新型干法水泥设备及工艺知识简答题含解析.docx
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1.根据什么调整煤嘴的位置？
答：
（1）根据火焰的颜色与烧成温度调节喷煤管的位置；
（2）根据窑皮情况调节喷煤管的位置；
（3）根据窑内物料结粒调节喷煤管的位置；
2.在使用多风道喷煤管操作中的“五个稳定”和“三配合”含义是什么？
答：
五稳定是：
用风的稳定、用煤量和媒质的稳定、喂料量和喂料质量的稳定、窑速的稳定、窑内温度的稳定。
三配合是：
喷煤管的内、外净风、煤和煤风三个因素的配合。
3.预分解窑系统需重点控制的工艺参数有哪些？
答：
（1）烧成温度，一般烧成温度需达到1300—1450℃；
（2）窑尾烟气温度，窑尾烟气温度一般控制在950—1100℃；
（3）分解炉温度一般控制在850—900℃；
（4）最低级旋风筒出口气体温度一般控制在800—880℃；
（5）最上级（C1）旋风筒出口气体温度一般控制在320—360℃，常用热电偶和热电阻温度计测量；
（6）控制排风机或袋收尘器入口气体温度；
（7）控制窑尾分解炉及预热器出口的气体成分，一般窑尾烟气中O2的含量控制在1.0%-1.5%；分解炉出口烟气中O2的含量控制在3.0%以下；
（8）控制预热器系统的负压；
（9）控制窑头窑尾的负压；
（10）控制窑速及生料喂料量。
4.燃烧器在窑内的什么位置比较合理？
答：
实践证明，燃烧器喷煤管的中心稍偏于物料表面为宜。
5．耐火料有何特点?
应如何操作?
答：
耐火料一般饱和系数高、硅酸率高。
用正常烧成温度煅烧时，料子耐火。
对耐火料，操作上应适当增加分解炉用煤量，防止炉内温度下降，稳定混合室和C4出口温度，稳定入窑物料分解率；适当增加窑头用煤量，提高烧成带温度，如窑内煅烧困难，必要时可降低窑速；系统拉风量应适当增加，保证窑、炉煤粉燃烧完全；对蓖冷机的操作应适当降低蓖速，提高二、三次风温，以利窑、炉煤粉燃烧。
6．产生粘散料的原因是什么?
应如何操作?
答：
产生粘散料的原因：
①生料成份不当，SM率高，液相量少使料子发散。
②生料中Al2O3或碱的含量高，或煤灰分大，使熟料中Al2O3含量高，料子发粘。
③操作不合理，尾温过高，物料预烧过好，进入烧成带后，料子过于好烧而发粘。
④窑前结圈。
操作处理：
①配料中适当增加Fe2O3含量；②适当增大窑内拉风，使碱的挥发量增加；③控制好烧成温度，以熟料结粒细小均齐为准，在控制f－CaO不超指标的前提下，减少窑头用煤量，降低烧成带温度。
④适当提高窑速，减少物料在烧成带停留时间，若前圈较高应先烧掉前圈，使物料很快出烧成带。
7．处理窑内后结圈一般采取哪几种方法?
应注意什么问题?
答：
处理后结圈一般采取烧圈法，有热烧法、冷烧法、冷热交替法。
处理后结圈应注意的问题是：
①热烧时，烧成温度比正常高，火焰应长，火点往窑内伸，窑速应慢些；冷烧时，烧成温度应稍低，且火焰应回缩，火点往窑头移，窑速要力争快转。
②烧圈时，应注意火焰形状不能扫窑皮。
③烧圈时，中控应与窑巡检岗位密切配合，协调操作，火点的移动可通过中控调窑内通风和窑头调整三通道喷煤管内、外风阀门比例实现。
8．怎样挂窑皮?
答：
根据挂窑皮的理论，挂好第一层窑皮是关键，挂窑皮的时间为72小时（三天），在三天之内要减少下料量，压低产量，第一天为设计产量的70％，第二天为80％，第三天为100％。
当物料进入烧成带之前，必须把耐火砖表面烧熔，使物料结成小颗料与火砖粘挂上第一层窑皮，在这期间必须操作要勤，调整要及时，熟料颗料要细小均齐，保持物料与窑皮温差要小，窑速要稳定、快转，防止窑皮挂的过快。
窑内通风比正常略小，以保持窑皮的位置。
煤管位置偏料偏下，但必须保持窑内清亮，火焰保持活泼顺畅。
严禁大火烧流。
三来之后待挂上去的窑皮与蚀下来的相等，窑皮厚度在150－200毫米为宜。
9.影响挂“窑皮”的因素？
答：
（1）入窑生料的化学成分；
（2）烧成温度与火焰形状；（3）喂料量与窑速；（4）挂“窑皮”时喷煤管的位置。
10．篦冷机堆雪人的原因有哪些?
应如何进行操作调整?
答：
原因：
①配料不当，熟料SM率高，Al2O3含量高；②煤灰分高；③烧成带温度高；④火焰变形，煤粉掺入物料产生不完全燃烧。
⑤有前结圈。
操作调整：
①配料适当降低SM率。
并增加Fe2O3含量；②窑头减煤适当降低烧成带温度；③调整火焰形状及位置，防止煤粉掺入熟料；④提高窑速，缩短物料在烧成带停留时间。
⑤烧掉前圈。
11．烧成带露砖时操作应采取什么措施?
根据什么判断烧成带温度？
答：
操作上应采取以下措施：
①利用一、二次风调节合理的火焰形状与位置。
②严格控制熟料结粒细小均齐，控制烧成带温度正常。
③加强预见性，保持窑内温度波动小，缩小火焰、物料、窑皮间的温差，保持窑速稳定。
④喷料管位置偏料、偏下控制。
⑤与化验室联系，KH值偏上限控制，SM、IM值偏下限控制。
根据以下判断烧成带温度：
（1）根据火焰温度高低；
（2）根据熟料被窑壁带起的高度；（3）根据熟料结粒的大小；（4）根据熟料立升重和游离氧化钙的高低。
12．影响窑体变形的因素和防止的方法有哪些?
答：
①窑的热工制度。
保持耐火材料完好。
②筒体应具备足够的强度和轴向刚度及足够的径向刚度。
防止办法：
①稳定热工，防止“红窑”。
②制造中选用合适的筒体材料，选用A3钢板。
③适当增加筒体厚度。
④保持轮带与筒体的间隙。
⑤加强轮带的刚度。
13．为保持窑、炉合理的热工制度，中控应如何操作?
答：
为保持窑、炉合理的热工制度，中控操作必须稳定住窑烧成带和窑尾温度，稳定住分解炉混合室和C4出口温度，稳定入窑物料分解率，保持较高且稳定的二、三次风温。
窑、炉协调靠风、煤、料窑速和篦速五个主要方面的调节来实现。
对窑的正常操作，要前后（窑烧成带和窑尾）温度兼顾，合理使用风煤，掌握正确的燃料分配比例及用量，适当控制火焰长度，调整合理的火焰形状和火焰位置，做到不损窑皮、不窜黄料，达到优质、高产、低消耗；对分解炉的正常操作，要及时、正确调整燃料加入量及通风量，严密监视系统的温度和压力变化情况，保持系统通风良好，确保预热器及分解炉的安全、稳定运行；对篦冷机的正常操作，要根据篦下压力和篦板温度变化情况，及时、正确调节篦速和冷却风量，保持较高且稳定的二、三次风温及良好的熟料冷却效果，为窑、炉热工制度的稳定创造良好的条件。
14．煤灰高时如何减少结后圈?
答：
在使用高灰分的煤时，应采取以下措施，以减少或堵绝结后圈：
①压低煤粉细度，减少水分，以加速煤粉燃烧。
②在不影响煅烧和不使尾温下降较多的情况下，尽力采用较短的火焰，以达火力集中，烧成带温度较高，煤粉燃烧较快的目的。
③定时活动煤管，不断改变火焰位置，防止煤灰集中沉降。
④注意用煤量不能过多，保证煤粉完全燃烧。
⑤改变配料方案，降低熔媒矿物含量，适当提高硅酸率。
⑥发现有厚窑皮现象，应及时采取措施，把它处理掉，以防形成后结圈。
15.烧成带红窑和非烧成带红窑事故处理有什么区别?
答：
烧成带红窑应立即止料、止火（镁砖紫红例外），可进行翻窑、凉窑，但非烧成带红窑可先止料，把窑内料烧净再止火凉窑，进行补砖处理。
16.回转窑用的耐火材料有何特点？
答：
（1）耐高温性能强；
（2）热振稳定性好；（3）抗化学侵蚀性强；（4）耐磨性及机械强度好；（5）尺寸准确、外形整齐等。
17.如何防止掉砖红窑？
答：
（1）选用耐火度高、抗急变温度性能强、耐侵蚀强、加工致密没有缺陷的耐火砖；
（2）在搬运过程中不能撞击耐火砖；不得对耐火砖造成伤害；
（3）耐火砖存放地点要有防雨措施，淋湿的、有缺陷的耐火砖严禁使用；
（4）保证耐火砖的砌筑质量；
（5）严格遵守耐火砖烘烤制度，对窑衬的加热按窑的加热升温曲线进行，宜在点火后缓慢而稳定的升温，一般升温时间为24—48小时；
（6）要注意统一砖型及规格；
（7）看火工要精心操作，避免喂煤过多，避免窑温过高，杜绝窑内急冷和急热。
（8）严格控制烧成带附近的轮带与垫板间隙，间隙增大时要及时更换垫板或加垫调整。
18.掉砖红窑产生的原因是什么？
答：
（1）窑衬及其砌筑质量不良或磨蚀过薄没有按期更换；
（2）配料或操作不当，窑皮挂的不好；
（3）轮带与垫片磨损严重，间隙过大，筒体径向变形增大；
（4）筒体中心线不直；
（5）筒体局部过热变形，内凸凹不平。
19.产生窑体振动的原因是什么？
答：
（1）筒体受热不均，弯曲变形过大，托轮脱空；
（2）筒体大齿轮齿合间隙过大或过小；
（3）大齿轮接口螺栓松动、断落；
（4）大齿轮接口弹簧钢板和连接螺栓松动；
（5）传动小齿轮磨损严重，产生台阶；
（6）传动轴瓦间隙过大或轴承螺栓松动；
（7）基础地脚螺栓松动。
20.排除窑体振动的方法是什么？
答：
（1）正确调整托轮，及时补挂窑皮，点火期间按规定翻转窑体；
（2）调整大小齿轮齿合面间隙；（3）紧固或更换螺栓；（4）更换铆钉或紧固螺栓；（5）铲平台阶或更换齿轮；（6）调整轴瓦间隙或紧固螺栓；（7）紧固地脚螺栓；
21.回转窑煅烧工艺的规律是什么？
答：
煤取决于风，风取决于料，窑速取决于窑内物料的煅烧状况，这是适合于任何一种回转窑煅烧工艺的规律。
22.为什么活套式安装方式的轮带与筒体之间应有合适的间隙?
答：
一方面加强了散热，另一方面降低了由窑体到轮带的热传导，并使轮带内外缘温度差较小，降低了轮带的温度应力。
当窑运转时轮带与筒体之间要产生相对滑动和互相磨损，同时留有间隙的目的是补偿简体壁和垫板的温度高于轮带所产生的热膨胀值。
23．引起回转窑弯曲的原因有哪几方面?
答：
窑筒体受热不均匀；制造、安装的误差；托轮调整不当以及窑基础墩下沉等都会使筒体弯曲超过允许值，使筒体失去直线性。
24．轮带和托轮一般都选用什么材质，为什么?
答：
轮带在托轮上滚动，轮带和托轮表面经长期运转而磨损不均匀形成畸形，使窑筒体在运转时失去稳定性，这就需要修理或更换轮带与托轮，更换轮带要比更换托轮困难的多，托轮受滚压次数为轮带的3—4倍，托轮材质太软造成托轮表面早期损坏，也必然损伤轮带的工作表面。
因此，在优先保证轮带经久耐用的前提下，尽量提高两者的耐磨性能。
25．托轮调整的目的是什么?
答：
维持窑筒体中心线为一直线，使窑体沿轴向正常地往复窜动，使各档托轮均衡地承受窑体负荷，这样能延长窑的安全运转周期，还能使轮带、托轮及轴承磨损少，节约大量维修费。
26．常用的轮带型式有几种?
答：
从轮带断面型式可分为矩形轮带、箱形轮带和剖分式三种。
27．轮带与垫板之间的间隙应控制在多少?
答：
冷态时限制在7～8mm左右。
热态时不应超过2～3mm，最佳间隙状态为零。
28．挡轮的作用是什么?
答：
利用液压挡轮来控制窑体的轴向窜动使托轮及轮带均匀磨损。
29．简述挡轮的结构及工作原理是什么？
答：
锥形挡轮装有向心球面滚子轴承，挡轮支承在滚珠轴承上，轴承安装在轴上，由油泵打来的高压油输入油缸内，推动挡轮，使轮带和窑体以0.1～0.5mm／rain的速度上移，由于窑体重力分力的作用而下滑，从而使轮带在托轮上“游动”，促使轮带和托轮表面均匀的磨损，延长使用寿命。
液压挡轮装置是把挡轮夹持在导轨上，使挡轮能沿导轨作平等于窑体轴线的往复运动。
30．对托轮安装时有什么要求?
答：
要求每对托轮安装成窑中心在窑筒体断面中心线的对称位置，且其距离等于托轮与轮带半径之和，通过托轮中心和筒体断面中心连线的夹角等于60°。
31．窑中稀油站采用双筒网片式过滤器的特点是什么?
答：
双筒网片式过滤器有两组过滤滤芯，一组滤芯工作，一组滤芯备用。
当工作滤芯需要更换时，用转换阀使备用滤芯工作，即可取出工作滤芯，更换滤片。
此油滤器结构紧凑，接管简单，更换方便。
32．对于循环供水系统应多注意哪几个方面?
答：
①水温是否过高。
②水压、回水压力是否正常。
③系统有无漏水现象。
④阀门是否开关灵活。
33．为什么托轮比轮带设计的宽?
答：
是为了优先保证轮带获得全宽度的均匀接触，避免轮带表面磨出掏槽，故将托轮设计得比轮带宽100mm。
这样筒体在热态上，轮带与托轮的中心线重合，在冷态下，任一轮带在托轮接触宽度都不小于轮带宽度的75％，以避免过载。
34．为何不易调整传动装置附近的托轮?
答：
传动装置附近挡的托轮，因其位置的变化，会影响筒体大小齿轮的啮合间隙，易引起筒体的震动，故一般不作调整。
若须调整，应事先检查测定好大小传动齿轮的啮合间隙。
35．托轮瓦热如何处理?
答：
如托轮瓦热，首先给托轮加油，如果没有改善说明托轮吃力较大，应调整该托轮使之减少负荷，同时，应注意是否瓦的端面发热，如因端面发热，则应调整托轮，使端面脱离。
36．挡轮分几种?
答：
按其受力情况及作用原理，可分为不吃力挡轮、吃力挡轮及液压挡轮三种。
37．为什么要保持回转窑筒体中心线正直?
答：
回转窑在运转中，筒体中心线应保持正直，这是长期安全运转的重要条件之一，否则会造成支承零件的过早磨损或损坏，功率消耗增加，密封装置损坏，失效以及掉砖红窑等事故，必须保持回转窑筒体中心线正直。
38．窑筒体中心线的测定方法有几种?
答：
有挂钢丝法、灯光法、经纬仪法、压铅丝法、筒体变形仪法和激光法。
常用的有：
经纬仪法、激光法和压铅丝法。
经纬仪法：
即用经纬仪检查筒体中心线，需要的工具有：
经纬仪台、定心平台、挂线架、水平器、测量标尺、钢盘尺。
激光法：
采用激光法找正回转窑中心线是近年来水泥工业的一项新技术，激光具有方向性、亮度高、相干性和单色性好等特点。
压铅丝法：
能测定窑在运转中其中心线是否平直，而且能判断轮带与托轮的表面干净、光滑、平稳、无畸形等。
39．如遇有支承装置有缺隙时，如何调整托轮?
答：
如遇有支承装置有缺隙，如轮带表面有较大的裂纹，托轮辐断以及托轮轴承推动装置零件磨损严重或损坏时，可将这个挡的两个或一个托轮中心线调整与筒体中心线平行，从而减少压力并不受轴向推力影响，以防止缺隙恶化。
40．调整窑筒体窜动有几种方法?
答：
（1）改变轮带与托轮之间的摩擦系数法：
主要往托轮上涂粘度不同的润滑油，以增加或减少摩擦系数，来控制筒体窜动。
（2）调整托轮的歪斜角法，通过调整托轮能产生向上或向下的分力而抵消下窜或上窜。
41．简述仰手律法?
答：
握手，手心向上，大拇指表指窑筒体中心线方向，大拇指尖指向窑的窜动的方向，四指所指的方向表示窑体转动方向，这样就可根据筒体的转动方向和窑的窜动方向选择左手或右手，然后在选定的手上沿四指的中间关节连成一直线，就是托轮轴线需要歪斜的方向。
42．何谓“大八字”和“小八字”摆法?
为何要禁止两种摆法?
答：
所谓“大八字”摆法，是指相邻两档托轮轴线歪斜方向不同。
所谓“小八字”摆法是指同一档的托轮轴线歪斜方向不一致。
因为这两种摆法，产生相反的摩擦力，所做的功是无用的。
43．怎样用“以少带多”的原则来调窑?
答：
所谓的“以少带多”的原则，是指在调整托轮时，顶丝每次旋转的角度应控制在45－90°，最多不超过180°为宜，也就是说，每次移动量为1～2毫米，以防止移动量过大，引起窑的异常变化，采取少量移动，以求逐步达到合适。
44．窑中减速机地角松动如何处理?
答：
如果只是螺丝松动，须停窑后，紧螺丝，不能开车紧，以免螺丝断裂。
如果是由于螺丝断裂引起的松动，就须停窑焊接或重新打基础墩。
45．如遇有托轮翻瓦如何处理?
答：
停窑后，用千斤顶将窑顶起，松动托轮基础螺丝，将瓦撤出，更换新瓦，将托轮基础螺丝上好，调整好托轮，卸下千斤顶，开车运行。
46．何为调窑口诀?
答：
站在窑台向窑看，窑对人体向下转。
左顶螺丝窑右跑，右顶螺丝窑左窜。
换站窑台另一边，情况与此正相反。
左顶螺丝窑左跑，右顶螺丝窑右窜。
47．回转窑传动装置为什么安装在窑尾?
答：
因为窑传动装置安装在窑尾减小筒体的扭距，减小筒体对传动装置的热作用，以及减小两端粉尘的浸袭，而且有利于安装和检修。
48．密封装置的作用是什么?
答：
回转窑是水泥熟料的煅烧设备，热工制度稳定与否直接影响着水泥熟料的产质量，热耗及设备的运转率。
从工艺角度说，就是要保持物料量、燃烧量、空气量的一定比例关系，即工艺平衡，但是窑是在负压状态下操作的，凡是有空隙的地方空气就要进入，物料粉尘就要外溢，平衡就遇到破坏，因此，凡筒体与固定装置连接处都必须设置密封装置。
49．回转窑为什么要安装辅助传动装置?
答：
安装辅助装置的电动机与主电机分别用不同的电源供电，也可用内燃机。
当主电机发生故障时（或断电），用来慢转窑体，以免筒体弯曲；多在镶砌窑衬和检修时，使窑体能停留在某个指定的位置。
启动窑时，可以减小主电机的起动功率。
50．何谓齿轮的模数，它与周节、齿厚、齿间距以及齿数的关系?
答：
齿轮分度圆上的周节对冗的比值用m来表示，称为模数。
周节＝齿厚+齿间距＝π×模数
分度圆直径＝周节×齿数/π=模数×齿数
51．压铅丝法是如何定窑筒体中心线的?
答：
将长1米左右，直径2mm左右的电工保险丝，平行轮带中心线送入轮带与托轮接触面碾压，然后取出铅丝进行综合分析。
铅丝是长方形，说明窑中心线与托轮中心线平行，铅丝呈菱形，说明窑中心线与托轮中心线在水平面内歪斜一定角度：
铅丝呈三角形，说明窑中心线与托轮中心线正垂直面内歪斜一定角度。
52．因停窑关系窑弯曲，托轮出现“歇轮”如何调整?
答：
如果弯曲量不大，造成“歇轮”，一般不需调整，待开车后一两个班即可恢复。
如果窑弯曲过大时，窑每旋转一周同一档两个轮一个受力过大，一个“歇轮”将受力大的托轮平行外撤，把歇轮平行向里推，并在运转中注意托柁受力变化情况，逐渐的酌情把托轮调回原来的位置，从而把筒体调直。
53．简述回转窑机组润滑注意事项?
答：
（1）回转窑各部件的润滑用油，要按规定使用，如临时代用，必须符合规定的油质性能要求，即用较高粘度的油代替粘度低的油。
（2）在托轮轴承内，最好根据季节的变化，施加不同粘度、不同分类的润滑油。
（3）主减速机的油管系统和滤油器每月清洗一次，防止堵塞失效。
（4）发现漏油时，应采取积极措施加以解决。
（5）停窑检修时，将油全部放出过滤，轴承壳内要洗净。
（6）做好润滑油的保管工作，防止混杂，要节约用油，认真做好废油回收和再生工作，（7）做好防火工作，保证润滑油的安全。
54．何谓齿面胶合，应采取什么措施?
答：
当齿面所受的压力很大且润滑不良或压力很大而速度很高时，由于发热大，使润滑油粘度降低而被挤出，此时，两相互接触的轮齿，表面常常发生互相焊连接起来的现象，称为齿面胶合，在低速传动中必须用粘度大的润滑油，在高速传动中用抗胶合能力强的润滑油。
55.窑主电机电流与窑系统烧成的联系是什么？
答：
（1）窑传动电流（或扭矩）很平稳，所描绘出的轨迹很平。
表明窑系统很平稳、热工制度很稳定。
（2）窑传动电流轨迹细，说明窑内窑皮平整或虽不平整但在传动过程中所施加给窑的扭矩是平衡的。
（3）窑传动电流轨迹很粗，说明窑内窑皮不平整，在传动过程中窑皮所产生的扭矩呈周期性变化。
（4）窑传动电流突然升高后逐渐下降，说明窑内有窑皮或窑圈垮落。
升高幅度越大则垮落的窑皮或窑圈越多，大部分垮落发生在窑口与烧成带之间。
（5）窑传动电流（或扭矩）居高不下有四种情况造成：
a.窑内过热、烧成带长、物料在窑内被带得很高；b.窑产生了窑口圈、窑内物料填充率高，由此引起物料结粒不好，从冷却机返回窑窑内的粉尘增加；c.物料结粒性能差；d.要窑皮厚、窑皮长。
（6）窑传动电流（或扭矩）很低有三种情况造成：
a.窑内欠烧严重，近于跑生料；b.窑内有后结圈；c.窑皮薄、短。
（7）窑传动电流（或扭矩）逐渐增加有三种情况造成：
a.窑内向温度高的方向发展；b.窑开始长窑口圈；c.长、厚窑正在形成。
（8）窑传动电流（或扭矩）逐渐降低有两种情况造成：
a.窑内向温度变低；b.窑皮和窑前圈开始垮落。
（9）窑传动电流（或扭矩）突然下降有两种情况造成：
a.预热器、分解炉系统塌料；b.大块结皮掉在窑尾斜坡上。
56.引起预热器分解炉塌料主要原因是什么？
答：
引起预热器分解炉塌料主要原因是：
一是预热器和分解炉设计及结构有缺陷；二是省料及燃料质量的影响；三是生产操作及设备故障方面的影响。
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