标号细石混凝土以外，一般大面不平整混凝土都不易处理，但影响质量评定。

因此，浇筑前要将技术交底到现场每个工人（由各施工队长负责），过程中严格执行三检制度，层层落实，将质量隐患解决在浇筑前，浇筑中，而不是浇筑成型后。

8挂帘

8.1表现形式

新老混凝土接合处沿缝面粘附于老混凝土表面的水泥砂浆。

8.2　产生原因

上下层模板结合不紧密，有缝隙。

8.3　防治措施

（1）立上层模板时，基面应人工找平，并利用下层混凝土浇筑时预留的对拉螺丝将模板固定牢固并将缝隙用海绵条等填实，确保浇筑时不出现漏浆挂帘。

（2）产生挂帘后，采用角磨机（金属磨盘）在混凝土表面打磨平整。

9伸缩缝处渗水

9.1表现形式

伸缩缝处出现渗水或漏水现象。

9.2　产生原因

（1）止水紫铜片有砂眼或钉孔，止水接头焊接不饱满或未焊透，加工成型后未做试验。

（2）垂直止水铜片和水平止水铜片连接处安装、焊接未按设计、规范要求施工，存有缺陷、隐患。

（3）水平止水铜片安装位置偏差较大，“鼻子”已偏出伸缩缝一半甚至更多，相邻建筑物底板不均匀沉陷时将铜片拉坏。

（4）垂直止水铜片安装位置偏差较大，埋人先浇筑块内的铜片多，伸入柏油槽内的铜片少，相邻建筑物沉降位移较大，柏油槽内的铜片与已固化的沥青有脱空趋势甚至局部脱空。

（5）混凝土浇筑前，未将沾污到止水片上的混凝土浆、泥浆等杂物清理干净；

在浇注柏油槽沥青前，未将沾污到垂直止水片上的混凝土浆、泥浆等杂物清理干净，没有将铜片调整到柏油槽中间；柏油槽内沥青未灌实或铜片已不在沥青内。

（6）止水周围混凝土未振捣密实；或水平止水铜片下部混凝土水灰比大，混凝土自身收缩导致混凝土与铜片有局部脱空趋势。

（7）不注重成品保护，外露的水平止水铜片变形严重，校正时损坏铜片未认真修复。

9.3　防治措施

（1）加工后的紫铜片止水应平整、干净、无砂眼和钉孔，紫铜片止水焊接采用搭接焊的方式，其搭接长度不得小于20毫米，搭