Φ3213米水泥磨说明书专业特制.docx
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Φ3213米水泥磨说明书专业特制
φ3.2×13m高细水泥磨说明书
1.主要技术性能
1.1规格：
φ3.2×13m；
1.2用途：
粉磨水泥熟料；
1.3生产能力：
配挤压机65~70t/h；
1.4出磨成品细度：
比表面积300~330m2/kg；
1.5入磨物料粒度：
＜5mm；
1.6磨机转速：
18.5r/min；
1.7研磨体最大装载量：
120t；
1.8填充率：
30%；
1.9有效容积：
82.7m3；
1.10主轴承冷却水用量：
2×2.5m3/h；
1.11主电动机
型号：
YR1600-8/1430
额定功率：
1600KW
额定转速：
741r/min
额定电压：
10KV
配油站：
XYZ-25
1.12主减速机
型号：
JDX1000（NO.104）
传递功率：
1600KW
输入转速：
741r/min
传动比：
i=7.1
配油站：
型号MYZ125
1.13慢驱动减速机
型号：
ZSY315-I
传递功率：
22KW
输入转速：
740r/min
传动比：
90
1.14慢速驱动电动机
型号：
Y225m-8
额定功率：
22KW
额定转速：
740r/min
额定电压：
380V
1.15离合器行程开关：
JLXKL-311 5A 380V
1.16制动器：
YWZ3-315／45-16 0.12KW 380V
1.17主轴承润滑装置
型号：
GXYE-40
高压泵电机功率：
2.2KW
公称油量：
2.5L/min
公称油压：
0.4MPa
低压泵电机功率：
2.2KW×2（台）（其中一台备用）
公称油量：
40L/min
公称油压：
0.4MPa
冷却水用量：
3.6m3/h
冷却水进水温度：
≤30℃
电加热器功率：
3支×4KW
1.18设备总重量：
210200kg
2.主要特点及工作原理
2.1主要特点
2.1.1本磨机为边缘传动磨机，电动机通过减速机和大小齿轮副带动磨机转动。
2.1.2粉磨仓依次采用复合阶梯衬板、波纹衬板、活化衬板等组合式衬板布置，提高了磨机的粉磨能力，使原料在粉磨仓内的粉磨过程更为合理。
2.1.3进料装置采用斜进风结构，这样可以增大磨机的通风量，减小进风阻力，可有效的防止磨机进口的堵料现象。
2.1.4小齿轮与齿轮轴采用键联接的方式，便于安装维修，可以防止小齿轮的偏心和滑动。
2.2工作原理
物料由喂料设备进入到磨机的进料装置中，在研磨体的冲击研磨作用下得到粉碎、研磨成细粉。
细粉经磨机的出料装置排除，较粗的颗粒会经过筛分装置的筛分在粗磨仓继续研磨，直到通过为止，返料螺旋进入到粉磨仓内进行再次粉磨。
3.结构概述
磨机主要由进料装置、主轴承、回转部分、传动部分、出料装置及主轴承润滑装置组成。
3.1进料装置
原料经过进料装置而喂入磨内。
进料装置由进料管、进风管、支架等部分组成。
本磨机的进料装置采用斜进风式结构，使得进料更为顺畅。
在与中空轴的相接处设有密封装置；进风管与支架之间可垫入调节垫片，以便必要时调整进料装置的中心高。
3.2主轴承
本磨机采用两主轴承支撑的方式，它们承受磨机的主体一回转部分的全部载荷。
为增加通风面积，主轴承采用大直径结构，主轴承上球面瓦与磨机中空轴相配的轴颈为1300mm，轴瓦包角为150°。
球面瓦坐落在轴承座上，当磨机运转时，可以进行自位调心。
进料端中空轴可在轴承坐上滑动，出料端中空轴采用固定式，当筒体热胀冷缩时，回转部分可作轴向移动。
磨机的两个主轴承采用相同的结构，以便于制造。
主轴承的轴承合金浇铸在燕尾槽式的铸钢瓦体上，然后坐落于球面体上。
主轴瓦内通过冷却水用来冷却主轴瓦。
另外，主轴承润滑系统带有冷却器，因而淋到中空轴颈上的润滑油对中空轴颈和主轴瓦也能进行冷却。
为了便于观察和对主轴承内部进行检修，在轴承盖设有观察门。
本磨机主轴承的润滑是依靠润滑装置来进行的，每个主轴承设置一套。
主轴承润滑装置是由低压泵将循环油送至主轴承上方的淋油管，并经淋油管将润滑油喷到中空轴上，当磨机转动时，润滑油就被带至主轴瓦与中空轴颈之间，从而形成动压润滑。
在主轴承两端的中空轴颈上个安装一个刮板，以防润滑油外流。
刮油板的安装与中空轴旋向有关。
为了防止磨机运转中主轴瓦温度过高，保证磨机正常运行，在轴承合金的下面设置了热电阻，可以在磨机运转中随时监测主轴瓦的温度。
它与主电机联锁。
一旦瓦温超过规定值，则会报警或使主动机停止运转。
本磨机主轴承的轴承盖用螺栓固定在轴承座上，在轴承座上安装有挡板，使得主轴瓦只能在给定的间隙内摆动。
3.3回转部分
回转部分是磨机的主体，原料就是在回转部分的筒体内部进行粉碎、研磨而成为成品的。
回转部分由中空轴、筒体和衬板等组成。
3.3.1筒体
筒体同钢板卷制焊接而成，筒体两端采用平端盖与筒体钢板焊接，中空轴筒体端盖采用螺栓联接。
在筒体上开有人孔，以供装卸研磨体、内部零件更换及检修时工作人员出入之用。
另外，筒体上还焊有法兰以便同大齿轮联接。
3.3.2筒体衬板
在磨内依次装有复合阶梯衬板、波纹衬板等衬板。
使物料在磨内的研磨过程更为合理。
衬板均螺栓与筒体联接。
3.4传动部分
本磨机的传动部分由电动机、减速机、大小齿轮等组成。
电动机通过减速机和大小齿轮副带动磨机转动。
大小齿轮副润滑采用自润滑。
3.5出料装置
出料装置采用焊接结构，内部装有筛筒，合格成品经筛筒出磨，不合格的粗粉经筛筒分离出磨经输送设备再回到磨内继续粉磨。
为了便于检查，在出料装置上安装有检查门。
3.6主轴承润滑装置
为确保主轴承正常工作，必须建立主轴承润滑系统，该系统由稀油站和管路组成。
润滑油的压力及油流信号与磨机主电机实行联锁。
本磨机选用GXYZ-40型高低压稀油站。
4.安装要求
本磨机的安装要求JCJ03-90《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》和图纸中的要求进行。
磨机的电机、减速机、所有润滑和电器控制设备的安装应符合有关技术文件中的规定和要求。
4.1安装前的准备工作
4.1.1基础验收应严格按照《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》中的有关项目规定，验收项目见表一：
表一：
设备基础各部分的偏差（mm）
项次
项目
允差（mm）
1
基础坐标位置（纵、横中心线）
±20
2
基础上平面标高
0
－20
3
基础外形尺寸
±30
4
基础上平面的水平度
每米
5
全长
10
5
基础铅垂面的垂直度
每米
5
全长
20
6
预留地脚螺栓孔
相互中心位置
±10
深度
±20
0
垂直度
5/1000
7
预埋地脚螺栓
顶端标高
＋10
0
中心距
±2
8
中心线间的距离
1
4.1.2基础划线必须注意以下几点：
4.1.2.1设备基础放线前须预先埋中心标板，中心标板采用10×200×100毫米的钢板，在中心标板上面打上定位基准点的记号。
4.1.2.2用精密经纬仪根据定位基准点放置纵向轴线（即磨体中心线），其精密度误差不超过0.5.
4.1.2.3根据图纸尺寸放出各条横向中心线。
4.1.2.4基础放线测量：
用水平仪核对纵向、横向定位中心标板的水平度及磨机两端支撑基础水平面。
4.1.2.5进出料端主轴承的中心距与实测磨体组装后的两主轴承中心距要求一致，如有不同应以实测中心距为准进行修正，然后据此进行基础划线。
4.1.3安装前，应对筒体、中空轴、主轴承和减速机等重要零部件进行质量检查，如有损伤或变形应事先修理，尺寸误差过大者，应提前处理并修正有关的安装尺寸。
4.2磨机筒体衬板安装
4.2.1检查
筒体内部的焊缝必须磨平，筒体内的缺陷部位应修补。
衬板不应有影响强度的任何缺陷；衬板螺栓孔结合处应平整，靠筒体的弧形面应符合图纸要求且外表光滑。
4.2.2安装
必须仔细、正确的放置衬板，衬板与筒体接触面上的间隙在任何地方不能超过1毫米，以保证研磨体载荷均匀的分布在接触面上。
所有相邻衬板之间的间隙不得大于10毫米。
4.2.2.1阶梯衬板的安装
安装阶梯衬板时，要使衬板的圆周方向上薄的一端朝着磨机的旋转方向，见磨机回转部分装配图。
4.2.2.2活化衬板的安装
安装活化衬板时，要保证衬板按图纸的位置安装
4.2.2.3磨头衬板的安装
安装磨头衬板时，要细心检查螺栓孔周围的接合是否平整，要消除衬板外表铸造缺陷。
对于磨头衬板的接触面，要保证磨头衬板与磨头端盖接触良好，翘不得大于2毫米。
4.2.3紧固
衬板与筒体用螺栓连接，并带有密封圈和垫圈，经过若干次的重新拧紧，直到扭矩保持不变。
4.3磨机主轴承的安装
4.3.1主轴承的安装准备
4.3.1.1实测底座地脚螺栓孔的距离、轴承与底座连接的螺栓孔距离及底座高度等主要尺寸，并按图纸进行核对。
4.3.1.2主轴承与轴承底座的四周接触应均匀，一般的局部间隙不应大于0.1毫米。
4.3.1.3对冷却水通道进行0.63Mpa的水压实验，时间为15分钟，要求无渗漏现象；润滑管道进行酸洗，并排行油循环和油压试验，压力为工作压力的1.25倍，时间为15分钟，要求无渗漏现象。
4.3.1.4主轴承瓦与轴承座之间的球面配合接触：
a．球面接触带的周向接触包角按图纸要求，轴向接触宽度应不大于球面宽度的三分之一，但不得小于10mm；
b．接触斑点的分布应均匀连续，间距应不大于5mm；
c．当配合接触未符合上述a、b条要求时，允许在规定接触带范围内刮研处理，接触斑点的分布应均匀连续，间距不大于15mm。
装配后要求接触良好，转动灵活，但不得有不同心的晃动。
4.3.1.5轴承合金与球面瓦的铸合应严密、牢固，不得有脱壳、裂纹、气孔等缺陷，特别在90度接触区内不得有任何缺陷。
4.3.1.6球面瓦合金面应与其相配合的中空轴配合刮研，要求接触斑点在油囊附近30度范围内每平方厘米不少与2~3点，底部60度范围内的其余部位每平方厘米不少于1~2点。
4.3.2主轴承的安装
4.3.2.1如图1所示，两主轴承底板中心线之间的距离，应符合设计图纸的规定。
若磨机筒体与中空轴组装后的实测尺寸与此不同时，要按实测尺寸并考虑筒体应留的热膨胀伸缩量。
其允差不应超过±1mm。
4.3.2.2在基础上设置好垫铁，根据磨体的实测尺寸，确定两底座的位置（如图1所示），并应满足下列要求：
——主轴承底座的十字中心线要对准中心标板，其偏差不得大于±0.5；
——两底座的标高偏差不应大于0.5，且出料端不得高于进料端；
——底座水平度为0.04mm/m；
——|A-B|≤1mm |C-D|≤1mm。
4.3.2.3底座找正完毕，拧紧地脚螺栓后，将轴承座吊到底座上，使轴承座与底座的十字中心线对准，偏差不得大于±0.5.
4.3.2.4轴承座与底座接触应均匀，局部间隙不大于0.1，不接触的边缘每段长度不大于100，累计长度不大于周长的1/4，否则应配置薄钢片来调整接触面积。
4.3.2.5主轴承中刮油板及淋油管的位置与磨机运转方向有关，安装时请注意。
另外，刮油板与中空轴的贴合面应修整光滑，并与中空轴贴实。
4.3.2.6主轴承中的冷却水道要求畅通，不得使得未经处理的水源。
4.3.2.7回转部分装在主轴承上后
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