社会学涵洞工程施工方案.docx
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社会学涵洞工程施工方案
涵洞工程施工方案
1概况
1.1总体概述
“国家高速北京至拉萨线西宁南绕城高速公路工程（简称‘南绕城公路’）”是青海省“十二五”期间的重点建设项目之一。
由于本项目距离城市中心区相对较近，与城市重心分布一致，因此将更多的承担市区周边高速公路路网与城市交通的快速转换的绕城任务。
第十标段线路位于青海省西宁市，线路起点位于湟中县西堡镇阴山堂村附近，终点为湟中县多巴镇甘河门村，全长4400m。
本标段有盖板涵7道，盖板通道3道，共长436m。
钢筋砼盖板涵的涵洞洞口建筑与洞身设缝隔开，洞身每隔4～6m设贯穿整个断面的沉降缝一道，以不透水材料或沥青麻絮填满全缝。
洞身基本结构为C30现浇钢筋砼箱体，涵洞盖板采用预制形成，涵洞进出口结构为M7.5浆砌石。
盖板涵具体位置见下表1-1。
盖板涵及盖板通道分布表
表1-1
序号
中心桩号
结构类型
孔数-净宽×净高
长度（m）
交角（度）
1
K45+058=CK0+236.008
钢筋砼盖板通道
1-6×3.5
53
85
2
CK0+363.5
钢筋砼盖板通道
1-6×3.5
18
135
3
DK0+263
钢筋砼盖板通道
1-6×3.5
18
45
4
K46+712
钢筋砼盖板涵
1-4×3.5
66
135
5
K43+820=LK43+812.834
钢筋砼盖板涵
1-2×2
81
45
6
K45+450
钢筋砼盖板涵
1-2×2
42
90
7
K45+920
钢筋砼盖板涵
1-2×2
45
90
8
K46+280
钢筋砼盖板涵
1-2×2
44
90
9
K47+352
钢筋砼盖板涵
1-2×1.5
33.5
90
10
K47+772
钢筋砼盖板涵
1-2×1.5
35.5
110
1.2自然条件
㈠地理位置及地形地貌
本项目位于青海省西宁市湟水谷地，四周被拉脊山、日月山、大阪山环抱，西宁盆地为新生代断陷盆地，河谷由湟水干流及一级支流、南川河、北川河阶地构成，地形相对平坦、开阔、沿河呈带状分布，宽2～5Km，地势西高东低，阶地表面微向河床倾斜，湟水河谷南北两侧为梁卵低山丘陵区，受冲沟的强烈侵蚀，地形破碎，丘陵区海拔高程2450～3500m，区内冲沟发育。
本标段位于青海省西宁市，线路起点位于湟中县西堡镇阴山堂村附近，终点为湟中县多巴镇甘河门村，全长4400m，路线呈近东西向展布。
沿线主要为山前坡洪积斜坡地区-湟水河Ⅲ～Ⅱ级阶地地貌。
㈡气象
项目区属西宁盆地气候区，特点为半干旱大陆性气候，具寒长暑短，多风少雨，年降水较集中，四季不分明，日照充足，随地势升高降水量增加，而气温和蒸发量相对下降和减少。
本标在西宁盆地气候区，地区多年平均气温2.8～5.9℃，历年极端最低气温-33.1℃，历年极端最高气温38.7℃。
多年平均降水量367.5～514.8mm，蒸发量1215.5～1729.2mm，蒸发量是降水量的2.4～4.7倍，降水主要集中在6～9四个月，并以暴雨为主；平均风速1.9m/s，最大风速16.2～19.3m/s，主导风向东南；多年无霜期93～138d；最大冻结深度1.30m。
㈢水文
拟建西宁市南绕城高速公路所处地区属于脑山浅山混合区，依次跨越的常流水较大的河流有：
湟水河、小南川河、南川河、西磨河、教场河、甘河。
其中湟水河属于黄河一级支流，小南川河、南川河、西磨河均属于湟水河一级支流即黄河二级支流。
本标段内正线不跨越河流，只有一条较大的溪流（西毛沟）。
㈣地质构造及地震情况
根据区域地质资料，本项目所处的区域位于祁、吕、贺“山”字型构造体系的西翼弧形褶皱带部位，总体褶皱形态表现为复式向斜构造。
西宁市位于其复式向斜中的后子河～西宁背斜轴部末端。
在燕山运动中，本区发生了断裂凹陷，形成了许多山间盆地，沉积了较厚的第三系泥岩；喜马拉雅运动使第三系地层发生了平缓的褶皱和断裂，以后受长期的侵蚀和剥蚀，堆积了较厚的第四系。
本标段内从起点到终点，基岩单斜构造，倾向南西，倾角15°～35°。
根据青海省地震局资料，1986年以前，发生在西宁周边的地震有28次，最大震级为5.6级，一般2～3级震中均位于领区。
区划范围内分了40个潜在震源区，在西宁仅有一个潜在震源区有隐伏第四系小断裂，中强震较大，最大震级为5.4级。
项目区地震动峰值加速度为0.10g，相应于地震基本烈度七度，该场地特征周期采用0.40s。
2施工布置
2.1临时施工道路布置
所有涵洞施工便道，根据路基施工进度安排施工，涵洞施工道路利用路基施工道路。
2.2风、水、电布置
⑴施工用风：
涵洞基础（黄土、砂砾层）开挖时施工采用人工配合机械进行挖基作业，施工基本不用风。
零星用风采用3m3小型气泵供风。
⑵施工用电：
涵洞施工砼浇筑、砂浆拌和、照明所需的电均由主线变压器就近接引。
⑶施工用水：
在施工现场布置5m3钢制蓄水箱，通过水车随时从供水主水池拉运供施工使用。
洒水车与桥梁、浆砌石施工共用。
2.3材料准备
涵洞工程施工前根据工程进度提前备好品质合格、数量充足的片（块）石、粗细骨料等各类材料，以保证工程的正常需求。
3盖板涵施工程序
盖板涵具体施工工艺框图见下图1-1。
图1-1盖板涵施工工艺流程图
所有涵洞随路基施工进行安排，并优先考虑高填方区涵洞的施工。
施工过程中为了保证路基开挖出渣道路畅通，涵洞施工时，基础开挖一次成型，清渣、涵身砼采用全幅施工与半幅施工相结合的方法，当现场条件允许时，采用全幅施工。
当现场条件不允许时，采用半幅施工，即以道路中心线为界，先施工半幅，然后施工另外半幅。
㈠施工放样：
按照设计图放出结构物的位置。
㈡挖基：
施工放样后，采用人工配合机械进行挖基作业，并做好基坑的排水工作。
㈢涵身浇筑：
涵身浇筑前应检查轴线偏位，轴线和基础高程合格后方能进行施工。
砼严格按配比在拌和站统一拌和，砼罐车运输或现场用强制式砼拌和机拌和、浇筑。
㈣盖板的预制、安装：
钢筋砼盖板的预制选用专门预制场地进行预制。
浇筑完成后要确保养生。
由平板运输车运输到位，安装采用25t吊车安装。
盖板安装前，由技术人员在台顶放出盖板位置，弹出墨线，盖板两端亦弹出中心线。
㈤盖板安装完成后，用吊模法浇注湿接缝。
㈥回填：
涵洞完成后，两侧分层对称回填夯实，回填过程中，对于砂砾回填部分，采用手扶振动压路机施工。
压实度满足规范要求。
㈦中间交工：
涵洞工程完工后，及时清理现场，填写中间交工证书。
4盖板涵施工方法
4.1涵洞钢筋砼盖板预制
钢筋砼盖板的预制选用桥梁预制场地进行施工，预制平台平整度±0.5cm，表面用铁模收光，钢筋加工也在预制场完成。
预制盖板的模板采用定型钢模施工，钢模严格按照设计尺寸自行设计加工制造，经监理检验批准后投入使用。
砼采用拌和站拌料，搅拌车运输，人工手推车配合直接入仓，用平板振捣器振捣。
盖板预制时，在盖板两头支点对称预留4个6～8cm拴钉孔。
盖板预制后7d内用麻袋片覆盖加强养护，每天养护次数不少于6～8次并视天气状况决定养护次数，以砼表面不出现风干为准。
盖板强度达到设计强度70%后，方可搬运堆存，堆存时分类编号。
堆存后养护次数可相对减少，养护总天数28d。
待盖板达到设计强度时，平板运输车运至现场安装。
砼盖板出厂及安装前要求对盖板进行全面检查，不合格作为废品处理。
4.2基础开挖
当涵洞范围内的施工便道完成之后，根据附近控制点，放出构造物中心桩号及基础开挖线。
土质、砂砾石基础直接用路基开挖使用的反铲开挖，人工配合修整边坡。
涵洞基础开挖基本成型后，用人工清理基础面，直至符合设计要求，然后进行基础换填、基础和涵身的施工。
4.3基础换填三七灰土
⑴施工准备
下承层准备：
下承层通过整平碾压，其压实度、横坡、纵坡等各项指标均达到要求并通过报验合格。
测量放线：
由测量人员测放出下承层中线、边线，并用石灰线作标记。
试验：
施工前对石灰进行了滴定试验，生石灰的钙镁含量达到规范要求，同时对石灰土按重型击实标准试验，确定灰土的最佳含水量与灰土的最大干密度。
⑵石灰消解
石灰选在路基两侧宽敞且临近水源的场地集中堆放，按每吨石灰消解需要用水量500～800kg进行加水焖料，待7～10d生石灰充分消解后方可进行使用。
⑶铺料
铺土、翻晒，先用推土机大致推土进行初步的整平，用旋耕耙对土进行翻晒，在土的含水量达到18%左右时，用平地机整平，清余补缺，达到厚度一致，表面平整的效果，然后再用压路机稳压一遍，使其初步成型。
备灰前，根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及石灰土最大干容重，对每延米的石灰用量进行计算，根据计算出的每延米石灰的松方用量，分两条成梯形状均匀地码条备灰，并用卡尺逐段验收数量，然后用平地机刮平，人工配合整平，达到布灰均匀，厚度一致的效果。
⑷拌和
采用人工均匀铺灰和灰土拌和机拌和，铧犁作为附助设备配合拌和。
第一遍拌和：
用WB230型灰土拌和机拌和。
在拌和过程中指派专人跟机进行挖验，每间隔5～10m挖验一处，检查是否有素土夹层。
对于拌和不彻底的段落，及时提醒拌和机司机返回重新拌和。
第二遍拌和：
由于土的塑指较高，土块不易拌碎，一般采用先整平再碾压最后拌和的方法，由于压实的密度愈大，对土块的破碎效果愈好，采用此法达到事半功倍的目的，而且减少了拌和的遍数。
拌和完成后，抽取灰剂量，做出灰土石灰剂量试验，试验达到要求后方可下道工序施工。
⑸整型
混合料拌和均匀后，先用平地机初步整平和整型。
平地机由两侧向路中心进行刮平，然后用压路机立即在刚整平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再用平地机如前那样整平一遍，以达到最佳的效果。
⑹碾压
整型后，为不错过最佳的碾压时机，由试验人员阶段性的对灰土的含水量进行检测，在最佳含水量+3%时，进行碾压。
碾压采用两台18t振动式压路机联合完成。
拟采用的碾压组合：
先采用压路机静压一遍，紧跟改换错轮30cm振压3～4遍，直到下层压实度满足要求，最后改用压路机低速1/2错轮静压1～2遍，消除轮迹。
为达到最佳的碾压效果，碾压过程中，始终都保持灰土层表面湿润，对局部表面水分蒸发快的地方，及时的进行补洒；对有出现“弹簧”、松散、起皮等现象的地方，进行了及时的翻开并重新拌和、碾压达到质量要求。
4.4箱涵、台帽、缘石砼浇筑
⑴模板施工
模板支撑前，由测量人员对模板所支撑位置进行放样，模板必须保证混凝土结构和构件各部分设计形状、尺寸和相互间位置正确；模板接缝不得漏浆，要采用防漏胶条沿模板缝压条；模板与脚手架之间不得相互连接；模板与混凝土相接触的表面要涂刷脱模剂，钢模板用的脱模剂应同时具有防锈作用，模板使用后立即修整保存。
混凝土拆模时的强度要符合设计要求，当设计无要求时，要符合下列规定：
侧模要在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且表面及棱角不因拆模而受损失，方可拆除。
拆模按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并要减少模板破损，当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。
对拆除的模板进行初步处理，覆盖堆放整齐待用。
涵洞模板制作、安装允许偏差和检验方法
表4-1
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
外形尺寸（长和高）
0，-1
尺量检查每边不少于2处
2
表面平整度
5
1m靠尺和塞尺不少于5处
3
相邻模板错台
2
1m靠尺和塞尺不少于5处
4
模板标高
±10
测量检查
5
轴线偏位
10
测量检查
6
板面偏斜
≤0.5
全站仪测量
7
预埋件和预留孔位置
10
纵横两向尺量检查
⑵钢筋工程
钢筋在加工弯制前要调直，并符合下列规定：
钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。
钢筋要平直，无局部折曲。
加工后的钢筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕。
钢筋的弯制和末端的弯钩必须符合设计要求：
用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应根据设计设置弯钩（半圆形，直角形或斜弯钩），弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不能大于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度结构不能小于箍筋直径的5倍。
安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，要符合设计要求，在多排钢筋之间。
必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的断头不得伸入混凝土保护层。
保护层厚度5cm，在钢筋与模板之间可用混凝土垫块支垫，其强度不得低于设计的混凝土强度。
绑扎和焊接的钢筋骨架，在运输、安装和浇注混凝土过程中不得有变形，开焊或松脱现象，并要符合下列规定：
在钢筋的交叉点处，要用直径0.7mm～2.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向，交错扎结，或按双对角线方式扎结。
结构中钢筋骨架的箍筋，要与主筋垂直围紧，箍筋与主筋的交叉点要用铁丝绑扎。
箍筋接头的两端应向内弯曲，箍筋的接头要在角部主筋相交处，并要沿竖直方向交错布置。
安装钢筋骨架时，要保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，亦不得变更保护层的规定厚度，在混凝土浇注过程中安钢筋骨架，不得妨碍浇注工作正常进行，并不得造成施工接缝。
钢筋骨架经安装就位后，要进行检查，通过监理工程师检验合格后方可进行下一道工序，并对钢筋加以保护，不得在其上行走和递送材料。
钢筋制作、安装允许偏差和检验方法
表4-2
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量，一个断面1处
2
弯起钢筋各部分尺寸
±20
尺量，一个断面1处
3
箍筋各部分尺寸
±5
尺量，一个断面1处
4
受力钢筋排距
±5
尺量，两端、中间各1处
5
同一排中受力钢筋间距
±20
6
箍筋间距
绑扎骨架
0，-20
尺量，连续3处
焊接骨架
0，-20
7
钢筋保护层厚度
±5
尺量，两端、中间各2处
⑶混凝土工程
混凝土运输混凝土在搅拌站集中搅拌采用罐车运送。
混凝土浇筑在浇筑混凝土前，地基面应予清理，对干燥的非粘性土基面，要用水湿润；对未风化的岩石，要用清洗，但其表面不得积水。
浇筑混凝土前以及浇注过程中，要对模板、支架、钢筋骨架、预埋件及梁支座等加以检查，当发现问题，要及时处理。
浇筑混凝土前要将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；木模板要用水湿润，但不得留存积水；当模板有缝隙和空洞时，要予清除，不得漏浆。
混凝土自由倾落度不得超过2m。
当自由倾落度超过2m时，要通过滑槽、串筒、漏斗等器具或通过模板上预留的孔口浇筑。
浇筑混凝土要分层进行，分层厚度要能够满足振捣密实，控制在30cm～50cm之间。
同一部位的浇筑应连续，且浇筑速度适当，振捣采用φ50软轴振捣器振捣。
涵台浇筑至设计高程时，在两侧涵台盖板支点处对称预留6～8cm拴钉孔，拴钉孔距离通过精确计算确定，并与盖板预留的拴钉孔对应吻合。
砼振捣过程中要防止变形移位。
在浇筑过程中派专人进行模板和支撑的检查，以保证砼浇筑的体型。
当因故间歇时，其间歇时间宜缩短，（通过实践总结得出：
其间歇时间不得超过2h，当温度高达30度左右时，不得超过1.5h；当温度低于10度左右时，可延至2.5h）。
当允许间歇时间已超过时，要按浇筑中断处理，同时要留施工缝，施工缝的平面要与结构的轴线相垂直，施工缝要埋入适量的接茬片石，钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。
浇筑后要根据气候条件，混凝土养护最迟不超过12h，即覆盖和洒水，直至规定的养护时间，操作时，不得使混凝土受到污染和损伤。
当新混凝土与流动的地表水或地下水相接触时，要采取临时防护措施，直至混凝土获得50%以上的设计强度为止，并不得少于7天。
当新浇筑混凝土的强度未达到1.2Mpa以前，不得在其表面来往走人，堆放机具或架设上层结构用的支撑和模板等设施。
每道工序都必须自检，重点工序如隐蔽工程和检验批验收必须报请监理验收。
箱涵质量标准及各部位允许偏差
表4-3
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
边翼墙、中墩距设计中心线位置
20
测量检查不少于5处
2
墙顶、拱座顶面高程
＋20
3
孔径
＋20
尺量检查不少于5处
4
涵长
＋100，-50
5
结构尺寸
＋10，-5
顶板、底板、边墙、盖板、拱圈各检查2处
4.5砼盖板安装
钢筋砼盖板在涵台帽强度达到设计强度的70％以上时采用汽车运至现场，吊车配合人工安装。
钢筋砼盖板装卸、运输及贮存时，按标定的上下记号正立安放，不准上下倒置，支承点按近于构件最后放置的位置。
预制砼盖板安装前，检查成品及涵台尺寸是否满足要求。
盖板安装完毕，安装栓钉，用细石砼填塞密实栓钉孔。
与涵台沉降缝对齐的板缝，用沥青麻筋全缝填塞密实，其余板缝间用水泥砂浆填塞密实。
盖板吊环用砂浆包裹作防锈处理。
相邻板块之间采用高等级（1：
2）水泥砂浆填塞密实。
砼盖板在填土前涂刷沥青胶结材料和其他材料，以形成防水层。
涂刷的层数或厚度按图纸和监理人的指示进行。
4.6涵洞浆砌石施工
⑴浆砌块石工艺流程
浆砌石施工工艺流程见下图4-1。
图4-1浆砌石施工工艺流程图
⑵石料选择及砂浆拌制要求
①石料符合设计规定的类别或标号，石质均匀，质地坚硬，不易老化、没有裂缝且大致方正的岩石，岩石如有锋棱、锐角敲除，不允许使用薄片和卵形状（厚度小于15cm）石料。
石料的抗水性、抗冻性、抗压强度等均符合施工详图或设计要求的规定。
材料也可从开挖的石渣中选用，但必须是干净的，不染污泥的，并且同时符合上述要求。
用于砌体表面的石料必须有一个用作砌体表面的平整面，尺寸较大时，稍作修整。
②砌筑用的砂浆类别和标号，符合设计规定或有关技术要求，砂浆中所用的水泥、砂、水等材料的质量标准符合水工砼相应材料的质量标准。
砂浆的配合比通过试验确定，并报监理批准。
③砂浆必须拌和均匀，且具有良好的和易性。
采用机械拌和时不得少于3min，人工拌和先至少干拌3遍，再湿拌至色泽均匀，砂浆随拌随用，保持适宜的稠度，在运输或贮存的过程中发生离析、泌水的砂浆，砌筑前重新拌和，已凝结的砂浆不得使用。
④为改善水泥砂浆的和易性，可适当掺入无机塑化剂或以皂化松香为主的微沫剂等有机塑化剂，其掺量可参照生产厂家的规定并通过试验确定，水泥和塑化剂的配料误差不得大于2%，砂的配料误差不得大于5%，水的配料误差不得大于1%。
⑶砌筑施工方法
①浆砌石砌筑前，对基础进行清理、密实、平整，并需经监理工程师验收合格后开始砌筑。
②砂浆采用0.5m3强制式搅拌机现场拌和现场拌制，砂浆拌制前将按规范和现场监理工程师的要求，对砂、水泥和水以及外加剂等胶凝材料的质量指标进行逐一检查。
拌制过程中将根椐砂浆用量的特点，采用随拌随用，防止砂浆初凝。
③砌石体采用铺浆法砌筑，砌筑时，先铺砂浆后砌筑，砂浆稠度为30mm～50mm，当气温变化时，适当调整。
砌体较长时可分段分层砌筑，分层高度大致相等，上、下层错缝。
内外搭砌，砌块间严禁直接贴靠或脱空，砌立稳定，不得采用外面侧立石块，中间填心的方法，不得有空缝。
④在铺砂浆前，石料应洒水湿润，使其表面充分吸水，但不得残留积水，灰缝厚度一般为20mm～35mm，较大的空隙应用碎石填塞。
⑤砌体基础的第一层应将大面向下，砌体的第一层及其转角、交叉与孔口等处应选用较大的平整毛面。
⑥毛石砌筑时，按规范要求每0.7m2墙面至少应设制一块拉结石，且同皮内的中距不大于2m，拉结石应均匀分布、相互错开。
石块间较大的空隙填塞砂浆，后用碎块或片石嵌实，不得先摆碎石后填砂浆或干填碎石块的施工方法，石块间不应相互接触。
每天的砌筑高度，不应超过1.2m。
砌筑上层砌块时，应避免振动下层砌块、砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。
⑦砌缝要求做到饱满、粘结牢固，色缝自然，匀称美观，块体形状突出，表面平整，砌体外露表面溅染的砂浆应清除干净。
⑧砌体的结构尺寸和位置，必须符合施工详图规定，注意随时检查并校正，表面偏差必须满足设计或监理工程师规定的标准，砌缝宽度应为：
平缝15～20mm，竖缝20mm～30mm。
⑨砌体铺筑灰浆作业中，严禁用水冲浆，浇筑灰缝。
⑩砌体砌筑到规定标高后，如需等待下一工程施工时，应在砌筑后6~18h后及时养护，经常保持外露面的湿润，水泥砂浆砌体一般养护14d。
所有的砌体在砌筑完成后，应至少洒水养护3d。
对于外露砌体在养护期内应避免雨淋、暴雨，碰撞振动及承重。
⑷水泥砂浆勾缝及抹面
①勾缝砂浆及抹面砂浆应采用细砂和较小的水灰比，灰砂比控制在1：
1至1：
2之间。
②砂浆应采用425＃以上的普通硅酸盐水泥。
③清缝应在料石砌筑24h后进行，缝宽不小于砌缝宽度，缝深不小于缝宽的2倍，勾缝前必须将槽缝冲洗干净，不得残留灰渣和积水，并保持缝面湿润。
④勾缝砂浆必须单独拌制，严禁与砌体砂浆混用。
⑤当勾缝完成和砂浆初凝后，砌体表面应刷洗干净，至少用浸湿物覆盖保持21d，在养护期间应经常洒水，使砌体保持湿润，避免碰撞和振动。
⑥砂浆抹面前应保持砌石表面湿润，并达到施工图纸要求的厚度。
4.7通道路面施工
⑴路面工程结构
本标段钢筋混凝土盖板涵式通道路面结构22cm厚水泥砼面层+20cm厚4%水稳砂砾基层+18cm厚天然砂砾底基层。
⑵天然砂砾底基层施工
天然砂砾底基层厚度为180mm（最大粒径不大于53mm，细长及扁平颗粒不超过20%），采用人工摊铺找平，12t振动压路机碾压密实。
①施工工序
选择取料场→备料→现场放线→清理基底→砂砾石运输→现场摊铺→人工修整→碾压→养护→清理场地。
②施工准备
各种材料进场前，应及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。
材料进场时，应检查其数量，并按规定项目对其抽样检查。
③施工放样
1）恢复中心线，每10m设标桩，桩上划出底基层设计高和基层松铺的厚度。
松铺厚度=压实厚度×松铺系数
2）中心线两侧宜按路面设计标桩，测底基层设计高，在标桩上划出基层设计高和松铺高度，这样做是为了使底基层的高度、厚度和平整度达到质量标准。
④运输和摊铺集料
1）用自卸翻斗车从取料场运输集料。
装车时，应控制每车料的数量基本相同。
2）卸料距离应严格控制，由专人指挥卸料，避免铺料过多或不够。
3）卸料及摊铺通常由远及近，全断面摊铺尽量不留纵缝。
4）应事先通过试验确定集料的松铺系数：
松铺系数=松铺厚度÷压实厚度
人工摊铺混合料时其松铺系数约为1.40～1.50。
5）摊铺前应根据测量高程、松铺系数放样，控制好摊铺高度、平整度和宽度。
6）采用两种集料掺配时，应先运铺主要集料，然后及时运送摊铺另一种集料。
如粗、细两种集料最大粒径相差较大，应将粗集料摊铺并洒水后再摊铺细集料。
摊铺时应使粗细颗料分布均匀并清除超径粒料及其它杂物。
⑤整型、碾压
1）根据测量放样对拌和好的混合料进行初步整型，整型作业可采取机械配合人工进行。
2）当集料含水量等于或略大于最佳含水量时，容易碾压密实，故应及时碾压。
3）碾压应遵循“先轻后重、由低向高、由边向中、先慢后快、适当重叠”的原则，即在碾压时，通常先用拖拉机或轻型压路机碾压1～2遍，然后用重型压路机碾压（一般6～8遍）。
碾压时由低处向高处、由边缘向中间进行，且应适当重叠；轻型压路机重叠15cm左右；重型压路机宜重叠1/2轮宽。
碾压速度应先慢后快，用重型压路机碾压时，其速度通常为：
头两遍宜用1.5km/h～1.7km/h，以后几遍宜用2km/h～2.5km/h。
当重型压路机碾压4～5遍，达到基本稳定时，必须再次进行测量整型（通常需进行1～2次），直到高程及平整度达到质量标准，当施工经验不多时，宜低不宜高，因为低了填混合料（细料）比较方便，如果高了，刨挖比较费时
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