南圣河大桥明挖嵌岩扩大基础施工方案.docx
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南圣河大桥明挖嵌岩扩大基础施工方案
市政道路工程
南圣河大桥明挖嵌岩扩大基础施工方案
编制人：
审核人：
审批人：
编制单位：
编制日期：
年月日
一、工程概况………………………………………………1
二、编制依据………………………………………………1
三、材料及试验……………………………………………2
四、劳动组织………………………………………………3
五、机具准备………………………………………………3
六、施工工艺及技术要求…………………………………4
七、安全保证措施…………………………………………13
八、基坑开挖专项安全措施………………………………15
九、季节性施工措施………………………………………17
十、环保、水保、文保的措施……………………………19
大桥明挖嵌岩扩大基础施工方案
一、工程概况
大桥桥墩设计采用厚1.8m的实体桥墩，墩顶宽13.7m，墩顶以下1.0m为直线段，通过半径5m的圆弧段与2根1.8*1.8m的方墩接顺，圆弧段高度4.5m。
方墩间距3m，在墩顶以下10m处设置系梁，系梁高1.5m，宽1.4m。
桥墩基础采用钢筋混凝土扩大基础，基础顶面埋入河道地面线大于0.8米，基础长8.6米，宽3.8米，上下基础为2.5米，以中风化花岗岩层为持力层。
桥梁分左右两幅，1#～5#墩一共扩大基础10个。
钢筋为螺纹钢Φ22、Φ16，箍筋为线材Ø8，刚性基础混凝土为C35。
二、编制依据
1、市政道路工程扩大刚性基础施工的设计图纸和设计技术要求；
2、本工程施工合同及招标技术文件要求；
3、本工程的施工组织设计；
4、海南水文地质工程地质勘察院提供的
《市政道路桥梁工程地质勘查报告》
5、施工规范及标准：
《地基与基础工程施工及验收规范》（GB50202-2002）
《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）
《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）
三、材料及试验
1、混凝土
本工程根据地质特征采用C35混凝土。
施工时，混凝土原材料选用、混凝土配合比、施工措施等，必须严格按照规范及设计要求，保证结构满足耐久性要求。
根据试验室提供的混凝土配合比，项目部搅拌站试验室通过验证此配合比，将混凝土配合比报至监理单位批准后使用。
使用材料厂家砂石材料，与做配合比时的材料厂家一致。
浇筑扩大基础混凝土时,在现场做混凝土试块，并留置同条件试块。
混凝土试块制做数量及频率满足验标及道路桥涵施工技术规范要求。
2、钢筋
本项目部将按照技术规范及验标要求的频率、方法对钢筋进行检验。
检验合格后，报监理、中心实验室批准，在监理、中心实验室批准同意，方可进行钢筋的下料、加工、制作。
钢筋进场必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应设立识别标志。
钢筋需堆置在仓库（棚）内并应垫高至少30cm，并加遮盖；钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。
使用前如有铁锈，必需对钢筋进行除锈，制作时要按设计图纸尺寸兼顾弯曲伸长量下料制作，钢筋下料时，切口断面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。
进场钢筋在使用前必须对钢筋原材及钢筋焊接试件按照技术规范要求的频率、方法进行力学检验，合格后方可使用。
检验合格后，报监理单位批准，批准同意后，方可进行钢筋的下料、加工、制作。
3、原材料、混凝土强度、混凝土配合比由项目部实验室负责试验、报批、下达及记录。
四、劳动组织
单个明挖扩大基础施工配备的劳动力数量见下表:
序号
类别
单位
数量
备注
1
施工负责人
个
1
2
技术负责人
个
1
3
专职安全员
个
1
4
技术人员
个
4
包括测量技术人员
5
开挖人员
个
11
机械操作人员
爆破人员
6
电焊工
个
4
7
钢筋工
个
7
8
模板工
个
5
9
混凝土工
个
6
五、机具准备
单个明挖扩大基础施工配备的机具设备见下表:
序号
机具名称
单位
数量
备注
1
电焊机
台
3
2
钢筋切割机
台
2
3
钢筋弯曲机
台
1
4
插入式振动棒
根
5
5
爆破风钻机
台
2
6
潜水泵
台
5
7
混凝土抗压试模
组
3
8
挖掘机（凿岩机）
台
2
9
自卸车
台
5
六、施工工艺及技术要求
1、定位放样
根据地质情况定出放坡率，根据基础尺寸、深度、渗水情况确定基坑开挖尺寸。
根据确定的基坑开挖尺寸采用全站仪测出墩位纵、横的中心线，用钉定出纵横中心线位，再将基坑放出上口开挖边线桩。
开挖置于岩石中的扩大基础，底层基础混凝土满灌，其他情况下，为便于立模、挖排水沟和汇水井，每边加宽0.5m～1.0m。
2、明挖扩大基础施工工艺流程框图
3、围堰
为了便于施工，需建设施工便道：
宽8m，底基层30cm片石，面层15cm级配碎石，使用压路机压实。
河床常水位较低、流速小。
四周采用粘性土质填筑，宽度3米，高度1.5米，筑堰前先清理堰底，树枝、碎石块等杂物，围堰需分层夯实,用开挖出来的土石在河道上游填筑形成围挡。
砂袋置于挡土坡脚，叠加高度1m。
4、基坑开挖
4.1开挖方法
基坑开挖采用爆破法施工，配备机械开挖、人工开挖相结合完成。
开挖岩石施工时，应采用人工钻孔和小药量爆破开挖，以保证不破坏基岩的完整性，且尽量避免超挖，同时采取适当的防护措施。
挖掘机可以在基坑内或基坑边缘作业，直接把弃土装车运走。
开挖基坑土方尽可能的远离基坑边缘，以免塌方和影响施工。
基坑开挖应连续施工，待验槽前人工一次清除至标高，以保证基坑顶面坚实。
开挖至设计标高时，采用风镐将基底凿平。
同时保证基底应符合设计要求的嵌岩深度。
坚决避免超挖。
如超挖，应将松动部分清除，其处理方案应报监理、设计单位批准。
并及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合要求后，应立即进行基础施工。
4.2放坡开挖
用全站仪测出基础纵、横中心线，根据选择的基坑坡率，放出上口开挖边线桩。
在天然土层上开挖基坑时，基坑深度在5米以内，施工期较短，基坑底在地下水位以上，土的湿度接近最佳含水量，土层构造均匀时，基坑坡度可采用下表数值。
基坑坑壁坡度
坑壁土类
坑壁坡度
基坑顶缘无载重
基坑顶缘有静载
基坑顶缘由动载
砂类土
1∶1
1∶1.25
1∶1.5
碎石类土
1∶0.75
1∶1
1∶1.25
粉质土、粘土
1∶0.33
1∶0.5
1∶0.75
极软岩、软岩
1∶0.25
1∶0.33
1∶0.67
软软岩
1∶0
1∶0.1
1∶0.25
极硬岩、硬岩
1∶0
1∶0
1∶0
4.3基坑尺寸确定
基坑尺寸应满足施工要求。
坑底尺寸应根据排水要求（包括排水沟、集水井、排水管网等）和基础模板设计所需基坑大小而定。
基坑的平面尺寸可适当增加80～100㎝，不设基础模板时，按设计平面尺寸开挖。
坑顶边缘应留有护道，避免在此范围内加载，以保持顶边稳定，静载距坑缘不小于0.5m，动载距坑缘不小于1.0m。
垂直坑壁坑缘顶面的护道还应适当增宽，荷载距坑缘距离应满足不使土体坍塌为限。
4.4基础开挖爆破施工
1）、明挖扩大基础施工爆破流程框图
2）、爆破方式
根据爆破的深度计算布孔和炸药量，深眼（2.0米以上）布孔为梅花型纵向1.85米横向1.60米布孔和计算炸药量。
浅眼（2.0米以内）布孔为梅花型纵向1.05米横向0.95米布孔和计算炸药量。
穿孔孔径为Φ70mm，炸药采用防水乳化炸药，雷管采用外电毫秒差导爆管雷管。
爆破方式为连续耦合装药，起爆药包装在炮孔底部，反向起爆。
开挖基槽大于第③、④层风化花岗岩顶面采用风钻凿岩。
3）基坑整形
爆破后，及时清理破碎石块，采用挖掘机进行清理，对基坑底和基坑壁用挖掘机炮头进行整平，使基坑标高和基坑尺寸达到设计要求。
基坑开挖完成后，会同设计、勘查单位现场验槽，确认地基承载力满足设计要求。
经各方确认达到要求以后报验监理工程师复验，合格之后才进行下道工序施工。
5、地基检验
待验槽前人工一次清除至标高，以保证基坑顶面坚实，基坑基底开挖至设计标高后，应对岩石取样试验，经监理工程师和设计单位人员核实地质后，符合设计要求后方可进行下道工序施工，否则应按设计图纸及监理工程师要求进行基底处理。
5.1基底应检验下列内容：
①基底平面位置、尺寸、基底高程是否符合设计要求；
②基底地质情况和承载力是否符合设计要求；
③基底处理和排水情况是否符合有关规定
④施工记录和有关实验资料是否齐全和符合要求。
5.2基底检验合格后应立即进行混凝土与砌体基础施工。
如果基底暴露过久，则应重新检验。
6、基础钢筋绑扎和支模
6.1基础钢筋绑扎
基础钢筋在钢筋加工厂制作成半成品，运到现场按顺序和钢筋间距要求安放，然后在现场焊接绑扎成型，垫块使用和设计标号相同的砼块，检查垫块尺寸是否符合钢筋保护层厚度设计要求。
墩身竖向主筋向下伸入基础，并与基础底层钢筋连接，两端均加直角弯钩。
模板安装加固完成后，放出墩台位置，将墩台身的一圈横向箍筋焊接固定在基础上层钢筋，检查位置正确后标出竖向主钢筋准确位置，安装墩身竖向钢筋。
绑扎完成后，利用墩台身中心纵横十字线和外轮廓线进行复查校核，自检合格之后报监理工程师验收后进行下一道工序施工。
6.2模板和支撑
按照基础尺寸放出模板边线，模板采用钢模，其结构及部位尺寸符合规范要求，模板及模板支撑必须要具有足够的刚度、强度和稳定性，能承受浇注混凝土的侧压力，并保证基础尺寸的正确。
模版安装应稳固可靠，接缝严密不漏浆，模版和混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，模板内的积水和杂物应清理干净。
混凝土浇注前应对基础平面位置、尺寸、底面及顶面高程和基底地质条件等进行检查并形成记录。
7、混凝土拌和、运输、浇筑
7.1、混凝土的拌和
①在接到混凝土开盘的通知后立即进行混凝土的拌和，不得擅自开盘进行混凝土的拌和工作，防止混凝土罐车的静停时间或空孔待料时间过长，做好工序的衔接。
②搅拌混凝土前，清除搅拌机内的积水、杂物，用水湿润搅拌机。
③拌和物要进行充分搅拌至均匀为止。
自全部材料装入搅拌机起，至开始卸料时止，连续搅拌混凝土的时间应参照搅拌机的性能参数和现场试验检测进行确定。
④混凝土坍落度控制在180～220mm，偏差不得超过±20mm，在运输至现场之前需进行坍落度试验，施工现场每50m3测定一次，确保坍落度满足配合比设计要求。
⑤搅拌设备停用时间超过30min或混凝土的初凝时间时，须将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。
7.2、混凝土的运输
①混凝土运输采用8m3混凝土搅拌车运输，在装运混凝土前，检查运输设备内是否存留有积水，内壁粘附的混凝土是否清除干净。
②混凝土搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中以2～4r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转搅拌20～30s后再进行混凝土浇筑。
③混凝土搅拌车每天工作后或中断运输时间超过混凝土初凝时间后再行运送混凝土时，必须再次清洗罐车搅拌筒。
7.3、混凝土的浇筑
①浇筑混凝土前，检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。
绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
②混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，基础混凝土坍落度控制在180～220mm，控制偏差为±20mm。
③自高处向模板内倾斜混凝土时，为防止混凝土离析，应满足下列要求：
从高处直接倾卸时，自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。
当倾落高度超过2
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