立式筒形储罐焊接质量无损检测实施方案.docx

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立式筒形储罐焊接质量无损检测实施方案

滕州盛隆98万吨/年焦化技改项目

无损检测方案

编制：

南韦平

审核：

沈桂华

批准：

陈洪涛

南京金鑫检测工程有限公司

2010年11月20日

一、主题内容：

1.1本方案规定了滕州盛隆98万吨/年焦化技改项目现场组装油罐无损检测的基本要求。

1.2本方案编制依据：

GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》

JB4730-94《压力容器无损检测》

《射线检测工艺规程》

《磁粉检测工艺规程》

《渗透检测工艺规程》

二、检测项目及数量：

2.1罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm范围内，进行射线检测。

2.2纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1mm时可视为

同等厚度），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。

以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取

300mm进行射线检测。

检测部位中的25%应于丁字缝处。

2.3环向对接焊缝，每种板厚在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm

进行射线检测。

以后对每种，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm

进行射线检测。

上述检查不考虑焊工人数。

2.4底圈壁板纵缝进行100%射线检测。

2.5底板三层钢板重叠部分的搭接接头的根部焊道焊完后，在沿三个方向

各200mm范围内，应进行渗透检测，全部焊完后，应进行磁粉检测。

2.6射线检测不合格时，应在该缺陷的两端延伸300mm作补充检测，但

缺陷的部位距底片端部75mm以上者可不再延伸。

如延伸部位的检测结果

仍不合格时，应继续延伸进行检查。

2.7水压试验后，重复水压试验前的磁粉检测，部位、比例同前。

三、现场安全管理

3.1项目经理和责任工程师要高度重视检测现场的安全工作，要以身作则，

学习贯彻各项安全规章制度；进入现场前，必须对现场检测人员进行安全

教育，向检测人员详细介绍现场情况，使检测人员检测前做到心中有数，

然后按照部署，有步骤地进入检测现场。

3.2检测人员必须严格遵守各项安全操作规程，进入现场前，必须穿戴好

防护用品，不准喝酒，不准打闹，高空作业时，必须系好安全带，上下交

叉作业时，严禁高空坠物，做到检测安全。

3.3注意用电安全。

3.4渗透检测时，应带好口罩，并注意防火。

四、射线安全管理规定

4.1从事射线检测人员必须经过防护培训，并取得卫生防疫部门颁发的《放

射工作人员》证，操作前应佩带好个人计量牌。

4.2注意用电安全。

4.3射线检测前，必须先与甲方取得联系，通知射线探伤时间及安全辐射范

围。

4.4每次检测前，必须划定警戒区域，悬挂警告标志（夜间挂红灯、出入路

口设置明显的警戒标志并确认警戒区内无其他人员后才可开机作业）。

4.5确认警戒区内无其他人员后才可开机作业。

4.6射线检测人员应尽量利用现场建筑物屏蔽射线，使所受的辐射剂量尽可

能达到最小。

五、射线检测专用工艺

5.1本射线检测专用工艺适用于：

立式圆筒形钢制焊接油罐对接焊缝射线检测。

5.2设备和器材选择

XXG-2005一台、XXG-2505一台。

选用AGFA-C7胶片，采用前后屏厚度均为0.03mm的增感屏，配备橡皮筋、胶纸带、铅字、Ⅲ号透度计等，至少配备射线监测用的报警器一台。

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5.3人员要求

5.3.1检测人员必须经技术培训，按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》取得与其工作相适应的合格人员，方可参加检测工作。

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5.3.2操作人员必须经防护培训，并取得卫生防疫部门颁发的《放射工作人员》证。

5.3.3评片人员的矫正视力不得低于1.0，并要求距离400mm能读出高为0.5mm，间隔为0.5mm的一组印刷字母。

评审片人员必须持射线Ⅱ、Ⅲ级资格证书。

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5.4受检表面要求及检测时机

5.4.1检测人员接到检测委托后，确认表面质量合格，方可进行射线检测。

5.4.2检测人员应对焊接工艺有所了解。

5.4.3对有延迟裂纹倾向的材料焊接，应在焊后36小时才能进行射线检测。

5.4.5检测人员应根据委托单、现场工件情况和本射线检测专用工艺、射线检测通用工艺及JB4730-2005标准编制工艺卡，经无损检测技术负责人批准后，在现场遵照实施。

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5.5射线照相的质量等级

5.5.1射线照相质量等级为AB级。

5.5.2对各种规格的焊缝探伤，应达到的像质指数详见工艺卡。

5.6底片标记及透度计摆放

在焊缝一侧放罐号、另一侧焊缝号、中心标记、片号（也不放中心标记和片号，直接以数字为搭接标记并代表片号）。

采用JB4730-2005Ⅲ型透度计，垂直并横跨焊缝，置于射线源一侧的工件表面上被检焊缝区一端，细丝朝外；双壁双影透照的，采用专用透度计，垂直并横跨焊缝，置于射线源一侧的工件表面上被检焊缝区中间。

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5.7透照方式和透照参数的确定

5.7.1焦距为600mm。

5.7.2各种规格的焊缝探伤透照方式和曝光参数详见工艺卡。

5.8装片

5.8.1所用胶片应按批量任意抽取三张未曝光胶片，进行正常暗室处理以检查底片灰雾度及有无其他影像，确定胶片是否合格。

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5.8.2所用的增感屏必须逐张检查，不得使用有划痕及不清洁的增感屏。

5.8.3检查并确定所用的暗袋无漏光、平坦、清洁。

5.8.4载片、装片必须清洁并戴细绒手套，胶片不得折叠、弯曲并离红灯不得太近，远离药液等杂物。

5.8.5按工作量裁装胶片，剩余胶片应在包装盒表面注明剩余数量、规格、裁片日期等。

5.9胶片暗室处理

5.9.1使用花冠显影、定影配方。

5.9.2显影温度控制在20±2℃，采用手工槽洗，显影时间为5-8min。

显影结束后应在停显液中停留1-2min。

定影时间控制在10-15min。

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5.9.3定影结束后，底片应在放有消泡剂的流动水中洗泡30min。

然后自然凉干。

5.10评片条件

5.10.1评片应在评片室内进行，室内光线应暗淡，室内照明不得在底片表面产生反射。

5.10.2评片灯的亮度应可调，最大亮度不小于100000cd/cm2，透过底片的亮度不小于30cd/cm2，并配有不同大小遮光板。

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5.11底片质量

经暗室处理后，底片上标记应齐全、无误，底片黑度应在2.0-4.0之间。

有效评定区内不得有影响缺陷评定的划痕、静电感光、漏光、水迹、脱模等。

5.12底片的评定与审核

5.12.1底片应按JB4730-2005标准Ⅱ、Ⅲ焊缝要求进行评定。

5.12.2底片评定前应将检测的有关记录、拍片部位图等交评片人员。

5.12.3底片评定中评片人员发现有疑问的底片，应及时向有关人员了解情况，必要时应进行复验检查。

5.12.4审核人员对底片的缺陷定性、定量、评定级别应逐张进行复查，确认无误后应检查报告内容填写是否规范。

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5.13检测报告

5.13.1检测报告包括：

射线探伤报告、拍片位置示意图，在必要时应附返修通知单。

5.13.2报告要认真填写，字迹清楚，不得涂改，表格中不得有空项。

5.13.3报告在初评、复评栏中本人必须签字，不得代签。

5.13.4报告一式三份。

加盖公章后，二份交委托单位，一份自存，待工程结束后和底片交资料室存档，存档期限不少于7年。

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六、、磁粉检测专用工艺

6.1本磁粉检测专用工艺适用于：

钢制油罐底三层板重叠部分的搭接接头、罐内角焊缝焊接接头磁粉检测。

6.2人员要求

6.2.1检测人员必须经技术培训，按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》取得磁粉检测证书。

Ⅰ级人员只能从事现场操作，对缺陷进行评判的人员必须持有Ⅱ、Ⅲ级磁粉检测证书。

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6.2.2检测人员不得有色盲、色弱。

6.3检测设备和材料

6.3.1检测设备

6.3.1.1检测设备采用磁轭式探伤仪。

6.3.1.2磁轭式探伤仪应符合GB3721的规定；电流表在正常的情况下，至少半年效验一次；当电磁轭极间距为200mm时，交流电磁轭的至少应有44N的提升力。

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6.3.1.3为保证磁粉检测工作的顺利进行，应配备下列辅助设备：

磁场指示器、A型灵敏度试片、10倍放大镜等。

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6.3.2磁粉和磁悬液

6.3.2.1磁粉应具有高磁导率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引。

6.3.2.2磁粉粒度应均匀。

湿法用磁粉的平均粒度为2-10μm，最大粒度应不大于45μm。

6.3.2.3使用煤油分散媒介。

磁悬液的粘度应控制在5000-20000Pa.s（25℃）。

6.3.2.3磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度及施加方法、磁化时间来确定。

一般情况下，新配制的黑磁粉浓度为10-20g/l。

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6.4受检表面要求及检测时机

6.4.1受检工件的表面粗糙度Ra不大于12.5μm。

6.4.2受检工件表面不得有油脂或其他黏附磁粉的物质。

6.4.3对有延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊后24h进行。

6.4.4检测人员应根据委托单、现场工件情况和本磁粉检测专用工艺、磁粉检测通用工艺及JB4730-94标准编制工艺卡，经无损检测技术负责人批准后，在现场遵照实施。

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6.5检测

6.5.1采用磁轭法磁化，用A-30/100灵敏度试片来调节磁悬液浓度。

6.5.2磁轭的磁极间距应控制在50-200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠。

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6.5.3施加磁悬液时，应确认整个检测面能被磁悬液良好的湿润。

6.5.4磁悬液的施加可采用喷、浇、浸等方法，不可采用刷涂法，无论采用哪种方法，均不应使检测面上磁悬液的流速过快。

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6.6磁痕评定与记录

5.6.1除能确认是由于工件材料局部磁性不均匀造成的之外，其他一切磁痕显示均作为缺陷磁痕处理。

6.6.2长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕，按线性缺陷处理，长度与宽度之比小于3的缺陷磁痕，按圆形缺陷处理。

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6.6.3缺陷磁痕长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于300时，作为横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。

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6.6.4两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距小于或等于2mm，按一条缺陷处理，其长度为两条缺陷之和加间距。

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6.6.5长度小于0.5mm的缺陷磁痕不计。

6.6.6所有磁痕的尺寸、数量和产生部位均应记录并图示。

6.6.7磁痕的评定应在可见光下进行，工件被检面处可见光照度应不小于500lx。

当辨认细小缺陷磁痕时，应用10倍放大镜进行观察。

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6.7复验

6.7.1当出现下列情况之一时，应进行复验：

6.7.1.1检测结束时，用灵敏度试片验证灵敏度不符合要求；

6.7.1.2发现检测过程中操作有误；

6.7.1.3供需双方有争议或认为有其他需要时；

6.1.7.4经返修后的部位。

6.7.2复验应按6.4-6.6中有关条文进行。

6.8缺陷等级评定

6.8.1下列缺陷不允许存在：

6.8.1.1任何白点和裂纹；

6.8.1.2任何横向缺陷显示；

6.8.1.3焊缝上任何长度大于1.5mm的线性缺陷显示，

6.8.1.4单个尺寸大于或等于4mm的圆形缺陷显示。

6.8.2缺陷显示累积长度的等级评定按表一进行。

6.9报告

6.9.1检测报告包括：

磁粉探伤报告、探伤位置示意图，在必要时应附返修通知单。

6.9.2报告要认真填写，字迹清楚，不得涂改，表格中不得有空项。

6.9.3报告在初评、复评栏中本人必须签字，不得代签。

6.9.4报告一式三份。

加盖公章后，二份交委托单位，一份自存，待工程结束后交资料室存档，存档期限不少于7年。

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表一缺陷显示累积长度的等级评定mm

评定区尺寸

35×100

等

级

Ⅰ

＜0.5

Ⅱ

≤2

Ⅲ

≤4

Ⅳ

≤8

Ⅴ

大于Ⅳ级者

七、渗透检测专用工艺

7.1本检测专用工艺规程适用于：

底板三层钢板重叠部分的搭接接头的清根渗透检测。

7.2人员要求

7.2.1检测人员必须经技术培训，按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核

规则》取得磁粉检测证书。

Ⅰ级人员只能从事现场操作，对缺陷进行评判

的人员必须持有Ⅱ、Ⅲ级渗透检测证书。

7.2.2检测人员矫正视力不得低于1.0。

7.2.3检测人员不得有色盲、色弱。

7.3检测材料及准备

7.3.1检测材料：

HG-Z99S2型渗透材料。

7.3.2受检工件和焊缝表面进行打磨，露出金属光泽。

打磨范围为受检部位

及两侧各30mm。

7.3.3检测单位质量检验人员接到委托后，确认表面质量合格，方可进行渗

透检测。

7.3.4检测人员应了解被检工件的材质和焊接工艺等。

7.3.5使用经过鉴定合格的成套探伤剂。

7.4检测操作

7.4.1预清洗：

在喷涂渗透液前，用干净棉布浸湿清洗液将工件表面被检部

位擦洗干净。

清洗后，检测面上遗留的溶剂、水等必须干燥，且应保证在

施加渗透剂前不被污染。

7.4.2施加渗透剂

7.4.2.1渗透剂施加方法

施加渗透剂方法为喷涂法，保证被检部位完全被渗透剂覆盖，并在整

个渗透时间内保持润湿状态。

7.4.2.2渗透时间及温度

在15-50℃的温度条件下，渗透剂的渗透时间一般不得少于10min，

当温度条件不能满足上述条件时，应使用铝合金对比试块进行对比试验来

确定渗透时间。

7.4.3清洗多余的渗透剂

7.4.3.1在清洗工件被检表面多余的渗透剂时，应注意防止过度清洗而使检

测质量下降，同时也应注意防止清洗不足而造成对缺陷显示识别困难。

7.4.3.2溶剂去除型渗透剂用清洗剂清洗。

除特别难以清洗的地方外，一般

应先用干净的棉布或纸进行擦洗，直至将被检表面上多余的渗透剂全部紧

净。

但须注意，不得反复擦拭，不得用清洗剂直接在被检表面上冲洗。

7.4.4干燥处理

7.4.4.1施加快干式显像剂之前，检测面须经干燥处理。

进行自然干燥。

7.4.4.2干燥时间一般为5-10min。

7.4.5施加显像剂

7.4.5.1使用快干式显像剂时，经干燥处理后，再将显像剂喷洒到被检面上，

然后应进行自然干燥或用低温空气吹干。

7.4.5.2显像剂在使用前应充分搅拌均匀，显像剂施加应薄而均匀，不可在

同一地点反复多次施加。

7.4.5.3喷施显像剂时，喷嘴离被检表面距离为300-400mm，喷洒方向与被

检面夹角为300-400。

7.4.5.4禁止在被检表面上倾倒快干式显像剂，以免冲洗掉缺陷内的渗透

剂。

7.4.5.5显像时间一般不应少于7min。

7.4.6观察

7.4.6.1观察显示缺陷应在显像剂施加后7-30min内进行。

如显示迹痕的大

小不发生变化，也可超过上述时间。

7.4.6.2着色渗透检测时，必须确定迹痕是真缺陷还是假缺陷。

必要时应用

5-10被放大镜进行观察或复验。

7.4.6.3着色渗透检测时，观察应在被检表面可见光照度大于500lx的条件

下进行。

7.4.7复验

7.7.1当出现下列情况之一时，应进行复验：

7.7.1.1检测结束时，用灵敏度试片验证灵敏度不符合要求；

7.7.1.2发现检测过程中操作有误；

7.7.1.3供需双方有争议或认为有其他需要时；

7.7.1.4经返修后的部位。

7.4.7.2当决定进行复验时，必须对被检表面进行彻底清洗，以去除前次检

测时所留下的痕迹。

当确认清洗干净后，按7.4条的规定进行复验。

7.4.8后处理

检测结束后，为防止残留的显像剂腐蚀被检工件表面或影响其使用，

应清除残余显像剂。

清除方法可用刷洗、水洗、棉布擦除等方法。

7.5缺陷显示迹痕分类

7.5.1除确认显示迹痕是由于外界因素或操作不当的之外，其他任何大于或

等于0.5mm的显示迹痕均应作为缺陷显示迹痕处理。

7.5.2长度与宽度之比大于3的缺陷显示迹痕，按线性缺陷处理；长度与宽

度之比小于等于3的缺陷显示迹痕，按圆形缺陷处理。

7.5.3缺陷显示迹痕长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于300时，

按横向缺陷处理，其它按纵向缺陷处理。

7.5.4两条或两条以上缺陷显示迹痕在同一直线上间距小于或等于2mm时，

按一条缺陷处理，其长度为显示迹痕长度之和加间距。

7.6缺陷等级评定

7.6.1下列缺陷不允许存在：

7.6.1.1任何白点和裂纹；

7.6.1.2任何横向缺陷显示；

7.6.1.3焊缝上任何长度大于1.5mm的线性缺陷显示；

7.6.1.4单个尺寸大于或等于4mm的圆形缺陷显示。

7.6.2缺陷显示累积长度的等级评定按下表进行。

缺陷显示累积长度的等级评定mm

评定区尺寸

35×100

等

级

Ⅰ

＜0.5

Ⅱ

≤2

Ⅲ

≤4

Ⅳ

≤8

Ⅴ

大于Ⅳ级者

7.7报告

7.7.1检测报告包括：

磁粉探伤报告、探伤位置示意图，在必要时应附返修通知单。

7.7.2报告要认真填写，字迹清楚，不得涂改，表格中不得有空项。

7.7.3报告在初评、复评栏中本人必须签字，不得代签。

7.7.4报告一式三份。

加盖公章后，二份交委托单位，一份自存，待工程结束后交资料室存档，存档期限不少于7年。

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