全员设备管理课件资料.docx

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全员设备管理课件资料

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P5：

TPM管理模式的引入

是TPM最基本的理念，也是当代企业管理的普适理念，从前鞍钢宪法强调的“台台（设备）有人管、人人有专责”

我们知道当今的时代是一个“速变”的时代，是“经验贬值”的时代。

纵观地球进化历史，在这个世界上存留下来的不是最强大的生物，也不是最聪明的生物，而是对外界的变化做出快速反应的生物。

企业的发展、变化，必然导致设备管理与维修模式的变化。

工欲善其事，必先利其器，君若利其器，首当顺其治。

前两句话说的是：

企业要保持最强的核心竞争能力，必须要有先进的装备；笔者用后两句话告诫大家：

要让先进的设备流畅运行，发挥最大功效，必须要实施最优秀的管理。

下面就笔者在国际交流中所搜集到的资料，结合自己的理解和体会对设备维修管理的国际发展潮流做一述评，希望起到“他山之石，可以攻玉”的借鉴作用。

设备管理是是设备正常运行、是提高维修质量、是提高经济效益的重要保证

PPT（P6）1、全员设备管理（TPM）定义

全过程解释：

所谓设备的全过程——将设备作为一生管理就是把设备的整个寿命周期作为管理对象，加强全过程各环节之间的协调，以实现设备整体管理最优

一是全过程（一生）管理；二是全员参加管理（从企业领导到生产工人）；三是价值管理。

全系统的概念是由时间维、空间维、资源维和功能维构成的四维空间。

时间维代表设备的一生，从设备的规划到报废全过程；空间维代表从车间、设备到零件的整个空间体系。

由外到内，由表及里，包含整个生产现场；资源维代表全部的资源要素，由资金到信息，代表系统的物理场；而功能维代表全部的管理功能，是PDCA循环的拓展，从认识到反馈，代表一个完整、科学的管理过程。

即是PM（预防维修）、MP（维修预防）、CM（改善维修）、BM（事后维修）

全过程管理是基础，全员参加是手段，价值管理是目的。

目前许多企业都采用了现代设备管理理论与方法—设备综合管理。

设备综合管理是运用长远的、全面的、系统的观点，采取一系列技术的、经济的、组织的措施，力求设备寿命周期费用最经济，综合效率最高，从而获得最佳经济效益。

设备综合管理的特点：

一是全过程（一生）管理；二是全员参加管理（从企业领导到生产工人）；三是价值管理。

全过程管理是基础，全员参加是手段，价值管理是目的。

针对TPM的发展

意思就是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”。

通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

它是追求设备和物品管理合理性的实践方法；是以设备综合效率为目标，以设备时间、空间全系统为载体，全体成员参与为基础的设备保养、维修体制。

（第一步）TPM活动于20世纪60年代起源于美国的PM（设备预防保全）活动,

｛美国主要是做预防维修（PM）阶段（1950～1960年）｝

（第二步）经过日本人的扩展及创新,于1971年TPM（全面生产维护）在日本取得巨大成功，

（第三步）在1989年之后，其重点由五项增加为八项，焦点由设备面扩增至企业整体面：

随之在世界各国实施推广，1991年在日本东京举行了第一次TPM世界大会，

（TPM的由来的实际原因）既有对美国生产维修体制的继承，又有英国综合工程学的思想，还吸收了中国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。

TPM在中国的推广应用

一、企业设备管理模式初始状况

从1949年建国到1966年“文革”开始的17年，中国工业、交通等行业企业的设备管理方式，基本上在两个范畴内交叉运作。

1．学习、借鉴前苏联在工业领域（主要是在机器制造业）中推行的设备管理与维修模式，即“计划预防修理制度”（п.п.p.）。

它对我国国营工业企业设备管理产生深刻影响。

其主要内容包括：

（1）按照磨损理论建立起来的、细微的设备修理周期结构；

（2）逐渐发展丰富的、详尽的设备修理复杂系数；（3）不断完善的、严格的设备大修理计划；（4）封闭式的、严密的企业设备管理与维修机构设置。

随着时间推移以及形势变化和技术进步的影响，到20世纪70年代末期，该模式发生了较大变化，有的得到改进，例如修理周期结构中的中修变成了项修；有的变化很大，例如企业设备大修计划已不严格执行，社会化修理比重加大；但也有的仍在坚持使用，例如在一些行业修理复杂系数仍有重要的使用价值。

2．根据国情和经验的积累，我国不少行业企业总结出自己的经验，填补了前苏联模式的不完善与空缺。

例如，如何调动职工积极性以加强设备现场管理，就有成功的突破。

上世纪60年代初，^***主席提出的“鞍钢宪法”，其中的大搞群众运动、实行“三结合”管理和开展技术革新的要求，对企业设备管理产生深刻影响。

例如，首先在机械行业推行的“三好、四会”、润滑“五定”、分级保养等专群结合的管理与维修措施都坚持实行并收到很好效果。

不仅如此，发动群众的思想还被日本学术界吸收到影响广泛的“全员生产维修”（TPM）学说中去。

1980年日本设备维修协会专务理事、TPM的创立者和推广者中岛清一访华时，就明确指出TPM的“全员”思想来源于中国。

但在这个时期，因为工业体系尚未健全，装备水平相对落后，先进技术应用比较少，特别是管理观念较陈旧，故还不可能形成成熟的先进的具有中国特色的设备管理模式。

PPT（P7）TPM的基本理念

以人为本的企业文化为现代企业管理理论和管理方式提供了丰富的内涵、科学的管理理念、开发的管理模式、柔性的管理手段，为企业制度创新开辟了广阔的天地。

重视人的需求，重视人才的培养，强调人的主观能动性。

是现代管理的一种新的发展要求。

培养人的素质一个企业不只是要追求经济效益，而应是要想办法把员工各方面的素质和能力提升上去，使他不断发展，成为适应公司和社会发展要求的高素质人才。

注重人的素质的提高，注重对人的价值理念的提升，关注个人才能的发挥。

作为一个员工要有“我为你感到骄傲”的思想理念，

很多情况下，员工的行为是由激情来支配的

第2点这是全员设备管理（tpm）的目标。

它是创导一种精益的精神，做好四个零零首先是提升员工素质，形成一种习以为常的观念、措施和方法，对员工起到一种潜移默化的影响和约束作用。

追求“零化管理”

在TPM活动中，“零化管理”意味着在现场现物条件下，实现“零灾害、零不良、零故障”，将所有损失在事先加以预防；在质量管理活动中，“零化管理”意味着以完美无缺的制品质量，给顾客提供“无缺陷”产品；在间接部门工作中，“零化管理”意味着在所有的业务内容、格式、文字中要实现“零出错”。

这些“零化管理”的思想要求企业的所有干部和员工树立“零错误”的思想，追求“十全十美”的作风。

精益的精神——

第一，要动员和倡导全体员工不断学习新知识、新理论，从企业经营层到各个岗位的员工都树立起精益意识，掌握精益原理；

第二，营造和形成一个能够使全体员工衷心认同的精益价值观，确立以“零事故”、“零缺陷’、“零差错”作为成本与质量最佳配置、服务与价格最优比的目标追求；

第三，清晰企业核心价值，理顺价值差异，统一管理思想，在系统整合和流程再造的过程中，形成以精益价值观为导向的企业共同语言和准则，提高运作效率，塑造整体形象，增强精益企业核心竞争力，为实现企业经营效益的持续健康增长领跑。

“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。

第3点生产维修（PM）：

所谓生产维修是以发展生产、减少故障、降低维修成本、提高经济效益为目标，对生产条件不同的设备分别实施预防维修（PrM）、事后维修（BM）、改善维修（CM）和维修预防（MPr）等不同的维修对策，也就是把故障造成的停机损失和防止故障的发生而投入的维修费用之和降低到最低限度的维修方式。

是以设备状态为基础的维修。

应用设备诊断、状态监测技术来准确掌握设备的劣化程度和部件的剩余寿命，根据测得的定量数据，制订最合适的维修计划和维修手段。

这种维修方式避免了设备的过维修，又减少了设备故障的发生，保持了设备的精度，保证了产品的产量和质量的提高，降低了维修成本。

设备进行预防性管理：

通过点检人员对设备进行点检来准确掌握设备技术状况，实行有效的计划维修，维持和改善设备工作性能，预防事故发生，延长机件寿命，减少停机时间，提高设备的有效作业率，保证正常生产，降低维修费用。

第5点尽管“千里之堤，溃于蚁穴”“天下难事，必成于易；天下大事，必做于细”之类的道理，人们已是耳熟能详，对细节的重要性也有非常深刻的认识，然而能够真正做到的人却不多。

培养注重细节的习惯

不注重细节的人，在日常工作中往往对其他注重细节的人和事也不会正确对待，只有在思想上对细节足够重视了，才能使自己的行为严格要求。

因此，要成为优秀员工，首先要改变旧观念，提倡细节决定成败的观念。

PPT（P8）3、全员设备管理（TPM）的具体表现

1、设备综合管理就是根据企业生产经营的宏观目标，通过采取一系列技术、经济、管理措施对企业主要设备的（设备的一生）进行管理，以保持设备良好状态并不断提高设备的技术素质，保证设备的有效使用和获得最佳经济效益。

2、设备的综合效率是用产量、质量、成本、交货期、安全、劳动情绪等6方面指标来评价的

3、何谓最大效率影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。

设备的综合效率=时间运行效率×性能运行效率×良品率

时间运行效率=（负荷时间－计划外停止时间）/负荷时间×100%

性能运行效率=基准生产周期×加工数量/实际运行时间×100%

良品率=（生产总数－不良品数）/生产总数×100%

提高设备效能的途径有：

（1）选用合理的工艺规范，严格执行操作规程，在保证产品质量的前提下，缩短生产单位合格产品的所需时间，提高设备生产效率；

（2）通过修理和技术改造，保持设备的完好性能，提高设备可靠性、维修性，减少或避免故障（事故）停机，缩短修理停歇时间，提高设备的可利用率；（3）加强生产计划综合平衡和协调，合理组织生产，提高设备利用率。

什么是设备综合效率？

  设备的综合效率，是指设备完好率、主要设备可开动率、主要设备大修理实现率、主要设备利用率、主要设备有效利用率、设备维修费用率和库存各种资金周转期等七项技术经济指标的综合指标。

只有综合效率才能反映设备的管理水平。

  提高设备综合效率，就是要充分利用和发挥企业现有设备的潜力，为发展生产和搞好建设，以及为增加社会财富服务。

具体措施如下：

（1）应用现代化技术开展技术革新，对老旧设备进行改造与更新，改善和提高设备素质，增强设备效能，提高劳动生产率。

（2）在保证质量的前提下，缩短检修工期，减少停机损失，降低检修成本。

 （3）物尽其用，积极清理并调剂、利用闲置设备。

 （4）采用新工艺积极开展旧件修复。

 （5）大搞综合利用，节约资金支出。

PPT（P9）

（略）

PPT（P10）三、全员设备管理（TPM）活动、体系

一个核心：

就是点检定修制（点检定修制是一套加以制度化的、比较完善的科学管理方式。

它要求按规定的检查周期和方法对设备进行预防性检查，取得准确的设备状态情报，制订有效的维修对策。

并在适当的时间里进行恰当的维修，以有限的人力完成设备所需要的全部检修工作量，把维修工作做在设备发生故障之前，使设备始终处于最佳状态。

其实质就是以预防维修为基础、以点检为核心的全员维修制度。

其主要内容有；

（1）实行全员维修制（a）凡参加生产过程的一切人员都要参加设备维修工作。

生产操作人员负有用好、维护好设备的直接责任，要承担设备的清扫、紧固、调整、给油脂、小修理和日常点检业务；（b）各经营、生产管理职能部门从各自不同的角度都要参加设备管理；（c）设备管理工作纳入公司及各分厂的经营计划，设备管理目标是公司经理及各分厂厂长的任期目标之一。

（2）设备进行预防性管理：

通过点检人员对设备进行点检来准确掌握设备技术状况，实行有效的计划维修，