2钻孔桩作业指导书旋挖钻.docx

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2钻孔桩作业指导书旋挖钻

目录

1、编制情况3

1.1编制目的3

1.2编制依据3

2、适用范围及地质、环境作业条件3

2.1适用范围3

2.2地质、环境作业条件3

3、作业准备4

3.1内业技术准备4

3.2外业技术准备4

3.3人员准备4

3.4材料准备4

3.5机械准备4

4、技术要求4

5、施工工序与工艺流程5

5.1施工工序5

5.2工艺流程5

7、施工要求5

7.1护筒制造与埋设6

7.2护壁泥浆6

7.2.1泥浆要求6

7.2.2泥浆池设置7

7.2.3泥浆配置7

7.3钻孔作业8

7.3.1钻机就位8

7.3.2钻孔8

7.3.3清孔9

7.4钢筋笼的制作与安放10

7.5水下混凝土的灌注10

8、劳动组织12

9、材料要求13

10设备机具配置13

10.1机具设备13

10.2监测设备14

11、质量控制及检验14

11.1钻孔质量标准15

11.2钢筋及钢筋骨架质量标准15

11.3混凝土质量标准17

12、安全、环保及文明施工要求19

12.1安全要求19

12.2环保要求19

12.3文明施工要求20

旋挖钻施工作业指导书

1、编制情况

1.1编制目的

为了对我管段内的水下钻孔灌注桩基础特殊工序进行有效的控制，确保钻孔灌注桩施工质量、安全、文明、环保施工作业满足铁路工程施工规范（指南）、验收标准、安全技术操作规程及合同对顾客的承诺要求，特制定本作业指导书。

本作业指导书适用于综合II标项目经理部二分部桥梁钻孔（旋挖成孔法）桩基础工程施工。

1.2编制依据

1.2.1铁路工程施工相关技术规程、施工图及其他相关技术标准

1.2.2《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》

1.2.4《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》TB10424-2003；

1.2.5《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ203-2008；

1.2.6《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2004）；

1.2.7《铁路工程桩基无损检测规程》（TB10219-99）；

1.2.8《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210-2001）。

2、适用范围及地质、环境作业条件

2.1适用范围

适用于铁路II标段旋挖钻孔灌注桩工程施工

2.2地质、环境作业条件

桥址区主要为黄河冲积平原及滨海平原。

海拔高程8～25m，地形平坦，向东北微倾，河流及人工沟渠纵横交错，村庄密集，大部分为耕地，局部为盐渍化荒地、水塘、湿地。

需用钻孔桩加固地基。

3、作业准备

3.1内业技术准备

作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。

制定施工安全保证措施。

对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

3.2外业技术准备

施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。

场地平整，机械设备配备齐全等。

3.3人员准备

组织人员进场，各技术岗位的人员应符合相应的要求，特殊工种岗位必须具有有效的资格证书；对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

3.4材料准备

我部钻孔桩所用砼均由我部自建的砼拌和站统一厂拌。

3.5机械准备

机械进场，就位，应做好机械的保养维修工作，并定时进行检查，保证机械正常运行；按临时用电要求连接好电路，确保电路联接的正确、合理。

4、技术要求

4.1在旱地上应清除杂物，换除软土，平整压实，场地位于陡坡时，可用枕木或型钢搭设工作平台；

4.2在浅水中宜用筑岛或围堰法施工，筑岛面积应依据钻孔桩方法、设备大小等决定；

4.3钻孔场地在深水中或淤泥较厚时，可搭设水上工作平台施工，平台搭设应符合《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》7.3.4条的有关规定；

4.4采用旋转法或冲击法钻孔时，应在场地布置中安排泥浆循环净化系统。

5、施工工序与工艺流程

5.1施工工序

钻孔桩施工工序为：

施工准备→埋设钻孔护筒→搭设作业平台→桩机就位→钻孔→成孔检测→成孔→清孔→安放钢筋笼→安放导管→浇注水下混凝土→拔出导管、护筒→基桩检测。

5.2工艺流程

7、施工要求

7.1护筒制造与埋设

钻孔用护筒采用δ=6㎜钢板制作，护筒长度为2m，直径比设计桩径大20cm，护筒顶端高出地下水位1.5m,高出地面40㎝，护筒中心线应与桩中心线重合,平面允许误差不大于50㎜,竖直线允许误差≤1%。

埋深1～2m。

护筒埋设，先在桩位处挖至少比护筒底深50cm，直径比护筒大40-50cm的圆坑，然后在坑底回填50cm厚的粘土，护筒四周用土填筑，并分层对称夯实。

地下水位较高时，可在原地面先填筑粘土再埋设护筒，如护筒底土质较松软，可用上面的方法处理，必须使护筒稳固并且不下滑。

其顶面中心与设计桩位中心偏差不大于2cm，倾斜度不大于1%。

7.2护壁泥浆

7.2.1泥浆要求

7.2.1.1护壁泥土要求水化快、造浆能力强、粘度大、主要技术指标满足下列要求:

胶体率不低于95%。

含砂率不大于4%。

造浆能力不低于2.5l/kg。

塑性指数>17（砂粘土应>15，大于0.1mm的颗粒<6%），

如果粘土较差可加入0.1~0.2%Na2CO3或NaOH，以改善泥浆。

护壁泥土选择由试验室试验确定。

配制1m3泥浆粘土与水的重量可根据粘土比重r1和需要的泥浆比重r2计算。

即每立方泥浆粘土需要量G=r2-1/（r1-1）×r1。

根据现场情况可设置制浆池，沉淀池和泥浆槽以形成一个泥浆循环系统。

7.2.2泥浆池设置

采用两个墩桩基共用一个泥浆循环池的方式。

泥浆处理池由造浆池与沉淀池两部分组成，在地面挖坑。

钻孔施工时，对沉淀池中沉渣及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆，用汽车远弃的方式随时清除至固定弃堆点，以防泥浆溢流污染环境。

钻孔灌桩泥浆循环系统基本构造示意图

7.2.3泥浆配置

本工程泥浆采用购置粘土造浆，相应地质情况下泥浆技术指标见表钻孔泥浆指标要求。

泥浆充分拌制均匀备用，开钻前，充分备足制浆用粘土。

钻孔泥浆指标要求

钻孔方法

地层情况

泥浆性能指标

相对密度

粘度Pa.s

静切力Pa

含砂率%

胶体率%

失水率ml/30min

酸碱度PH

旋挖钻机

亚粘土

1.10～1.20

18～24

3～5

≤4

≥95

≤20

8～11

7.3钻孔作业

7.3.1钻机就位

钻机就位前，对钻机的各项准备工作进行检查,包括钻机基座处平整、加固,主要机具的检查、维修与安装、配套设施的就位等。

拼装好的钻机安装就位后，为保证底座和顶端平稳，用木桩固定，以防产生偏移。

顶部的起吊滑轮边缘、转盘中心和桩孔中心三者保持在同一竖直线上，偏差控制在20㎜以内，以确保钻孔桩竖直度≤1%的要求。

7.3.2钻孔

7.3.2.1开钻前检查各种机具设备是否状态良好，泥浆制备是否充足，水电管路是否畅通，以确保正常。

7.3.2.2正式钻进前先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后，正式钻进。

7.3.2.3开始钻进时，控制进尺速度，慢速钻进，待钻至护筒下1m后，再以正常速度钻进。

7.3.2.4钻孔作业连续进行，不得中断。

因故停钻，则在孔口加盖防护罩，并且把钻头提出孔道，以防埋钻,同时保持孔内泥浆面高度和泥浆比重、粘度符合要求。

7.3.2.5钻孔前，绘制孔位处地质剖面图，挂在钻台上，作为对不同土层选择适当的钻头、钻压、钻速和泥浆比重的参考。

并且经常注意土层变化，在土层变化处捞取渣样鉴别土层，并记录表中，与设计地层核对。

7.3.2.6钻进过程中，及时补充损耗、漏失的泥浆，使之高出孔外水位或地下水位1.0～1.5m;保证钻孔中的泥浆浓度，防止发生坍孔，缩孔等质7.3.2.7钻孔过程中用检孔器随时检查孔的情况，防止发生弯孔等事故。

7.3.2.8当钻孔距设计标高1m时注意控制钻进速度和深度，防止超钻，7.3.2.9当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔形进行检查，确认满足设计要求后进行清孔。

7.3.3清孔

7.3.3.1当钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔，以免时间过长沉渣沉淀，造成清孔困难。

7.3.3.2清孔采用循环换浆法和捞渣法，钻孔达到设计标高后，将钻头慢速提出取下钻头换上捞沙桶，捞出孔内沉积的泥渣，然后注入净化泥浆（相对密度1.03～1.10，粘度17～20s，含砂率﹤2%），孔内含渣泥浆。

严禁用加深孔底的方法代替清孔。

一般情况采用换浆法，如孔底有块状物则采用捞渣法。

7.3.3.3清孔时，注意保持孔内泥浆面高度始终在地下水位或河流水位以上1.5～2.0m，以及泥浆比重是否合适，防止坍孔缩孔。

7.3.3.4当从孔内取出泥浆（孔底、孔中、孔口）测试值的平均值与净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度不大于设计要求时，即停止清孔作业，放入钢筋笼进行水下混凝土灌注。

见表成孔质量标准表。

成孔质量标准表

项目

允许偏差

孔中心位置（㎜）

≤50

孔径（㎜）

≥设计桩径

倾斜度

≤1%

孔深

不小于设计深

沉渣厚度（㎜）

≤300或按设计规定

清孔后泥浆指标

相对密度:

1.03～1.10粘度:

17～20Pa.s

含砂率:

<4%胶体率:

>95%

7.4钢筋笼的制作与安放

7.4.1在钢筋棚内集中下料，超过一定长度（根据施工现场吊装能力确定）的钢筋笼分节绑制，汽车吊提入孔内，钢筋笼接长采用现场焊接。

7.4.2钢筋笼吊起后，检查钢筋笼的垂直度及外型轮廓，平稳垂直放入孔内，切忌碰撞孔壁，不得强行下放。

下放过程中，注意孔内水位情况，如发生异常，马上停止，检查是否坍孔。

7.4.3钢筋笼采用2m一道加强箍加强，且主筋与加强箍全部焊接（焊接时以不得伤害主筋为原则），防止吊装变形。

钢筋笼在入孔前，在骨架外侧绑扎保护层垫块，以保证钢筋保护层厚度。

7.4.4钢筋笼在清孔结束后，及时放入孔内，钢筋笼焊接时，保证上下两节钢筋笼的轴线一致，入孔后位置准确，符合设计要求，并牢固定位。

钢筋骨架底面高程偏差控制在±100mm。

7.4.5水下混凝土灌注完毕，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定，使钢筋随混凝土收缩，避免粘结力的损失。

7.5水下混凝土的灌注

清孔沉渣厚度符合要求，并经监理工程师同意后即开始灌注水下混凝土。

采用导管法灌注水下混凝土，导管直径宜用φ25cm、φ30cm；水下混凝土由搅拌站集中拌制，砼车运输，吊机提升灌注砼。

灌注准备：

在清孔的同时，对各类设备进行检查，备足原材料；同时配备水泵、空压机及高压射水管等设备，以保证孔内水头和及时处理灌注故障。

安装导管，导管底部至孔底应有250～400mm的空间，以利首批灌注混凝土顺利灌注；储料斗应高出护筒顶面2m与导管相连，储料斗的容积按2.0m3设计。

导管使用前进行过球、水密、承压和接头抗拉试验。

水下混凝土拌和：

搅拌站集中拌制，按上述“主要材料”一节的要求选用材料。

混凝土施工配合比根据理论配合比通过检测骨料含水量进行调整，坍落度18-22cm。

水下混凝土灌注：

导管安装好后，应再次测量孔底沉渣厚度是否符合设计要求，确保孔底沉渣不超出设计要求。

确认沉渣符合设计要求、钢筋笼安放正确后，即可开始水下混凝土灌注。

柱桩在灌注水下混凝土前，应用射水或射风冲射钻孔孔底3-5min，将孔底沉淀物翻动上浮，射水或射风压力应比孔底压力大0.05Mpa。

水下混凝土灌注开始时，首批灌注混凝土数量应满足导管初次埋置深度不小于1m并不宜大于3m的要求。

漏斗底口处设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的