膜结构车棚施工施工方案.docx
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膜结构车棚施工施工方案
目录
（一）工程关键部位的确定 1
（二）工程关键部位的施工方案 4
1、拆除工程 4
2、车棚施工 5
3、充电系统 14
（三）工程关键部位施工质量的保证措施 18
（一）工程关键部位的确定
膜结构的施工方案必须要先考虑以下问题：
一、膜结构车棚设计阶段回所要考虑的要点有：
1，保证膜面有足够的曲率，以获得较大的刚度和美学效果；
2，细化支承结构，以充分表达透明的空间和轻答巧的形状；
3，简化膜与支承结构间的连接节点，降低现场施工量.
二、膜结构车棚回施工阶段所要考虑的要点有：
1，预张力的大小及张拉方式；
2，根据荷载知来确定膜片的大小和索的布置方式；
3，考虑膜面道及其固定件的形状以避免积水（雪）；
4，关键节点的设计，以避免应力集中；
5，考虑膜材的运输和吊装；
6，耐久性与防火考虑。
三、具体施工方案
1、加工准备及下料：
按照施工图放样，放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量，根据放样作样板。
钢材矫正：
钢材下料前必须先进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
热加工的型钢先热加工，待冷却后再号孔。
钢板预埋件及其他零件切割钻孔及喷防腐漆处理。
2、测量放线：
根据土建标高基准线测预埋件标高中心线，检查预埋件标高偏差、左右偏差。
整理结果，确定预埋件分隔的调整处理方案。
上沿楼板外沿弹出墨线定出预埋件顶标高线。
3、预埋件安装处理：
定位预埋件安装位置，打钻安装。
要求预埋件位置准确、埋设牢固。
标高偏差不大于9mm，左右位移不大于20mm。
4、悬挂臂安装焊接：
悬挂臂安装采用焊接，需检查焊接节点，调节悬挂臂设计坡度，准确无误方能进行焊接。
靠边一条悬挂臂准确无误后，安装另一边一条悬挂臂，就位准确后点焊。
然后以此两条悬挂臂为基准拉出悬挂臂的最高、最底标高线，一一焊接剩余悬挂臂。
并焊接无缝钢管。
型钢需接长时，先焊接头并矫直。
采用型钢接头时，为使接头型钢与钢板预埋件紧贴，应按设计要求铲去楞角。
对接焊缝应在焊缝的两端焊上引弧板，其材质和波口型式与焊件相同，焊后气割切除并磨平。
5、校准检验：
悬挂臂安装后首先检查现场连接部位的质量。
悬挂臂安装质量主要检查悬挂臂竖向面的不垂直度;受压对悬挂臂竖向面的侧面下垂;悬挂臂坡度。
保证悬挂臂符合设计受力状态及整体稳定要求。
6、连接受力拉索：
定位拉杆基准线、标高线，按要求安装预埋件，焊接栏杆。
7、不锈钢玻璃爪安装焊接：
按设计尺寸弹出纵横线及设计标高，用夹具夹紧，进行定位点焊，装配完毕，焊接玻璃爪底座。
8、防锈喷漆处理：
应清除熔渣及飞溅物，膜结构雨篷不锈钢件表面喷白漆多遍防锈喷漆处理。
涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。
以肢型钢内侧的油漆不得漏涂。
9、夹胶玻璃加工制作安装：
按设计要求结合实测尺寸确定玻璃尺寸，以及的水平、垂直位置，厂家加工制作。
安装不锈钢玻璃爪，玻璃临时固定后进行调整，调整标准横平、竖直、面平。
偏差不得超过规定偏差。
10、调整检验：
点式玻璃进行整体调整检验，调整标准横平、竖直、面平。
偏差不得超过规定偏差。
11、上下打胶：
充分清洁玻璃间缝隙，膜结构遮阳棚不应有水、油渍、涂料、铁锈、水泥砂浆、灰尘等。
充分清洁粘结面，加以干燥。
为调整缝的深度，避免三边粘胶。
在缝两侧贴保护胶纸保护玻璃不被污染。
上下同时打密封胶，注胶后将胶缝表面抹平，去掉多余的胶。
注胶完毕，将保护纸撕掉，必要时用溶剂擦拭玻璃。
胶在未完全硬化前，不要沾染灰尘和划伤。
12、修补检验：
局部修补检验。
13、玻璃清洗：
整体清洗玻璃尘垢。
必要时用溶剂擦拭玻璃
14、清理现场：
保护和清洗现场
15、竣工验收：
竣工验收。
（二）工程关键部位的施工方案
1、拆除工程
一、放线
根据施工图纸，放出拟开挖部分中线、边线；经监理工程师验线后方可进入下道工序。
二、拆除道路面层及道路基层
（1）施工工序：
施工准备→定位放线→高程测量→切割边线→油锤破碎沥青砼路面→挖掘机集碴装车→外运到指定地点→开挖道路基层→装车外运指定地点→验收。
三、渣土外运的施工方案
（1）土方运输的主要工具为全封闭自卸式汽车。
（2）土方运输要根据土方开挖量和土方运距调整汽车数量，使汽车数量与挖掘机数量相配合，实现土方的机械化综合施工。
（3）根据现场情况合理安排运输车辆的行走路线。
土方运输前办理好相关行政环保及夜间施工手续，工地门口设置洗车槽，从管理及措施上保护城市环境。
（4）土方的运输，严格按照有关散体物料运输的规定进行，运输车辆符合散体物料运输车的规定，沿途不撒漏。
（5）根据分段施工的原则，组织多个小组分别外运。
（6）运输车辆要服从指挥，信号要齐全，不得超速，过岔口，遇障碍时减速鸣笛，运土车辆倒车时，应有人指挥，制动器齐全并且功能良好。
（7）配备施工机械的燃料供应、维修等技术组，保证施工机械的良好工作性能。
2、车棚施工
第一节、基础施工
1、土方及基底工程
根据本工程基础结构平面图，采用人工挖基槽施工，挖土施工中应注意采取防护措施，以防扰动设计层土质，挖出的土方除回填外，运至建设单位指定的场地，现场统一安排。
2、模板工程
独立基础采用木模板，模板安装要求位置准确，垂直水平安装牢固，拼缝严密，保证施工过程中不变形、不移位、不涨模、不漏浆；模板安装前应注意将板面清理干净，涂刷优质脱模剂，并认真检查是否有预埋件，预留孔洞等，对图认真检查核对。
模板及支撑必具有足够的强度，刚度和稳定性；模板的接缝不大于2.5m，以保证构件的光洁性，梁侧棋拆除时，结构砼强度宜不低于1.2Mpa模板拆除顺序应为先支先拆，拆模不应用力过猛过急，以免损坏构件梭角，拆除的模板急时清理干净，板面涂废机油，按规格分类堆放，以备保管。
3、钢筋工程
所有钢筋进场必须有出厂合格证。
钢筋制作按规范标准要求施工，接头位置应错开，搭接长度及锚固长度符合要求，地脚螺栓预埋铁板度，位置，上螺扣长度严格按要求施工，并保证其精确度。
4、砼工程
本工程砼采用预拌商品砼C25。
砼浇筑振捣均匀密实，掌握好砼坍落度，砼浇筑后12h进行养护，养护时间一般不少于7天。
第二节、预埋锚栓埋设
一、预埋铁安装
1、预埋铁框架的制作：
每一根钢柱预埋铁全部在加工房内进行加工制作，制作采用400*400*18钢板，用四根ø18长500mm的钢筋焊接在铁板上锚固于基础独立柱内形成一个整体。
预埋铁顶端的相对高差≯5㎜。
2、预埋铁的埋设：
预埋铁埋设前工序：
混凝土垫层浇筑、基础钢筋绑扎。
预埋铁埋设准备工作：
1）工具准备：
水准仪、电焊机等；2）预埋锚栓定位轴线放线、复核；3）预埋铁固定架尺寸复核，主要检查预埋铁间距，高差、规格。
在基础钢筋绑扎完成之后，锚栓的埋设工作即可插入。
复核土建设置的定位轴线，符合要求后，确定预埋位置。
并使其与埋铁定位轴线相吻合，然后用水准仪测出埋件四个角上埋铁顶面的标高。
经测量，埋铁的水平位置、标高准确后，用钢筋将埋铁固定架与承台底部钢筋、混凝土垫层固定。
固定好后，再次复测埋铁水平位置、标高，发生偏差时及时调整，直至符合规范要求。
预埋铁埋设时，为保证预埋铁的埋设质量不仅要保证锚栓位置放置准确，同时还应保证埋铁与下部支架（承台底部钢筋、混凝土垫层）固定牢固，防止在浇筑混凝土时埋铁产生位移和变形。
3、预埋铁加固
为防止在混凝土浇筑过程中，埋铁位置发生移动和角钢定位架发生变形，用钢筋对埋铁进行加固。
混凝土浇筑前，再次测埋铁的水平位置，标高。
在混凝土浇筑过程中，严禁震动棒碰撞锚栓，便于出现移位时可尽快纠正。
4、预埋铁埋设质量控制
⑴、钢柱地脚预埋铁的埋设精度，直接影响到钢柱的安装质量与进度，所以在钢柱吊装前，必须对已完成施工的预埋锚栓的轴线，标高及锚栓的伸出长度进行认真的核查，验收。
对超过规范的不合格者，要提请监理和有关方会同解决。
⑵、标高垫块的布设，应在靠近地脚锚栓的柱底板加劲肋下面，砼浇灌前，垫块间以焊接固定。
⑶、预埋铁的水平偏差很大程度与混凝土的浇筑方向及振捣方法有关，在混凝土浇筑时建议分层浇筑，减少混凝土流动使锚栓产生偏移，同事派专人测量并及时调整。
为防止安装好的锚栓跑位，混凝土振捣时严禁直接将振捣器卡在钢筋上振捣。
第三节、放线、测量、定位的技术措施
一、测量控制方式
根据本工程特点，采用的测量控制方式如下：
使用全站仪测放施工基准点。
使用精密水准仪进行高程控制，辅以全站仪进行校核。
现场测量工作包括：
建筑物平面控制；高程控制；柱、梁的位置、垂直度及标高的控制、屋盖桁架安装控制，钢构件（预埋件、钢柱、钢梁、屋架、支撑架等）的安装测控等。
对累积误差的处理，采用在每分块结构安装时在接缝处进行调整的办法，逐块消除，防止因累积量过大一次性消除而对结构产生影响。
对测量数据，应在设计值的基础上加上预变形值后使用，并根据施工同步监测数据，及时调整预变形值。
二、钢结构施工测量
构件安装之前，先将构件设计坐标换算到施工坐标系中，将构件上各控制基准点、线用色笔醒目标出。
测量人员随时检查构件的几何尺寸与设计值是否相符。
1、柱的安装测量
施工前准备工作
首先采用水准仪对先前施工的每一个预埋钢板进行复测，并对四个角进行标高复测。
以实测的水平标高为依据通过调节螺母进行调整，使四点达到统一的设计高程。
预埋钢板位置允许偏差
项目
允许偏差（mm）
顶面标高
0
-3.0
水平度
L/1000
位置
10.0
钢柱的复测及标识
在吊装段交付安装之前，工厂报监理验收，并提供验收控制尺寸及测量方法。
监理单位验收合格后，现场对厂内提供的数据进行复核，重点对与安装息息相关的内容进行检测，误差在规范允许范围内时，构件予以接受。
具体按照要求对构件进行复测长度及截面，对于符合要求的构件进行标识
根部柱安装过程测量控制
柱进行吊装施工分两步骤。
第一步，中心定位；第二步，吊装柱主体，调整柱至设计位置。
柱平面控制线测放
首先根据场内已建立的控制网，采用全站仪以极坐标放样的方式放出柱的十字交叉（轴线方向）的四个角点准确位置，用墨线弹出做出明显标记，各条线的线端必须超出构件物边10cm左右，以便吊装时能检查柱安装位置
标高测量控制点：
钢柱以桁架下弦接口处中线上一点为标高控制点。
在地面或合适的位置安置水准仪，并从柱顶部上悬挂钢卷尺至贴近地面的地方，钢卷尺的零点在下边，并在尺子下边配以拉力范围内的重锤，使钢尺呈铅直状态。
在已知高程点（应该是本区内的临时水准点）上立尺，利用水准仪进行读数，设其读数为Z1，钢尺上读数为Z2，顶部读数为Z3，则可根据已知的高程值和Z1、Z2、Z3的值可计算出柱顶部的高程值。
由此来指导标高校正过程。
柱垂直度测量：
先（经纬仪1和经纬仪2双向）瞄准柱脚定位轴线上的控制点，再扬起望远镜，观测柱子下部已标注的中线，调整柱使经纬仪的竖丝始终与柱子中心线重合，再向上扬起望远镜，观测柱子上部已标注的中线，调整柱使柱子中心线始终与经纬仪的竖丝重合，最后用同样的方法进行复核，如复核没有问题，则说明柱子是垂直的，否则将进行重新定位。
第四节、施工焊接与质量控制
1、焊接质量控制要求：
1.1支座连接节点处，杆件、板件的焊接采用坡口全熔透焊，焊缝质量等级为三级。
其余的坡口全熔透焊为二级焊缝。
角焊缝为三级。
1.2钢管（空心构件）端部采用5mm厚钢板封头，并采用连续焊缝密闭，使内外空气隔绝，并确保组装、安装过程中构件内部不积水。
1.3钢管插入节点板的连接焊缝要求如下：
焊缝应沿全周连续焊接并平滑过渡。
钢管与节点板的连接焊缝为受力焊缝，封板与节点板以及钢管的连接焊缝为构造焊缝，以保证钢管密封。
1.4焊接顺序的选择应注意：
使焊接变形和收缩量最小；使焊接过程中加热量平衡；收缩量大的部位先焊；收缩量小的部位后焊；尽量采用对称焊法。
1.5在中厚板（20mm以上）的焊接中，应注意采取一切必要措施，防止在厚度方向出现层状撕裂。
1.6焊缝质量检查：
（1）焊接施工过程中，必须做好记录，施工结束时，应准备一切必要的资料以备检查。
（2）焊缝表面缺陷应100％检查，检查标准按照现行国家有关规范进行。
2、焊前准备
（1）、人员准备
本工程从事焊接作业的人员，从工序负责人到作业班长仍至具体操作的施焊技工、配合工以及负责对焊接接头进行无损检测的专业人员，均为资格人员和曾从事过配合作业的人员，既便是辅助工，也须通晓焊接作业平台的具体搭设及作业顺序和作业所须时间，从而准备好焊前工作，包括工完场清的具体要求及焊材的分类，首先从人员组织上杜绝质量事故发生。
（2）、主要设备机具的准备
本工程主要采用手工焊接，应配备完好的数量足够的设备以及机具。
（3）、焊接方法及焊接材料：
现场焊接采用手工电弧焊。
用于不同强度的钢材焊接时，应根据低强度钢材相适应的焊接材料。
（4）、技术准备
焊接管理人员在焊接施工前应认真阅读本工程的设计文件，熟悉图纸规定的施工工艺和验收标准。
认真做好技术准备工作，根据《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002的规定编制符合本工程情况的焊前工艺评定计划书，完成同有关部门及工程监理单位的报批程序，组织好工艺评定的场地、材料、机具试验单位联系、检测器具及评定记录表格。
（5）焊接方法一般为向下横焊和立焊，以保证焊接的质量,特殊区域也可采用仰焊；
（6）、焊接按标准或工艺评定要求；
（7）、对接的焊接形式
采用单面全熔透焊，内加衬垫板，对称的两个柱面由两名焊工同时对称施焊，分多道逐步焊接完成。
3、焊接施工
（1）焊前检查
选用的焊材强度和母材强度应相符，焊机种类、极性与焊材的焊接要求相匹配。
焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。
（2）焊前清理
认真清除坡口内和垫于坡口背部的衬板表面油污、锈蚀、氧化皮，水泥灰渣等杂物。
（3）焊接环境
焊接作业区域设置防雨、防风及防火花坠落措施。
钢柱、钢梁连接部位及柱间支撑节点连接处焊接专门设置供2名焊工同时同台作业的焊接操作方形平台。
第五节、膜结构施工
1.在基础工程或主体结构施工完成后，进行膜支承结构的安装，并完成局部补油漆、进行防火处理等。
2.测量支承结构及连接节点的几何并与设计值比较，对找形结果进行必要的修正；按修正后的形状进行裁剪设计，加工制作膜面；如膜面先于支承结构完工已开始制作，应通过其他方案如更换连接件等规格等来纠正偏差。
3.将加工好的膜成品按施工组织设计的要求折叠、包装，并做好标示；运输至安装现场。
4.清理现场，在地面铺垫保护材料；向工人讲解工序及分工；展开膜面，进行如在膜面打孔、穿钢索、安装膜角节点板或膜夹板等准备工作；在支承结构上绑扎绳网以临时支承展开的膜面。
5.准备工作就绪后，吊装机械就位，吊装并对角点作临时固定。
6.逐步均衡张拉，给膜面施加预张力。
7.对边角及有褶皱的区域进行局部张拉调节，并固定膜面及节点；完成雨水系统安装及防水覆盖等。
8.清洗内外膜表面。
3、充电系统
（一）工艺流程
（二）配管
1、材料及附件
（1）钢管的管材、连接套管及合（箱）组成的电线管路，应该采用同一金属材料制作，管材，连接套管及其金属附件使用的原材料应该符合国家现行标准的规定，产品应该附有出厂合格证和检验报告。
（2）钢管管路的管材、连接套管及其金属附件安装前应该进行外观检查，应该符合规定：
2、管路敷设
（1）导管间开关、线盒等的螺纹连接处紧密牢固，除设计有特殊要求外，连接处不跨接接地线，在螺纹上涂以电力复合酯或导电性防锈酯。
安装牢固顺直，镀锌层锈蚀或剥落处做防腐处理。
（2）绝缘导管敷设管口平整光滑:
管与管、管与盒（箱）等器件采用插入法连接时，连接处结合面涂专用胶合剂，接口牢固密封。
（3）直埋于地下或楼板内的刚性绝缘导管，在穿出地面或楼板易受机械损伤的一段，采取保护措施。
当设计无要求时，埋设在墙内或混凝土内的绝缘导管，采用中型以上的导管。
（4）沿建筑物、构筑物表面和在支架上敷设的刚性绝缘导管。
（5）导管和线槽，在建筑物变形缝处，应设补偿装置
（三）配线
1、穿线前，先将管子用布进行清扫，避免管内的脏物污染导线，穿管前应该先穿好带线，带好护口。
2、管内穿线严禁有接头，如果有分头应该在分接盒内进行，严禁管内导线有损伤。
3、导线在变形缝、伸缩缝处、补偿装置应该灵活自如，导线应该留有一定余量。
4、在任何情况下，导线均不得明露（接地线除外）。
箱盒需用盖板封闭。
盖板螺丝齐全紧固。
（四）电缆敷设
1、电缆敷设安装应由有资格的专业单位或专业人员进行，不符合有关规范规定要求的施工和安装，有可能导致电缆系统不能正常运行。
2、人力敷设电缆时，应统一指挥控制节奏，每隔1.5～3米有一人肩扛电缆，边放边拉，慢慢施放。
3、机械施放电缆时，一般采用专用电缆敷设机并配备必要牵引工具，牵引力大小适当、控制均匀，以免损坏电缆。
4、施放电缆前，要检查电缆外观及封头是否完好无损，施放时注意电缆盘的旋转方向，不要压扁或刮伤电缆外护套，在冬季低温时切勿以摔打方式来校直电缆，以免绝缘、护套开裂。
5、敷设时电缆的弯曲半径要大于规定值。
在电缆敷设安装前、后用1000V兆欧表测量电缆各导体之间绝缘电阻是否正常，并根据电缆型号规格、长度及环境温度的不同对测量结果作适当地修正，小规格电缆还应测量导体是否通断。
（五）配电箱安装
1、配电箱，柜上的电器，仪表应符合电器、仪表排列间距要求。
全部紧固件均采用镀锌件.
2、二次配线均采用黑色线，加套管编序，线径按厂家标准。
分层配电箱接线应考虑干线进出。
3、开关接线端子应与导线截面匹配。
4、电器安装后的配线须排列整齐，用尼龙带绑扎成束或敷于专用线槽内，并卡固在板后或柜内安装架处，配线应留适当长度。
5、配电箱、柜所装的各种开关、继电器，当处于断开状态时，可动部分不宜带电；垂直安装时上端接电源，下端接负荷，水平安装时，左端接电源，右端接负荷。
6、配电箱、柜内的配线须按设计图纸相序分色。
配电箱、柜内的电源母线，应有颜色分相标志相序标色
（三）工程关键部位施工质量的保证措施
1、加强施工测量
选派技术水平高、操作熟练的技术人员组成强干的测量队伍，配备先进的测量仪器，从中线、高程和几何尺寸上确保工程质量。
装配全站仪、精密水准仪等先进的测量仪器，以保证测量精度。
测量时认真做好记录，所有施工测量记录和计算成果均按工程项目分类装订成册，并附必要的文字说明。
2、选用先进的设备
配备精良的施工设备，广泛用成套的机具，充分发挥机械的作用。
加强机械设备保养，保证机械的完好率和利用率。
重要设备及易损设备要有一定的储备，保证施工的连续性。
在施工中制定各种有效的管理措施及激励机制，提高效率，加快进度。
3、投入高素质的人才群体、有经验的队伍
抽调有类似工程施工经验的专业技术人员、主要管理人员、熟练工人组成人才群体，担负本工程建设的重任。
4、选用先进的施工方法
施工中，始终不渝地贯彻科学先导的原则，选用科学先进的施工方法，进一步优化施工工艺，确保高效、安全、适用。
5、工程质量检验检测措施
5.1制定质量管理制度
工程开工前，根据质量目标制定科学、可靠、先进的质量保证体系和《质量管理体系文件》，然后以施工质量为主线，编制详细、可行的《质量例会制度》、《质量协调制度》、《质量验收制度》、《质量责任制度》、《质量保证措施》、《三检制度》、《成品保护制度》、《样板引路制度》、《挂牌制度》、《标签制度》、《质量会诊制度》、《质量奖罚制度》等质量管理制度，做到有章可依，并且在每一分项施工前，质量部门都要进行详细的质量交底，指出质量控制要点及难点，说明规范及设计要求，把施工重点，在分项工程未施工前就把质量隐患消除掉。
5.2质量管理制度如下：
5.2.1质量会诊制：
在项目内部分别组成水喷淋系统、火灾自动报警及联动系统等分项工程质量考评小组，对每个施工完毕的施工段进行质量会诊和总结，并填写安装质量会诊表，质量会诊表中着重反映发生每种质量超差点的数量，并对发生的原因进行分析说明。
质量会诊小组成员在每期质量例会上对上一期质量会诊出来的主要问题进行有针对性的分析和总结，提出解决措施，预控下一期不再发生同样的问题。
同时，项目部质检员对各层同一分项工程质量问题发生频率情况进行统计分析，做出统计分析图表，进一步发现问题变化趋势，以便更好地克服质量通病。
5.2.2挂牌施工管理制：
我们以项目质量保证体系来规定和划分每个管理人员的岗位质量职责；对现场操作人员，我们采取挂牌施工。
5.2.3标牌管理体现在以下两个方面：
其一，标明小组负责施工区域。
现场管理人员如发现某段施工质量有问题，可立即根据标牌查找到操作人员，及时提出整改要求。
其二，现场悬挂施工交底标识，直接将施工操作顺序和工艺标准现场交底给工人，让工人在操作过程中始终可以方便地对照交底，从而实现高标准、高质量的目标。
5.2.4奖惩制度：
通过奖优罚劣，促使施工人员进一步加强责任感，把工作做得更细、更认真，避免不必要的错误发生或杜绝今后再发生类似的错误。
5.2.5标签制度：
每施工完一段，项目质检员立即检测，并将检测结果如实地填入质检标识签内，标识签粘贴在受检部位，方便工人及时了解每段施工质量的好坏，对增强工人的质量意识起到警示作用。
5.2.6三检制度：
各分项工程质量管理严格执行“三检制度”（即自检、互检和交接检、专业检），隐蔽工程作好隐、预检记录，质检员作好复检工作并请业主或监理验收。
5.2.7样板引路制度：
对各分项工程，都实行样板制度，统一操作要求，明确质量目标，经监理、业主认可后再大面积展开以消除各种质量通病。
5.2.8成品保护制度：
对易破损、破坏的工程成品、半成品或设备、器具采取相措施，安排专人负责，并采取相的奖惩措施，做好工程成品、半成品或设备、器具的成品保护工作。
5.2.9奖惩制度：
通过奖优罚劣，促使施工人员进一步加强责任感，把工作做得更细、更认真，避免不必要的错误发生或杜绝今后再发生类似的错误。
5.2.10质量例会制度：
每周定期召开质量例会，参与质量控制的责任人必须到场参加。
召开质量例会的目的是分析和解决各阶段施工中存在的质量问题。
会议地点定为工地现场会议室。
没有特殊情况，质量例会每周必开，如未能按期召开，在适当时间内补开。
无故缺席的质量责任人，将接受处罚。
5.2.11质量协调制度：
包括内部质量协调和外部质量协调两个方面。
内部质量协调主要指水喷淋系统、火灾自动报警及联动系统工程之间的质量协调，以及各个系统内部各工序之间的质量协调；
5.2.12质量验收制度：
施工前做好材料设备进场验收，施工过程中要做好隐蔽工程验收、分部分项工程验收及消防验收。
配合方做好单位工程验收。
5.2.13质量责任制度：
明确各岗位的质量管理职责及责任人，把质量责任分解到各个岗位、各个环节、各个工种，通过对每一道作业程序的质量责任落实，确保工程质量。
施工质量责任要与奖罚制度挂钩。
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