CA6140车床手柄座Mmm油孔夹具课程设计.docx

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CA6140车床手柄座Mmm油孔夹具课程设计

零件的分析

零件的作用

零件的工艺分析

CA6140车床手柄座的加工外表分四种，主要是孔的加工，圆柱端面的加工，槽的加工，螺纹孔的加工，各组加工面之间有严格的尺寸位置度要求和一定的外表加工精度要求，特别是孔的加工，几乎都要保证Ra的外表粗糙度，因而需精加工，现将主要加工面分述如下：

孔的加工

该零件共有5个孔要加工：

φ45mm是零件的主要加工面，多组面，孔与其有位置尺寸度要求，因而是后续工序的主要精基准面，需精加工且尽早加工出来；φ10mm孔与R13mm有平行度要求，也要精加工；φ14mm是不通孔，特别注意该孔的加工深度；φ5mm圆锥孔虽是小孔，但由于外表粗糙度要求高，仍需精铰。

φ油孔是本组成员本次夹具设计的重点工序，它与槽14mm的小端面有7mm的尺寸位置要求，并且其孔的加工精度有R3.2的要求，因此对其也应该要进展精铰。

面的加工

该零件共有3个端面要加工：

φ45mm圆柱小端面精度要求较高，同时也是配合φ25mm孔作为后续工序的精基准面，需精加工；φ45mm圆柱大端面以与φ25mm孔端面粗铣既可。

槽的加工

该零件仅有2个槽需加工：

φ25mm孔上键槽两侧面粗糙度为Ra，需精加工，底面加工精度要求不高，但与R13mm孔上外表有30mm的尺寸要求，而加工键槽时很难以φ45mm上外表为定位基准，因而要特别注意尺寸链的推算，保证加工尺寸要求；深槽要注意加工深度，由于外表粗糙度为Ra，半精铣即可。

螺纹孔的加工M10mm螺纹孔的加工，它与R13mm孔和φ25mm孔中心线有30°角度要求，同时中心线与φ45mm圆柱端面有11mm的尺寸位置要求。

由以上分析可知，该零件的加工应先加工φ45mm圆柱两端面，再以端面为基准加工作为后续工序主要精基准的φ25mm孔，进而以该孔为精基准加工出所有的孔，面，槽，螺纹孔等。

工艺规划设计

毛坯的制造形式

零件材料为HT200，根据选择毛坯应考虑的因素，该零件体积较小，形状较复杂，外外表采用不去除材料方法获得粗糙度要求，由于零件生产类型为成批，大批生产，而砂型铸造生产本钱低，设备简单，故本零件毛坯采用砂型铸造。

由于零件上孔都较小，且都有严格的外表精度要求，故都不铸出，留待后续机械加工反而经济实用。

基面的选择

基面选择是工艺规划设计中的重要工作之一，基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否如此，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无常进展。

粗基准的选择

粗基准选择应为后续加工提供精基准，由于该零件毛坯没有铸孔，故只能以3个主要端面为基准，由于φ45mm小端面外表粗糙度为Ra，假如直接以大端面为粗基准，恐不能一次达到加工精度，故先以φ45mm小端面为粗基准，粗铣φ45mm大端面，再以φ45mm大端面为基准，精铣小端面，并保证尺寸43mm。

精基准的选择

精基准主要考虑如何保证加工精度和装夹方便，前面已屡次提过以φ25mm孔为第一精基准，φ45mm圆柱小端面作为基准先加工出φ25mm孔，然后作为辅助基准面配合φ25mm孔加工后续工序中的孔，面，槽，螺纹等。

工艺路线的拟定

拟定工艺路线的容除选择定位基准外，还要选择各加工外表的加工方法，安排工序的先后顺序，确定加工设备，工艺装备等。

工艺路线的拟定要考虑使工件的几何形状精度，尺寸精度与位置精度等技术要求得到合理保证，成批生产还应考虑采用组合机床，专用夹具，工序集中，以提高效率，还应考虑加工的经济性，以便使生产本钱尽量下降。

Ⅰ.粗铣φ45mm圆柱大端面,以φ45mm圆柱小端面为定位基准;

Ⅱ.半精铣φ45mm圆柱小端面,以φ45mm大端面为定位基准;

Ⅲ.扩,铰φ25H8mm孔,以φ45mm圆柱大端面为定位基准;

Ⅳ.钻,扩,铰φ10H7mm,以φ25H8mm孔和φ45mm圆柱小端面为基准;

Ⅴ.粗铣φ14mm孔端面,利用φ45mm圆柱小端面,φ25H8mm孔和φ10H7mm孔定位,保证尺寸43mm;

Ⅵ.钻,扩,铰φ14H7mm孔,定位与Ⅴ工序一样,保证孔深度25mm;

Ⅶ.钻,攻M10mm螺纹孔,定位与Ⅴ工序一样;

Ⅷ.钻,铰φ5mm圆锥孔,定位与Ⅴ工序一样;

Ⅸ.插键槽,为便于加工,以φ45mm圆柱小端面,φ10H7mm孔和φ14H7mm11mm;

Ⅹ.铣槽,定位与Ⅴ工序一样,保证尺寸30mm;

Ⅺ.钻,铰φ孔,定位与Ⅴ工序一样;

Ⅻ.去锐边,毛刺,尤其注意φ25H8mm孔外表可能因为钻M10mm螺纹孔以与插槽带来的外表鳞次损伤;

ⅩⅢ.终检,入库。

CA6140车床手柄座零件材料为HT200,毛坯重量约为，生产类型为大批生产，采用砂型铸造生产。

毛坯铸造时可以将φ25孔直接铸造出来，由于其余孔均有精度要求，且尺寸小，均不铸出。

故仅确定三个端面的相关尺寸。

查表确定加工余量：

砂型铸造，材料为灰铸铁，机器造型，公差等级为CT8~12,取CT10，加工余量等级E~G,取G.

切削余量：

查表，根本尺寸小于100mm，加工余量为；

根本尺寸小于63mm，加工余量为。

铸件公差等级：

查表，根本尺寸小于100mm，取；

根本尺寸小于63mm，取。

φ45mm圆柱两端面毛坯尺寸与加工余量计算

根据工序要求，φ45mm圆柱两端面经过两道工序，先粗铣φ45mm圆柱大端面，再粗，精铣φ45mm圆柱小端面，各步余量如下：

粗铣：

由《机械加工工艺手册第一卷》表3.2-23，其余量值规定，对于小端面〔≤50mm〕为1.0~，现取。

表3.2-27粗铣平面的厚度偏差〔≤30mm〕为―0.25~―，现取―。

精铣：

由《加工工艺手册》表3.2-25，其余量规定值为。

故铸造毛坯的根本尺寸为43＋1.2＋1.8＋1.0＝47mm。

又根据前面铸件尺寸公差标准值，取尺寸公差为。

故：

毛坯的名义尺寸：

43＋1.2＋1.8＋1.0＝47mm；

毛坯的最小尺寸：

47－1.4＝；

毛坯的最大尺寸：

47＋1.4＝49.8mm；

粗铣大端面后的最大尺寸：

43＋1.0＋1.2＝45.2mm；

粗铣大端面后的最小尺寸：

45.2－0.30＝；

粗铣小端面后的最大尺寸：

:

43＋1.0＝44mm；

粗铣小端面后的最小尺寸：

:

44－0.30＝。

精铣后尺寸与零件尺寸一样，但由于设计零件图纸并未给出具体的公差等级，现按《加工工艺手册》表5.29，粗铣→精铣所能达到的经济精度取IT8,按入体原如此取值。

故精铣后尺寸为mm

中心线端面毛坯尺寸与加工余量计算

根据工序要求，φ25H8mm孔中心线距离小端面的毛坯根本尺寸为43＋1.2＝，故：

毛坯的名义尺寸：

43＋1.2＝；

毛坯的最大尺寸：

44.2＋1.4＝mm；

毛坯的最小尺寸：

44.2－1.4＝。

由于φ25H8mm孔有8精度要求，Ra＝；

根据《加工工艺手册》表3.2-10，加工该孔的工艺为：

扩→铰

因此查《实用机械加工工艺手册》表3-9得其孔的加工余量为2～5mm，我们取为3mm，故：

扩孔：

φ2Z＝〔Z为单边加工余量〕；

铰孔：

φ25H8mm。

毛坯φ25mm孔的尺寸为：

25-3=22mm

3.4.3φ14H7mm孔端面毛坯尺寸与加工余量计算

根据工序要求，φ14H7mm孔端面仅由粗铣得到，故φ14H7mm孔端面距φ25H8mm孔中心线的毛坯根本尺寸为43＋1.2＝，故：

毛坯的名义尺寸：

43＋1.2＝；

毛坯的最大尺寸：

44.2＋1.4＝45.6vmm；

毛坯的最小尺寸：

44.2－1.4＝。

粗铣后尺寸应于零件图尺寸一样，但由于零件图纸并未给出具体的公差等级，现按前面粗铣平面厚度偏差取－。

故粗铣后的尺寸为mm

其他毛坯尺寸由于零件图纸未做具体的工序尺寸要求，且对后面诸孔，槽的加工影响不大，仅荒铣即可，故不再一一赘述分析。

其他工序尺寸包括5个孔，2个槽，1个螺纹孔的根本尺寸，现仅分析主要的5个孔的加工余量与尺寸偏差。

5个孔均不铸出，机械加工出来，根据《加工工艺手册》，由于5个孔的外表粗糙度要求均较高，所以都要经过精铰工序，具体工序尺寸和加工余量为：

〔1〕φ10H7mm孔，Ra＝；

根据《加工工艺手册》表3.2-9，加工该孔的工艺为：

钻→粗铰→精铰

钻孔：

φ；

粗铰：

φ；

精铰：

φ10H7mm。

〔2〕φ14H7mm孔，Ra＝；

根据《加工工艺手册》表3.2-9，加工该孔的工艺为：

钻→扩→粗铰→精铰

钻孔：

φ；

扩孔：

φ；2Z＝〔Z为单边加工余量〕；

粗铰：

φ；

精铰：

φ14H7mm。

〔3〕φ5mm圆锥孔，Ra＝；

由于零件图纸未给出具体的公差等级，现也按H7公差等级加工，按表3.2-9，加工该孔的工艺为：

钻→精铰

钻孔：

φ；

精铰：

φ5H7mm。

〔4〕φ孔，Ra＝。

由于也未给出公差等级，现同样按φ5mm圆锥孔加工方式：

钻→精铰

钻孔：

φ；

7mm。

工序Ⅰ：

粗铣φ45mm圆柱大端面

机床：

X51立式铣床

刀具：

高速钢端铣刀，直径D=50mm，齿数Z=6

根据《加工工艺手册》表2.4-73，取每齿进给量f=/Z,根据《切削工艺手册》表3.9，取铣削速度Vc=20m/min。

如此fr=f*vc=127.4r/min。

按机床选取铣刀转数n=160r/min，如此实际切削速度Vc=/min.，

工作台每分钟进给量Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz=144mm/min，

铣床工作台进给量f=150mm/min，

按《加工工艺手册》表6.2-5，

根本工时t=0.65min。

工序Ⅱ：

半精铣φ45mm圆柱小端面

机床：

X51立式铣床

刀具：

高速钢端铣刀，直径D=50mm，齿数Z=6

〔1〕粗铣φ45mm小端面

铣削余量Z=，

同样查表选取确定f=20m/min，fv=/Z，如此Vc=127.4r/min，

同样选取vc=160r/min，如此f=/min.，Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz=144mm/min，

取vc=150mm/min

根本工时t=0.43min。

〔2〕半精铣φ45mm小端面

加工余量Z=，

查表确定f=20m/min，fv=/Z，如此Vc==127.4r/min，

选取Vc=160r/min，如此f=/min.，vc=144mm/min，

取vc=100mm/min，

根本工时t=0.65min。

工序Ⅲ：

扩，铰φ25H8mm孔

机床：

Z535立式钻床

〔1〕扩孔φ

刀具：

高速钢锥柄标准麻花钻，D=

双边余量2Z=

由《切削工艺手册》表2.10查的扩孔钻扩孔时进给量f=0.7~fz=f=14m/min，故

f=7~/min，如此fr=89~60r/min，

按机床选取fr=68r/min，如此f=/min.，

根本工时t=1.1min。

〔2〕铰φ25H8mm孔

刀具：

高速钢锥柄机用铰刀，D=25mm

由《切削工艺手册》表2.24查得f=1.0~fz=/r，取切削深度h=0.15~，f=4~8m/min,如此fr=51~102r/min，

按机床选取fr=68r/min，如此f=/min.，

根本工时t=0.65min。

工序Ⅳ：

钻，铰φ10H7孔

机床：

Z535立式钻床

〔1〕钻φ10mm孔

刀具：

高速钢锥柄麻花钻，D=

fz=vc=23m/min，如此fr

按机床选取n=960r/min，如此vc=/min.，

根本工时t=0.31min。

〔2〕粗铰φ孔

刀具：

高速钢锥柄机用铰刀，D=

fz=f=6m/min，如此fr

按机床选取fr=195r/min，如此f=/min.，

根本工时t=0.19min。

〔3〕精铰φ10H7孔

刀具：

高速钢锥柄机用铰刀，D=10mm

fz=f=6m/min，如此fr=191.85r/min，

按机床选取fr=195r/min，如此f=/min.，

根本工时t=0.31min。

工序Ⅴ：

粗铣φ14mm孔端面

机床：

X51立式铣床

刀具：

高速钢端铣刀，D=30mm,Z=6

根据《加工工艺手册》表2.4-73，取asp=/Z,根据《切削工艺手册》表3.9，取f=20m/min,如此fr=212.3r/min，

按机床选取fr=220r/min，如此f=/min.，vc=198mm/min，

取vc=150mm/min，

根本工时t=0.33min。

工序Ⅵ：

钻，铰φ14H7mm孔

机床：

Z535立式钻床

〔1〕钻孔φ13mm

刀具：

高速钢锥柄麻花钻，D=13mm

fz=f=14m/min，

如此fr=343r/min，

按机床选取fr=272r/min，如此f=/min.，

根本工时t=0.36min。

〔2〕粗铰φ孔

刀具：

高速钢锥柄机用铰刀，D=

由《切削工艺手册》表2.24查得f=0.5~fz=/r，=4~8m/min,如此fr=91~182r/min，

按机床选取fr=140r/min，如此f=/min.，

根本工时t=0.31min。

〔3〕精铣φ14H7mm孔

刀具：

高速钢锥柄机用铰刀

由《切削工艺手册》表2.24查得f=0.5~/r,并由《加工工艺手册》表4.2-16取=/r，=4~8m/min,如此f=91~182r/min，

按机床选取fr=140r/min，如此f=/min.，

根本工时t=0.40min。

工序Ⅶ：

钻，攻M10mm螺纹孔

机床：

Z525立式钻床

〔1〕钻φ孔

刀具：

高速钢锥柄麻花钻，D=

fz=f=16m/min，

如此fr=600r/min，

按机床选取=545r/min，如此=/min.，

根本工时t=0.10min。

〔2〕攻螺纹M10mm

刀具：

高速钢锥柄机用丝锥

等于工件螺纹螺距p，即fz=/r，由《切削工艺手册》取f=7.5m/min，如此fr=298r/min，

按机床选取fr=272r/min，如此f=/min.，

根本工时t=0.05min。

工序Ⅷ：

钻，铰φ5mm圆锥孔

机床：

Z525立式钻床

〔1〕钻φ圆锥孔

刀具：

高速钢麻花钻，D=5mm

fz=f=20m/min，如此

如此fr=1326r/min，

按机床选取fr=1360r/min，如此f=/min.，

根本工时t=0.096min。

〔2〕铰φ5mm孔

刀具：

高速钢锥柄机用机用铰刀，D=5mm

fz=f=6m/min，如此fr=382.17r/min，

按机床选取fr=392r/min，如此f=/min.，

根本工时t=0.055min。

工序Ⅹ：

铣槽

机床：

X63卧式铣床

刀具：

高速钢圆柱形铣刀，D=13mm，Z=6

〔1〕第一次走刀

根据《加工工艺手册》表2.4-73，取fz=/Z,根据《切削工艺手册》表3.9，

铣削速度vc=15m/min。

如此fr=367.5r/min。

按机床选取fr=375r/min，如此f=/min.，vc=/min，

根本工时t

〔1〕第二次走刀

切削用量与第一次走刀完全一样，fz=/Z，f=/min，vc=/min

根本工时t=0.94min。

工序Ⅸ

机床：

Z525立式钻床

〔1〕钻φ孔

刀具：

高速钢锥柄麻花钻，D=

查得：

选择的高速钢锥柄麻花钻

按机床选取

根本工时：

⑵铰孔：

选择的铰刀

按机床选取

根本工时：

四、专用夹具设计

由于生产类型为成批，大批生产，要考虑生产效率，降低劳动强度，保证加工质量，故需设计专用夹具。

工序要求

本次设计选择设计的是工序Ⅹ的夹具，主要是针对钻,铰φ孔的夹具;，它将用于Z525立式钻床。

该工序要求φ5.5mm油孔中心线与14mm槽端面〔往小端面走的那个面〕有7mm的位置要求，因此可以得出该孔在14mm槽的正中心，并且还要求其孔深刚好钻通到键槽位置为止，不能钻到φ25的下一端面。

由于小端面经过精铣，精度比拟高，因而工序基准为φ45mm小端面，同时为了便于立式钻床加工，零件应倒转180°定位，因而也可以采用φ25H8mm和φ10H7mm两孔为定位基准，保证其加工要求。

夹具设计应首先满足这些要求，在保证较高的生产效率的前提下，还应考虑夹具体制造工艺性和生产经济性。

加工过程中夹具的操作应方便，定位夹紧稳定可靠，并且夹具体应具有较好的刚性。

定位方案设计分析

左图为图2攻φ5.5mm油孔工序简图

如图2所示，为了加工φ5.5螺纹孔，必须使其完全定位。

因此初步的设计方案如下,首先必须明确其加工时应如图2所示，这样垂直竖立放置，便于立式钻床加工。

那么要使其完全定位，可以采用:

（1）一面两销定位，以φ25H8mm和φ10H7mm两孔为定位基准就可以满足其要求。

（2）一面加圆柱销和半“V〞形块定位，以φ25H8mm为定位基准，再在R13外圆外表用“V〞形块定位。

确定最优定位方式

如左图所示，比拟以上两个方案，明显第一个要好得多，因φ25H8mm和φ10H7mm两孔的中心线在同一直线上，所以只要将其两销定在同一平面同一直线上，就可以很快的将其定位〔如图垂直放置〕；而第二个方案和第一个方案不同点在于用的是“V〞型快定位，要使零件很快垂直放置定位很难，并且需要量具对其准确测量，增加了工时。

因此，选择一面两销定位最优！

如上图所示，一面限制的自由度有3个，一个销钉限制一个自由度，两个一起再限制一个自由度；为使定位可靠，加工稳定，我所设计的定位方案如附图A1图纸——手柄座夹具体装配图所示，总共限制了工件的全部6个自由度，属于完全定位。

在该定位方案中，φ45mm圆柱小端面被夹具体上的一个支撑面顶住，限制了x轴的移动，y轴的旋转，z轴的旋转三个移动自由度。

φ25H8mm孔插入短销，限制了y轴的移动，z轴的移动，φ10H7mm孔中插入削边销，限制了x轴的旋转，这样6个自由度全部被限制。

定位面板如附图A1图纸——手柄座夹具体装配图所示。

定位误差分析

定位误差是指由于定位不准确引起的某一工序的尺寸或位置精度要求方面的加工误差。

对于夹具设计中采用的定位方案，，只要可能产生的定位误差小于工件相应尺寸或位置公差的1/3—1/2，即可认为定位方案符合加工要求。

对于本次设计的夹具，需要保证的尺寸要求：

保证油孔轴线距φ45mm圆柱小端面17+7=24mm，保证螺纹孔轴线与φ25H8mm和φ10H7mm两孔的中心线成50mm。

对于24mm的要求，由于定位基准也是φ45mm圆柱小端面，故基准不重和误差为0，且由于φ45mm圆柱小端面经过半精铣，外表粗糙度达到Ra，故可认为φ45mm圆柱小端面的平面度误差为0，即不存在基准位置度误差，综上所述，只要支撑面的标准尺寸得到保证，是不存在定位误差的。

对于本工序要求，定位基准与工序基准同为两孔中心线，故基准不重合误差为0。

基准位置误差如此取决于两孔直径尺寸公差以与圆度误差，由于两孔的外表精度都达到Ra，都经过精铰，故基准位置误差也可以忽略，只要两销的标准尺寸以与相对位置关系得到保证，定位误差也是很小的。

综上所述，该定位方案是符合加工要求的。

定位元件的型号，尺寸和安装方式

.1支撑面

在定位板面上做的一个突起4mm的一个支撑面，经过精铣得到精度较高的平面。

其相关尺寸见右图：

.2短销

本设计方案选用固定式定位销，查《课程设计指导教程》，确定削边销为GB2205-1999标准，其相关尺寸见如下图3：

图3削边销尺寸

它和定位面板上的φ10mm销孔呈H7/r6mm过盈配合，并用螺母固定，防止钻孔时松动，影响加工。

.3圆柱销

本设计方案选用固定式定位销，由于加工的φmm油孔恰好在定位基准φ25H8mm孔外表上，打穿这面为止。

假如采用标准件，势必影响φmm油孔的加工，因此可专门设计一个短销，其尺寸如图4所示：

图4圆柱销尺寸

图中，该轴长为115mm，轴颈半径为，与φ25H8mm孔外表仅有长度为17mm的面接触，且为间隙配合，既保证了圆柱销定位，又方便了装夹工件。

为了不影响加工φ5.5油孔，在标准销元件上加上了长为30mm的轴身，直径为14mm，要比φ25H8mm小11mm，即其半径之差为，再加上键槽深度，那么L=5.5+2.5=8mm，这样当钻头钻φmm孔至终点时不会损伤销，销也不会影响钻孔。

该销与定位面板上的销孔呈H7/r6间隙配合，外加螺纹结构，用螺母固定。

夹紧装置的设计

夹紧力方向原如此：

〔1〕夹紧力的作用方向不应破坏工件的既定位置；

〔2〕夹紧力的作用方向应使所需夹紧力尽可能小；

〔3〕夹紧力的作用方向应使工件的夹紧变形最小。

夹紧作用点原如此：

〔1〕夹紧里的作用点应正对夹具定位支撑元件或位于支撑元件所形成的稳定受力区域，以免工件产生位移和偏转；

〔2〕夹紧力的作用点应正对工件刚性较好的部位上，以使夹紧变形尽可能少，有时可采用增大工件受力面积或合理分布夹紧点位置等措施来实现；

〔3〕夹紧力的作用点应尽可能靠近工件的加工外表，以保证夹紧力的稳定性和可靠性，减少工件的夹紧力，防止加工过程中可能产生振动。

根据以上要求，考虑加工零件的特点与定位方式，确定夹紧方式。

本设计方案选用的是螺旋夹紧机构，夹紧方向水平向右，通过螺母的转动，带动套在圆柱销头部的垫片向右移动，进而作用在工件φ45mm圆柱大端面上，实现夹紧，具体夹紧装置的布置见A1图纸。

这种夹紧方式和夹紧装置简单实用，且对于大批量生产能较快装夹工件，劳动强度较小，本钱低，简单可靠。

另外，考虑到工件沿φ25H8mm孔中心线轴向装卸，因此为便于装卸工件，该垫片为开口垫片，螺母为小于φ25H8mm孔的小螺母，只要将开口垫片取去，就可以很好的将零件取出。

其图如图5

图5垫片加紧图

圆柱销的螺纹轴向行程至少要大于2倍的垫片厚度5mm，且垫片的孔应与工件φ25H8mm孔同轴，保证夹紧力作用均匀可靠。

4.2.2夹具的操作与维护

安装工件时，应先将螺母转动退出足够的行程空间以便于取出垫片，安装工件，然后使工件的φ25H8mm孔穿过圆柱销，使工件底部的φ10H7mm孔穿过短销，将φ45mm圆柱小端面紧靠在定位板上的支撑面上，这样工件以φ45mm圆柱小端面为定位基准安装。

工件装好后，装上开口垫片，转动螺母，使开口垫片靠紧φ45mm大端面并夹紧工件。

加工完成后松开工件，只需反向转动螺母，退出开口垫片，即可取下工件。

夹具在使用中，应注意检查钻套的磨损情况，如果磨损后不能准确保证加工精度，如此需要更换钻套。

本夹具定位面板是受力部件，夹紧时检查其是否发生受力变形，如有变形，应与时设法修正，才能保证加工精度。

为使其变形减小，需要严格控制螺杆的夹紧力。

拔模,铸造时为了从砂中取出木模而不破坏砂型，往往零件毛胚设计带有上大下小的锥度，叫拔模斜度。

（在其他有方面类似叫法）拔模斜度有三种形式：

增加厚度法，