加工中心培训内容.docx

1、加工中心培训内容第一章机床介绍1、一般说明a、 品牌：国现代起亚b、 机型： VX500c、 说明：本机器为专供金属切削之立式加工中心机，由部分动作，可进行自动刀具交换之作业。2、 机床外形图（ VX500 ）CNC控制系统控制其各3、 结构介绍（ 1）机械结构：a、 主轴单元： 机器加工时， 夹持刀具运转之部位 （含： 精密主轴、 精密主轴轴承、精密套筒及相关零件等） 。b、 主轴头单元： 主轴马达驱动主轴之机构 （含：主轴箱、 传动元件 皮带轮、 皮带、齿轮 及换档机构） 。c、 三轴传动机构： 由伺服马达驱动工作台、 主轴之机构 （含：滚珠丝杠、 轴承座、轴承马达座等） 。d、 自动换刀

2、机构：用于装刀及进行刀具更换之机构（含：刀库、换刀臂之换刀机构）。e、 大铸件：支撑各机构及工件之机构（含：底座、立柱、工作台、主轴头）。f 、 润滑系统：提供滑动介面如导轨之润滑以减低磨损（含：润滑泵、油泵、分流管）。g、 空压系统：提供主轴吹气及刀库换刀作业。h、 冷却系统：切削工件之冷却，以避免刀具钝化（含冷却泵、水管、水箱）。i 、 防护系统： 防止切屑进入滑动件及伤人体 （含：机器防护罩、 门、各轴防护罩、积屑箱、主轴防护罩） 。（ 2）机械移动主轴与各坐标轴的关系。A、各轴依工作台与主轴移动方向名称X轴：工作台左右移动方向Y轴：工作台前后移动方向ZZ轴：主轴头上下移动方向B 、 X

3、 、 Y 、 Z 轴移动正负方向定义+X ：工作台向左移动-X ：工作台向右移动+Z：主轴头向上移动-Z ：主轴头向下移动+Y ：工作台向前移动-Y ：工作台向后移动注：轴方向的定义是假定操作人员站在机器的前方，面向机器。（ 3）各轴传动系统结构：本机 X 、Y 、 Z 三轴均使用大直径高精度之丝杠及硬轨以达到重切削时准确定位，丝杠经过预拉伸，以消除间隙。传动系统：为电机直接传动形式，以伺服马达连接联轴器再带动丝杠传动（直接传动可减少背隙并提高机械部分反应的灵敏性） 。（ 4）电器结构配电箱单元： 控制本机运转之首脑 （含：控制系统、 伺服驱动器、 主轴驱动器、 I/O板单元和配电箱本体） 。

4、操作箱单元：操作机器，输入资料及显示使用状况（含：显示器、输入面板、机器操作面板及操作箱本体） 。驱动马达单元：驱动主轴及三轴之马达（含：主轴马达、三轴伺服马达和编码器）。线路单元：连接各单元之线路，可分为电源电路和信号电路电源电路：提供电源之来源（含：电缆线、变压器、电源供应器及过负载装置）。信号电路：提供控制单元之线路（含：信号线及隔离、防干扰装置） 。4、 规格1）机器规格项 目作业面积X轴左右移动距离Y轴前后移动距离工作台主轴端至工作台上面主轴中心至立柱正面允许承载重量Z轴上下移动距离主轴头主轴锥度主轴旋转变速主轴转数最小设定单位进给切削进给速度快速进给速度马达主轴用（ AC ）切削液

5、用X 轴用轴驱动马达Y 轴用Z轴用重量产品重量刀具数量刀具最大直径ATC刀具最大长度刀具最大重量调用方式规 格1200500mm（ 47.2 19.7 ）1， 060 mm （41.7）510 mm （ 20.1）150785 mm （ 5.931）615（ 24.2）800kg（ 1764lbs）635 mm （ 25）NT40无级变速808，000RPM0.001mm （ 0.0001）115， 000 mm/min （ 0.01591/min ）X 、Y 轴：36，000 mm/min（ 1，417 /min ）Z 轴： 30， 000 mm/min （ 1， 181/min ）11/1

6、5KW （20.1/14.8HP ）250W （0.34HP ）12/3000i （ FANUC 3KW ）12/3000i （ FANUC 3KW ）22/3000i （ FANUC 4KW ）7， 000kg（ 15，432lbs ）20个95 （ 3.74 ）250 mm （ 10）8kg （ 17.6lbs ）随意（ RANDOM ）设计和规格如有变动，恕不另行通知2）电源需求输入电源： 380V 50/60HZ电源容量： 25KV A3）气源需求压力： 5kgf/cm 2流量： 500L/min4）能源规格液压单元： DTE 21 （ MOBIL ）或 TELLUS OILC32 （

7、 SHELL ）刀库单元：润滑脂 MOBILUX EP.1 （ MOBIL ）或 ALBANIA NO.2丝杠导轨润滑：润滑油 VG68 MOBIL V ACTORA OIL NO.2（ SHELL ）主轴油冷单元油： TELLUS OILC32 （ SHELL ） OIL LIGHT （ MOBIL ）选配第二章编程说明一概述当使用数控机床加工时，首先准备程式，然后用程式操作数控机床进行自动加工。数控机床工作流程：1 根据零件图纸对所需加工零件按工步顺序划分加工过程， 按规定数码型式编排程式通过键盘输入。2 数控机床的控制系统对输入的数码信息进行计算各控制并不断地指挥机床运动的机电功能转换部

8、位机床的伺服机构，发出脉冲信号。3 伺服机构对脉冲信号进行转换与放大处理由传动机构驱动机床按所编程式进行运动。4 实现数控加工的关键在编程。二数控机床程式编制容及步骤1 对零件进行工艺分析确定加工部位。2 确定定位装夹方法和设计专用夹具。3 选择工件坐标系和编程原点的选择a.使用编程零点与工件尺寸基准重合；b.使编制程式时计算数为简单，避免出现尺寸链计算误差；c.引起加工误差最小；d.编程零点应选在容易找正，加工过程中便于测量位置。4 确定加工顺序，刀具布置并选刀a.一次装夹中尽量一次加工完成该刀加工的所有部位，减少换刀次数；b.根据工艺原则先粗后精；c.注意刀具干涉问题。5 确定走刀路线a.

9、刀具运动方向与运动轨迹进退问题；b.尽量使走刀线最短，以减少空行程。6 确定加工所用的各种工艺参数a.主轴转速与进给速度切削用量、深度、宽度；b.将所需刀具按工序编号，刀长、径补正相对应。7 画出编程草图结束之计算8 写程序，注意小数点9 输入程序10检验程序a. 检查功能指令代码是否错漏，先查辅助功能指令代码 M，再查准备功能指令；b. 沿走刀路线检查 G01、 G02、 G03等刀偏指令刀补号，增量绝对值；c.查刀具代码与加工部位是否一致；d.数据是否正确无误。11 程式试切削检验a.图形运行检查；b.空运行；c.实物慢速切削；d.更改完善数控加式技术条件。三数控机床的坐标系1 不论机床在

10、加工中是刀具移动还是被加工工件移动都一律假定被加工工件静止不动而由刀具在移动；2 Z 轴的确定：传递切削力的轴为 Z 轴；3 机床机械原点（参考点）a.机床上有设定一个特定位置，称机械原点；b.机床每次开机、断电、故障、图形模拟后都要对机床进行一次手动回零操作；c.机床上各种坐标系的建立都是以机械原点为参考点而确定的；d.必要时当进行坐标设定及对刀之前要进行手动回零操作。4 加工原点（又称工件原点）a. 零件图样给出后首先应找出图样上的设计基准点， 其它尺寸均以此点为基准进行标注，此点称为工件原点；b.加工原点的建立都是指机械原点到加工原点之间距离作为参照而确定。英文字母代表介绍字母含义字母含

11、义字母含义B第四轴角度JY 轴之位置差Q刀尖偏移量D半径补正组别KZ 轴之位置差R半径重复次数起始点E英制螺纹牙数L输入画面选择S主轴每分钟转速F每分钟切削速度M辅助功能T刀具号G主要功能N序号X左右方向之轴停顿时间H长度补正组别O程式起先号Y前后方向之轴IX 轴之位置差P副程式代号Z上下方向之轴停顿时间刀具分类英文代号代号刀具名称代号刀具名称代号刀具名称FM面铣刀CDR中心钻BM倒角刀EM端铣刀DR钻头BR粗镗刀TMT 型刀TAP丝锥BF精镗刀SM成型刀RM铰刀BBR反镗刀四 G 代码介绍G 码组机能备注G00快速定位G0101直线插补G02顺时针圆弧插补G03逆时针圆弧插补G04暂停G05

12、.1AI 先行控制G0800先行控制G09准确停止G10可编程数据输入G11可编程数据输入取消G1517极坐标指令取消G16极坐标指令G17XY 平面选择G1802ZX 平面选择G19YZ 平面选择G2006英制输入G21公制输入G27返回参考点检测G28返回参考点G2900从参考点返回G30返回第 2、 3、 4 参考点G31跳转功能G40刀具半径补偿取消G4107刀具半径左补偿G42刀具半径右补偿G43刀具长度补偿（ +）G4408刀具长度补偿（ -）G49刀具长度补偿取消G5011比例缩放取消G51比例缩放有效G54第一工件坐标系G54.1附加工件坐标系G55第二工件坐标系G5614第三工件坐标系G57第四工件坐标系G58第五工件坐标系G59第六工件坐标系G6000/01单方向定位G6500调用宏程序