能源化工行业东鑫垣加氢裂化工艺管道施工方案.docx
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能源化工行业东鑫垣加氢裂化工艺管道施工方案
（能源化工行业）东鑫垣加氢裂化工艺管道施工方案
内部文件
陕西东鑫垣化工有限责任X公司
50万吨/年煤焦油轻质化项目
40万吨/年加氢裂化装置
工艺管道安装施工方案
批准：
审核：
编制：
中国南海工程有限X公司东鑫垣工程项目部
二零壹四年四月十日
壹、编制依据3
二、工程名称及概况3
2.1工程名称3
2.2工程概况4
三、施工部署4
3.1劳动力计划4
3.2工机具计划4
四、施工工艺流程5
五、管子、管件及阀门检验5
5.1壹般规定5
5.2管子检验6
5.3阀门检验6
5.4其他管道组成件检验7
六、配管材料的保管和发放7
6.1材料保管7
6.2材料的发放8
6.3管道材料发放管理办法8
6.4配管材料色标规定8
6.5材料代用8
七、管道加工8
7.1管道等级划分8
7.2施工准备9
7.3管子切割9
7.4弯管制作9
7.5开孔9
7.6坡口加工10
7.7组对11
八、管道焊接12
8.1焊前准备12
8.2焊材管理12
8.3焊接方法13
8.4焊接工艺参数13
8.5焊接要求13
8.6焊前预热15
8.7焊后（稳定化）热处理15
8.8焊缝标识16
8.9质量检验16
九、管道预制和安装17
9.1管道预制17
9.2管道安装18
9.3和传动设备连接的管道安装20
9.4阀门安装21
9.5支吊架安装21
9.6伴热管安装22
十、管道防腐23
10.1管道表面预处理23
10.2管道防腐23
10.3防腐层检查25
十壹、静电接地25
十二、管道系统试验和系统吹扫25
十三、质量保证体系组织机构、主要工序控制点25
13.1项目部质量保证体系组织机构25
13.2工艺管道安装工程主要工序控制点26
十四、工作危害分析28
壹、编制依据
[1]《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503-2001
[2]《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010
[3]《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2001
[4]《石油化工钢管道工程施工工艺标准》SH/T3517-2001
[5]《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2001
[6]《压力管道安全技术监察规程》TSGD0001-2009
[7]《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T3517-2001
[8]《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》SH/T3520-2004
[9]《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064-94
[10]《阀门检验和管理规程》SH3518-2000
[11]《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-2011
[12]《石油化工企业设备管道表面色和标志》SH3043-2003
[13]《石油化工施工安全技术》SH3505－1999
[14]《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126-2008
[15]《覆盖奥氏体不锈钢用绝热材料规范》GB/T17393-2008
[16]《石油化工设备和管道绝热设计规范》SH3010-2000
[17]《石油化工绝热工程施工工艺标准》SH/T3522-2003
[18]《石油化工异种钢焊接规程》SH/T3526-2004
[19]《石油化工设备和管道化学清洗施工及验收规范》SH/T3547-2011
[20]《石油化工静电接地设计规范》SH3097-2000
[21]50万吨/年煤焦油轻质化项目40万吨/年加氢裂化装置工艺管道图纸
二、工程名称及概况
2.1工程名称
陕西东鑫垣化工有限X公司50万吨/年煤焦油轻质化项目40万吨/年加氢裂化装置工艺管道安装工程
2.2工程概况
40万吨/年加氢裂化装置为新建装置，该装置主要由管廊-1区、压缩机区、反应高换区、公用工程、预处理区、高压泵房区、产品分馏区、加热炉、管廊-2区、地下部分等组成。
该装置工艺管道材质种类较多，且高压管线较多，焊接要求高，尤其是不锈钢高压管线，要求更高。
施工工期相对工程量较短，且处于雨季施工阶段。
这些因素要求施工单位必须具有多年的施工管理经验，协调好施工工序之间的穿插作业及施工进度的合理安排，确保工程高质量、高标准按时中交。
三、施工部署
3.1劳动力计划
序号
时间
工种
5月
6月
7月
8月
备注
1
管工
5
8
8
8
2
焊工
6
10
10
10
3
起重工
2
3
3
3
4
普通电工
2
2
2
2
5
普工
10
12
12
12
合计
25
33
33
33
3.2工机具计划
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
壹、
起重机械
1
汽车起重机
50T
台
1
2
汽车起重机
25T
台
1
4
手拉葫芦
1T
个
6
5
手拉葫芦
3T
个
4
6
手拉葫芦
5T
个
2
二、
通用机具及专用机床
1
移动式空压机
2W－6/7
台
1
2
移动式空压机
B－0.6/7
台
1
3
手提式砂轮机
台
2
4
角向磨光机
Ф100
台
10
5
角向磨光机
Ф150
台
5
6
氧气切割机
G1－100AL
台
1
7
冲击电钻
台
1
8
磁力电钻
台
2
9
氧气瓶
个
30
10
乙炔瓶
个
15
11
台式钻床
台
1
12
砂轮切割机
台
1
三
检测、焊接设备
1
直流电焊机
15KW
台
10
2
氩弧焊机
直流电焊机
16KW
台
5
3
交流电焊机
B×3－500－YF
台
5
4
恒温干燥厢
100Kg
台
1
5
焊条干燥箱
YHL－100
台
1
6
等离子切割机
台
2
四、施工工艺流程
五、管子、管件及阀门检验
5.1壹般规定
5.1.1管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）必须有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。
5.1.2管道组成件在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号。
5.1.3管道组成件在使用前进行外观检查。
5.1.4凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有壹件不合格，必须按原规定数加倍抽检，如仍有不合格，则该批管子、管件不得使用，且应作好标识和隔离。
5.1.5合金钢材料（螺栓、螺母除外）必须进行100%的光谱分析。
5.2管子检验
5.2.1若到货管子钢的牌号、炉牌号、批号、交货状态和质量证明文件不符，该批管子不得使用。
5.2.2SHA级管道中，设计压力大于等于10MPa的管子，外表面应按下列方法逐根进行无损检测，检测方法和缺陷评定应符合JB4730的规定，检验结果以I级为合格：
A.外径大于12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检测；
B.非导磁性钢管，应采用渗透检测。
5.2.3SHA级管道中，设计压力小于10MPa的输送极度危害介质管道，每批应抽5%且不少于壹根，按“5.2.2”要求进行外表面磁粉或渗透检测，检验结果以Ⅱ级为合格。
5.3阀门检验
5.3.1外观检查
A.阀门必须具有质量证明文件；阀体上应有制造厂的铭牌，铭牌和阀体上应注明制造厂名称、阀门型号、公称压力、公称通径、工作温度和工作介质等标识。
B.用于SHA级管道的通用阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合SH3064规定的无损检测合格证明书。
C.铸件应表面平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷。
D.锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。
E.阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡阻现象，阀杆的全开和全闭位置应和要求相符合，主要部件不得有严重缺陷。
F.阀门法兰密封面应符合要求，且不得有径向划痕。
G.阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体、密封面级有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽检壹件；合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。
若不符合要求，该批阀门不得使用。
5.3.2阀门试验
A.所有进场阀门必须100%进行试压。
B.试验介质采用洁净水。
对不锈钢阀门，水中的氯含量不得超过100mg/L，试验合格后应立即将水渍清除干净。
C.阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min，以壳体填料无滴漏或潮湿现象为合格。
D.严密性试验不合格的阀门，须解体检查，且重新试验。
E.具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。
试验时应关闭上密封面，且松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格。
F.试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，且填写试验记录，在阀体上做出标识。
G.阀门的传动装置和操作机构必须进行清洗检查。
要求动作灵活可靠，无卡涩现象。
H.安全阀调试及定压在有资质的部门进行。
5.4其他管道组成件检验
5.4.1弯头、异径管、三通、法兰、补偿器及紧固件须进行检查其尺寸，材质，型号及识别号，高压管件及紧固件验收后应填写记录。
5.4.2法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整，无损伤。
凸凹面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
5.4.3垫片不能有径向划痕，松散、翘曲等缺陷。
5.4.4弹簧支吊架应有合格证及数据书。
5.4.5SHA级管道的管件应按“5.2.2和5.2.3”的规定进行表面无损检测。
5.4.6设计压力等于或大于10MPa管道用合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析，每批应抽俩件进行硬度检验。
5.4.7其他合金钢管道组成件每批应抽检5%，且不少于壹件进行快速光谱分析，如有壹件不合格，则加倍抽检，再有不合格，则该批管道组成件不得使用。
六、配管材料的保管和发放
6.1材料保管
6.1.1进库的管子、管件应根据材料清单，核对材质、尺寸、色标、型号和其它识别号，进行验收分类摆放。
6.1.2管材要放置在支架或临时管墩上，碳钢管、镀锌管、合金钢管和不锈钢管要分区摆放。
6.1.3凡有保护油的碳钢管子，按需要清洗，且根据清洗要求检查合格后方可入库。
6.1.4管件应按材质、种类、等级、规格分类放置在货架上，装卸时避免碰撞，以防擦伤或损伤管件。
6.2材料的发放
6.2.1通过轴测图材料表领、发材料，领料人和保管员要在轴测图材料表的每行处签字，做到字签完，料领完。
6.2.2校对所提取材料的规格、型号、材质，无误后给予发料，且做好标记的核对和移植工作。
6.2.3特别指出的是20#钢无缝钢管的发放和使用。
该材质的钢管标准有GB8163和GB/T9948俩种，其使用部位有所不同，必须正确发放和使用。
6.3管道材料发放管理办法
6.3.1装置中每个区按单线图发料，安排专人负责。
6.3.2材料表壹式四份，壹份随单线图发施工人员，壹份供保管员，壹份供材料员提料，另壹份留在技术员处备查。
6.3.3对设计变更和误操作造成的材料增补，由专人签发增补材料领用单进行领料，且分别建帐。
6.3.4所有管道上的垫片先不装配，最后统壹发放装配。
6.3.5安全阀、调节阀等特殊阀门按需要适时发放。
6.4配管材料色标规定
配管材料色标规定详见（上海）胜帮化工技术有限X公司采购产品标识规定，由总包方提供色标卡。
6.5材料代用
下列材料之间不允许代用：
6.5.1无标准的钢材不得作为代用钢材。
6.5.2沸腾钢、半镇静钢不得代用镇静钢。
6.5.3高合金钢、低合金钢、普通低合金钢和普通碳素钢不得超级代用。
6.5.4弹簧支吊架不得代用。
6.5.5非自熄性材料不得代用自熄性（阻燃性）材料。
七、管道加工
7.1管道等级划分
管道等级的划分严格按设计提供的管道说明表执行。
7.2施工准备
7.2.1所需场地安排合理，施工机具齐全。
7.2.2已完成图纸会审、技术和安全交底，且且工艺卡已发放。
7.3管子切割
7.3.1管道预制前对每根管子内部必须进行清理，具体措施按下列要求进行：
A.DN200～500的管道，用弧型板夹破布拖扫，或将管子直立，同时以木棰敲打管壁，使管内的铁锈及污物彻底清理出来；
B.DN50～200的管道，用绑有破布、毛刷或钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉，直至干净；
C.小于DN50的管道，用压缩空气吹净。
7.3.2管道加工开始时，管工必须吃透图纸，确定管子、管件材质，见准尺寸后开始下料。
7.3.3镀锌管和公称直径小于等于100mm的中低压碳钢管，用机械方法切割。
7.3.4大于100mm的碳钢管采用氧－乙炔焰切割，必须将热影响区打磨掉至少1.5mm。
7.3.5不锈钢应用机械或等离子方法切割，禁止用火焰切割。
所使用的手工工具刨锤、钢丝刷等选用不锈钢制作，打磨焊缝宜用胶质尼龙砂轮片。
7.3.6管子切割后切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口。
熔渣、氧化铁、铁屑应予以清除干净。
7.4弯管制作
该装置的工艺管道上使用的弯头均为成品供货，伴热管道及其他管道上的弯头现场煨制具体要求如下：
7.4.1弯管最小弯曲半径应符合设计文件要求，当设及文件未规定时，应符合下表要求：
管道设计压力/MPa
弯管制作方式
最小弯曲半径
＜10
热弯
3.5Do
冷弯
4.0Do
≥10
冷、热弯
5.0Do
Do为管子外径
7.4.2钢伴热管道热弯宜在900℃之上温度进行。
7.4.3弯曲后不得有扭曲、裂纹、孔眼、过烧、分层、皱纹及严重的附着物等缺陷。
7.4.4SHA级管道弯管加工、检测合格后，应填写SHA级管道弯管加工记录。
7.5开孔
7.5.1开孔应在管道未成型前或互相组对前进行，以便除净由于开孔而落入管内的切削物和熔渣等。
7.5.2在管线上开大于Ф32mm孔时，碳钢用氧－乙炔焰，不锈钢用等离子切割开孔，开孔后必须将热影响区磨去2mm。
7.5.3在管线上开小于等于Ф32mm孔时，必须采用机械钻孔。
7.5.4如果在安装后开孔，开孔后必须及时将管内杂物用空气吹扫干净或用布拖干净。
7.6坡口加工
7.6.1焊接坡口型式和尺寸见下图
序号
名称
型式
尺寸
1
I型坡口
S1-3mm（C=1mm）
S3-6mm（C=2mm）
2
V型坡口
S3-9mm
α32.50-37.50
p0-2mm
c0-2mm
S9-20mm
α22.50-27.50
p0-3mm
c0-3mm
3
U型坡口
S＞20mm
α80-120
p1-3mm
r5mm
c0-3mm
4
双V型坡口
S＞20mm
α180-120
α232.50-37.50
p1-3mm
b8-12mm
c0-3mm
5
不等厚V型坡口
α300±2.50
p1.6mm±0.8mm
α1最大300
L≥4（S1-S2）
C2--3+1-2
6
跨接式三通支管坡口
S≥4mm
m0-2mm
b0—2mm
b2—3mm
α450--550
7
插入式三通支管坡口
S≥4mm
g1—3mm
α400--550
b1—2mm
8
管座坡口
g2—3mm
f1—2.5mm
α500-600
9
法兰角焊接头
b1—3mm
f,T和6.4mm较小者
X=1.4T,且不大于颈部厚度
10
承插法兰接头
C1.6mm
X=1.4T,且不大于颈部厚度
11
承插管件接头
C1.6mm
X=1.4T,且不小于3.2mm
7.6.2坡口加工应按下列方法加工：
A.SHA级管道的管子，应采用机械方法加工。
B.SHB、SHC、SHD级管道的管子，宜采用机械方法加工。
当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层。
7.6.3不锈钢严禁用氧乙炔焰进行加工。
7.6.4坡口加工后应目测检查坡口表面是否有裂纹或其他不允许缺陷，若有则应仔细修磨直至合格。
7.7组对
7.7.1管子组对前检查坡口的质量，尺寸、角度符合要求，内外表面不得有裂纹、夹层、污垢、铁锈等缺陷。
7.7.2组对前用手工或机械清理坡口内外表面，在20mm范围内不得有油漆、锈、毛刺、氧化皮等污物。
7.7.3对于焊接管要注意纵向焊缝且标出，以便和开孔位置错开，相邻俩管纵焊缝最小间距150mm。
7.7.4壁厚相同的管道组成件组对，应使内壁平齐，错边量不应超过下列规定：
A.SHA级管道为壁厚的10%，且不大于0.5mm。
B.SHB、SHC、SHD级管道为壁厚的10%，且不大于1mm。
7.6.5壁厚不同的管道组成件组对，当壁厚差大于下列数值时，都要开如下图所示的过渡坡口：
A.SHA级管道的内壁差0.5mm或外壁差2mm。
B.SHB、SHC、SHD级管道的内壁差1.0mm或外壁差2mm。
八、管道焊接
8.1焊前准备
8.1.1人员资质
凡参加本装置管道焊接的焊工，须具有相应焊接项目的合格证。
无证焊工禁止上岗作业。
8.1.2焊接工艺评定
根据管道的壁厚、管径、材质制定焊接工艺，且必须有相应的焊接工艺评定报告。
8.2焊材管理
8.2.1焊材的储存、保管应符合下列规定。
A．焊材库必须干燥、通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。
B．焊材应存放在架子上，架子离地面的高度和和墙壁的距离均不得少于300㎜，且严防焊条受潮,在焊条架中间应留有人行通道。
C．焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类摆放，每垛应有明确的标注，防止混放。
D．焊材储存库内应设置温度计、湿度计，保持室温不低于5℃，空气相对湿度不得高于60％，且做好记录。
8.2.2焊条应设专人负责保管、烘烤、发放和回收，且有详细记录。
8.2.3焊条在使用前应按照其出厂说明书的规定进行烘干，烘干后放在保温筒内的焊条不得超过4h，否则应重新烘干，但重复烘干次数不得超过俩次（进行二次烘烤的焊条要做好标识，且在下次使用时优先使用，以避免烘烤次数超过二次）。
8.2.4焊条药皮不得有脱落和裂纹等缺陷。
8.2.5焊丝应做有标识，焊丝使用前，必须清除锈斑和油污，且露出金属光泽。
8.2.6钨极氩弧焊使用氩气的纯度应在99.95％之上。
8.3焊接方法
8.3.1公称直径小于DN50的采用全氩弧焊接。
8.3.2公称直径等于或大于DN50的均采用氩弧打底，电弧焊填充盖面的焊接。
8.4焊接工艺参数
材质
焊丝
焊条
支持焊评号
牌号
直径
牌号
直径
0Cr18Ni9
H0Cr21Ni10
φ2.0
A102
φ3.2
D2009-3
20#，Q235B
H08Mn2SiA
φ2.0
J427
φ3.2
NH2010-08
A106Gr.B
H08Mn2SiA
φ2.0
J507
φ3.2
NH2010-08
06Cr17Ni12Mo2
H0Cr19Ni12Mo2
φ2.5
A202
φ3.2
D2009-3
A312Gr.TP321
H0Cr20Ni10Nb
φ2.4
A132
φ3.2
D2013-1
8.5焊接要求
8.5.1焊接前，配管技术人员和焊工必须明确母材和使用的焊接材料，焊条使用时应装入温度保持在100～150℃的保温箱内，随用随取。
8.5.2所有焊接必须遵守焊接工艺要求，且由合格的焊工来完成。
8.5.3各级管道的施焊环境如出现下列情况之壹时，应采取相应措施后才可进行焊接工作，否则不得施焊。
A．风速大于或等于8m/s（氩弧焊为2m/s）
B．相对湿度大于90%。
C．下雨、下雪天气。
D．碳素钢环境温度低于－20℃。
E．奥氏体不锈钢环境温度低于－5℃。
8.5.4管道俩相邻对接焊口中心距离应符合下列要求：
A．直管段俩环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径。
B．除定型管件外，其他任意俩焊缝间的距离不小于50mm。
8.5.5焊缝距离弯管（不包括压制、热推和中频弯管）起弯点不得小于100mm且不得小于管子管外径。
8.5.6卷管的纵向焊缝应置于易检修的部位，且不宜在底部。
8.5.7环焊缝距支、吊架净距离不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
8.5.8焊缝不可置于墙内。
8.5.9不得在管道焊缝及其边缘上开孔，否则被开孔周围壹倍孔径内的焊接接头，应100%进行射线检测。
8.5.10管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应100%进行射线检测。
8.5.11用于不锈钢和高合金钢管道的打磨工具应有明显标识且专项专用。
8.5.12焊接不锈钢应和碳钢隔离，特别强调应远离镀锌材料。
8.5.13不锈钢管道焊接前，应在坡口俩侧各100mm范围内涂白垩粉，以防飞溅物粘附在管道上，焊接完毕后，焊缝按SH3501要求进行酸洗和钝化处理。
8.5.14定位焊应和正式焊接的工艺要求相同。
定位焊的焊缝长度为10～15mm,高度为2～4mm,且不得超过壁厚的2/3。
8.5.15当环境温度低于0℃时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种，在始焊处100mm范围内，应预热到15℃之上。
其温度用测温笔或热电偶温度计检查。
8.5.16不得在焊件表面引弧或试验电流，阿斯线应和工件直接连接，禁止以钢平台和工件间接连接，特别是不锈钢管道或法兰焊接，以防止工件滚动起弧破坏工件表面及法兰密封面。
焊接不锈钢时必需使用相同材质的材料当接地线板。
8.5.17在焊接中应确保起弧和收弧处的质量，收弧时将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。
8.5.18管道焊接时，应采取措施，防止管内有穿堂风通过。
8.5.19氩弧焊打底的根层焊缝检查合格后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防止发生裂纹。
多层多道焊缝焊接时，应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至完毕。
除焊接工艺有特殊要求外，每道焊缝应壹次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施，再焊时必须进行检查，确认无裂纹后，将焊缝预热到焊接程序所要求的温度后方可施焊。
8.5.20管道冷拉焊口组对时，所使用的工、卡具应待整个焊口焊接工作完毕后，方可拆除。
拆除后对残留痕迹打磨修整。
8.4.21禁止在焊缝的根部焊道和最后壹次焊道上用锤尖敲击。
8.4.22焊接阀门时，应将阀门打开或采取措施保持阀座的紧密性，以防焊接时热膨胀而损坏阀门。
8.4.23工序之间应严格自检，互检，确认上壹工序合格后办理交接手续，每名焊工施焊后，必须打上代号，且填写焊接记录，如为不锈钢管道，则用记号笔填写，且用透明胶带保护。
8.4.24焊条在使用中必须保持干燥。
8.4.25奥氏体不锈钢管道焊接应符合下列要求：
A．氩弧焊焊接根部焊道时应充氩气保护，手工电弧焊时，坡口俩侧各100㎜范围内应涂上白垩粉，以防止焊接飞溅污染焊件表面。
B．应在保证焊透和融合良好的条件下，采用小线能量、短电弧、小摆动和多层多道焊的焊接工艺，层间温度应控制在100℃左右。
C．不要求做焊后热稳定化处理的不锈钢管道焊缝焊后进行酸洗钝化处理，要求做焊
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