加工中心培训内容.docx
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加工中心培训内容
第一章机床介绍
1、一般说明
a、品牌：
国现代起亚
b、机型：
VX500
c、说明：
本机器为专供金属切削之立式加工中心机，由
部分动作，可进行自动刀具交换之作业。
2、机床外形图（VX500）
CNC
控制系统控制其各
3、结构介绍
（1）机械结构：
a、主轴单元：
机器加工时，夹持刀具运转之部位（含：
精密主轴、精密主轴轴承、
精密套筒及相关零件等）。
b、主轴头单元：
主轴马达驱动主轴之机构（含：
主轴箱、传动元件[皮带轮、皮带、
齿轮]及换档机构）。
c、三轴传动机构：
由伺服马达驱动工作台、主轴之机构（含：
滚珠丝杠、轴承座、轴承马达座等）。
d、自动换刀机构：
用于装刀及进行刀具更换之机构（含：
刀库、换刀臂之换刀机
构）。
e、大铸件：
支撑各机构及工件之机构（含：
底座、立柱、工作台、主轴头）
。
f、润滑系统：
提供滑动介面如导轨之润滑以减低磨损（含：
润滑泵、油泵、分流
管）。
g、空压系统：
提供主轴吹气及刀库换刀作业。
h、冷却系统：
切削工件之冷却，以避免刀具钝化（含冷却泵、水管、水箱）
。
i、防护系统：
防止切屑进入滑动件及伤人体（含：
机器防护罩、门、各轴防护罩、积屑箱、主轴防护罩）。
（2）机械移动主轴与各坐标轴的关系。
A、各轴依工作台与主轴移动方向名称
X轴：
工作台左右移动方向
Y轴：
工作台前后移动方向
ZZ轴：
主轴头上下移动方向
B、X、Y、Z轴移动正负方向定义
+X：
工作台向左移动
-X：
工作台向右移动
+Z：
主轴头向上移动
-Z：
主轴头向下移动
+Y：
工作台向前移动
-Y：
工作台向后移动
注：
轴方向的定义是假定操作人员站在机器的前方，面向机器。
（3）各轴传动系统
结构：
本机X、Y、Z三轴均使用大直径高精度之丝杠及硬轨以达到重切削时准确定位，丝杠经过预拉伸，以消除间隙。
传动系统：
为电机直接传动形式，以伺服马达连接联轴器再带动丝杠传动（直接传动可减少背隙并提高机械部分反应的灵敏性）。
（4）电器结构
配电箱单元：
控制本机运转之首脑（含：
控制系统、伺服驱动器、主轴驱动器、I/O
板单元和配电箱本体）。
操作箱单元：
操作机器，输入资料及显示使用状况（含：
显示器、输入面板、机器
操作面板及操作箱本体）。
驱动马达单元：
驱动主轴及三轴之马达（含：
主轴马达、三轴伺服马达和编码器）
。
线路单元：
连接各单元之线路，可分为电源电路和信号电路
电源电路：
提供电源之来源（含：
电缆线、变压器、电源供应器及过负载装置）
。
信号电路：
提供控制单元之线路（含：
信号线及隔离、防干扰装置）。
4、规格
1）机器规格
项目
作业面积
X轴左·右移动距离
Y轴前·后移动距离
工作台
主轴端至工作台上面
主轴中心至立柱正面
允许承载重量
Z轴上·下移动距离
主轴头
主轴锥度
主轴旋转变速
主轴转数
最小设定单位
进给
切削进给速度
快速进给速度
马达
主轴用（AC）
切削液用
X轴用
轴驱动马达
Y轴用
Z轴用
重量
产品重量
刀具数量
刀具最大直径
ATC
刀具最大长度
刀具最大重量
调用方式
规格
1200×500mm（47.2″×19.7″）
1，060mm（41.7″）
510mm（20.1″）
150~785mm（5.9~31″）
615（24.2″）
800kg（1764lbs）
635mm（25″）
NT40
无级变速
80~8，000RPM
0.001mm（0.0001″）
1~15，000mm/min（0.01~591″/min）
X、Y轴：
36，000mm/min（1，417″/min）
Z轴：
30，000mm/min（1，181″/min）
11/15KW（20.1/14.8HP）
250W（0.34HP）
α12/3000i（FANUC3KW）
α12/3000i（FANUC3KW）
α22/3000i（FANUC4KW）
7，000kg（15，432lbs）
20个
Φ95（Φ3.74″）
250mm（10″）
8kg（17.6lbs）
随意（RANDOM）
设计和规格如有变动，恕不另行通知
2）电源需求
输入电源：
380V50/60HZ
电源容量：
≧25KVA
3）气源需求
压力：
≧5kgf/cm2
流量：
≧500L/min
4）能源规格
液压单元：
DTE21（MOBIL）或TELLUSOILC32（SHELL）
刀库单元：
润滑脂MOBILUXEP.1（MOBIL）或ALBANIANO.2
丝杠导轨润滑：
润滑油VG68MOBILVACTORAOILNO.2
（SHELL）
主轴油冷单元油：
TELLUSOILC32（SHELL）OILLIGHT（MOBIL）选配
第二章编程说明
一．概述
当使用数控机床加工时，首先准备程式，然后用程式操作数控机床进行自动加工。
数控机床工作流程：
1．根据零件图纸对所需加工零件按工步顺序划分加工过程，按规定数码型式编排程式通过
键盘输入。
2．数控机床的控制系统对输入的数码信息进行计算各控制并不断地指挥机床运动的机电
功能转换部位—机床的伺服机构，发出脉冲信号。
3．伺服机构对脉冲信号进行转换与放大处理由传动机构驱动机床按所编程式进行运动。
4．实现数控加工的关键在编程。
二．数控机床程式编制容及步骤
1．对零件进行工艺分析确定加工部位。
2．确定定位装夹方法和设计专用夹具。
3．选择工件坐标系和编程原点的选择
a.使用编程零点与工件尺寸基准重合；
b.使编制程式时计算数为简单，避免出现尺寸链计算误差；
c.引起加工误差最小；
d.编程零点应选在容易找正，加工过程中便于测量位置。
4．确定加工顺序，刀具布置并选刀
a.一次装夹中尽量一次加工完成该刀加工的所有部位，减少换刀次数；
b.根据工艺原则先粗后精；
c.注意刀具干涉问题。
5．确定走刀路线
a.刀具运动方向与运动轨迹进退问题；
b.尽量使走刀线最短，以减少空行程。
6．确定加工所用的各种工艺参数
a.主轴转速与进给速度切削用量、深度、宽度；
b.将所需刀具按工序编号，刀长、径补正相对应。
7．画出编程草图结束之计算
8．写程序，注意小数点
9．输入程序
10．
检验程序
a.检查功能指令代码是否错漏，先查辅助功能指令代码M，再查准备功能指令；
b.沿走刀路线检查G01、G02、G03等刀偏指令刀补号，增量绝对值；
c.查刀具代码与加工部位是否一致；
d.数据是否正确无误。
11．程式试切削检验
a.图形运行检查；
b.空运行；
c.实物慢速切削；
d.更改完善数控加式技术条件。
三．数控机床的坐标系
1．不论机床在加工中是刀具移动还是被加工工件移动都一律假定被加工工件静止不动而
由刀具在移动；
2．Z轴的确定：
传递切削力的轴为Z轴；
3．机床机械原点（参考点）
a.机床上有设定一个特定位置，称机械原点；
b.机床每次开机、断电、故障、图形模拟后都要对机床进行一次手动回零操作；
c.机床上各种坐标系的建立都是以机械原点为参考点而确定的；
d.必要时当进行坐标设定及对刀之前要进行手动回零操作。
4．加工原点（又称工件原点）
a.零件图样给出后首先应找出图样上的设计基准点，其它尺寸均以此点为基准进行标注，此点称为工件原点；
b.加工原点的建立都是指机械原点到加工原点之间距离作为参照而确定。
英文字母代表介绍
字母
含义
字母
含义
字母
含义
B
第四轴角度
J
Y轴之位置差
Q
刀尖偏移量
D
半径补正组别
K
Z轴之位置差
R
半径
重复次数
起始点
E
英制螺纹牙数
L
输入画面选择
S
主轴每分钟转速
F
每分钟切削速度
M
辅助功能
T
刀具号
G
主要功能
N
序号
X
左右方向之轴
停顿时间
H
长度补正组别
O
程式起先号
Y
前后方向之轴
I
X轴之位置差
P
副程式代号
Z
上下方向之轴
停顿时间
刀具分类英文代号
代号
刀具名称
代号
刀具名称
代号
刀具名称
FM
面铣刀
CDR
中心钻
BM
倒角刀
EM
端铣刀
DR
钻头
BR
粗镗刀
TM
T型刀
TAP
丝锥
BF
精镗刀
SM
成型刀
RM
铰刀
BBR
反镗刀
四．G代码介绍
G码
组
机能
备注
G00
快速定位
G01
01
直线插补
G02
顺时针圆弧插补
G03
逆时针圆弧插补
G04
暂停
G05.1
AI先行控制
G08
00
先行控制
G09
准确停止
G10
可编程数据输入
G11
可编程数据输入取消
G15
17
极坐标指令取消
G16
极坐标指令
G17
XY平面选择
G18
02
ZX平面选择
G19
YZ平面选择
G20
06
英制输入
G21
公制输入
G27
返回参考点检测
G28
返回参考点
G29
00
从参考点返回
G30
返回第2、3、4参考点
G31
跳转功能
G40
刀具半径补偿取消
G41
07
刀具半径左补偿
G42
刀具半径右补偿
G43
刀具长度补偿（+）
G44
08
刀具长度补偿（-）
G49
刀具长度补偿取消
G50
11
比例缩放取消
G51
比例缩放有效
G54
第一工件坐标系
G54.1
附加工件坐标系
G55
第二工件坐标系
G56
14
第三工件坐标系
G57
第四工件坐标系
G58
第五工件坐标系
G59
第六工件坐标系
G60
00/01
单方向定位
G65
00
调用宏程序
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