主体结构工程施工工艺.docx

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主体结构工程施工工艺

主体结构工程施工工艺

第一节、梁、板、柱钢筋混凝土工程

（一）、钢筋工程

1.施工准备

（1）钢筋：

应有进场质量证明和检验报告单，并在监理工程师见证下，按规范分批抽取拭样作机械性能试验，合格后方可使用。

（2）根据工程进度和施工图纸要求，已签发钢筋制作和安装任务单，并结合工程结构特点和钢筋制作安装要求进行技术交底。

（3）钢筋加工机械已安装检修完毕，并试车运转可以使用。

（4）模板已全部或部分安装好，并支撑牢固，办好预检；模内木屑及垃圾杂物已清扫干净，板缝已堵严密，并涂隔离剂。

（5）加工好的钢筋已运进现场，并按施工平面图中确定的位置，按型号、规格、部位、编号分别设垫木整齐堆放。

（6）在模板上已标明或弹好墙、柱、梁等尺寸线和水平标高线。

（7）根据弹好的线检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，对不符合要求的预留筋应进行处理。

对伸出的预留筋进行整理，将钢筋上的锈皮、水泥浆等污垢清扫干净。

对基层混凝土表面松散不实之处进行凿除，清理干净并湿润。

（8）配合钢筋绑扎安装的脚手架已搭设。

水平运输车辆和垂直运输机械已准备好，并进行检查和试车。

2、施工操作工艺

（1）柱子钢筋绑扎

a.绑扎时，按设计要求的箍筋间距和数量，先将箍筋按弯钩错开要求套在下层伸出的搭接筋上，再立起柱子钢筋，在搭接长度内与搭接筋绑好或焊好，绑扣不少于3个，绑扣向里，便于箍筋向上移动。

b.柱主筋分为两种搭接形式：

ф20及其以上螺纹钢进行电渣压力焊，焊接接头必须符合设计要求。

ф20以下进行绑扎，搭接长度按设计要求，若设计无要求时，则应符合国家规范规定的构造要求。

c.接头的位置应相互错开，在受力钢筋直径30倍区段范围内（且不小于500mm），有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不得超过25％，受压区不得超过50％。

d.在立好的柱主钢筋上用粉笔标出箍筋间距和焊接拉结筋的埋件（水平钢筋），然后将套好的箍筋向上移置，由上往下宜用缠扣绑扎。

　e.箍筋应与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花或交错绑扎，但箍筋的平直部分与纵向钢筋交叉点可成梅花式交错扎牢，以防骨架歪斜。

箍筋的接头（即弯钩叠合处）应沿柱子四角竖向交错布置，并位于箍筋与柱角主筋的交接点上，但在有交叉式箍筋的大截面柱子，其接头可位于箍筋与任何一根中间主筋的交接点上。

在有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135°，平直长度不小于10d（d—箍筋直径，下同）。

如箍筋采用90°搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于10d。

柱基、柱顶、梁柱交接处，箍筋间距应按设计要求加密。

　f.下层柱的主筋露出楼面部分，宜用工具或柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱钢筋的搭接；当上下层柱截面有变化时，下层钢筋的伸出部分，必须在绑扎梁钢筋之前收缩准确，不宜在楼面混凝土浇筑后再扳动钢筋。

　g.框架梁中的钢筋，应放在柱的纵向钢筋内侧。

　h.如设计要求箍筋设有拉筋时，拉筋应钩住箍筋。

　i.柱筋控制保护层可用水泥砂浆垫块绑在柱立筋外皮上，间距一般1000mm，以确保主筋保护层厚度的正确。

（2）梁钢筋绑扎

a.当采用模内绑扎时，先在梁模板上按设计图纸划好箍筋的间距，然后按以下次序进行绑扎：

将主筋穿好箍筋，按已划好的间距逐个分开→固定弯起筋和主筋→套好箍筋→放主筋架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑架立筋→再绑主筋。

。

b.梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头应交错设置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。

箍筋弯钩的叠合处，在梁中应四角交错绑扎。

c.弯起钢筋与负弯矩钢筋位置要正确；梁与柱交接处，梁钢筋锚入柱内长度应符合设计要求。

d.纵向受力钢筋为双排或三排时，两排钢筋之间应垫以直径25mm的短钢筋；如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格宜与纵向钢筋规格相同，以保证设计要求。

e.梁的纵向受力钢筋在同一高度遇有次时，必须支承在垫梁或边梁受力钢筋之上，主筋两端的搁置长度应保持均匀一致；次梁的纵向受力钢筋应支承在主梁的纵向受力钢筋之上。

f.梁钢筋如采取在模外绑扎时，一般先在楼板模板上绑扎，然后用人力〔或吊车〕抬〔吊〕入模内，其方法次序是：

将主梁需穿次梁的部位稍抬高→在次梁梁口搁两根横杆→将次梁的长钢筋铺在横杆上，按箍筋间距划线→套箍筋并按线摆开→抽换横杆→将下部纵向钢筋落入箍筋内→再按架立钢筋、弯起钢筋、受拉钢筋的顺序与箍筋绑扎→将骨架稍抬起抽出横杆→使梁骨架落入模内。

（3）板钢筋绑扎

a.绑扎前应修整模板，将模板上垃圾杂物清扫干净，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋的间距。

b.按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等同时配合安装并固定。

c.板与次梁、主梁交叉处，板的钢筋应在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。

d.板绑扎一般用顺扣或八字扣，对外围两根钢筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可隔点交错绑扎（双向配筋板相交点，则须全部绑扎）。

如板配双层钢筋，两层钢筋之间须设钢筋支架，以保持上层钢筋的位置正确。

e.对板的负弯矩配筋，每个扣均要绑扎，并在主筋下设钢筋支架，以防止被踩下。

（4）楼梯钢筋绑扎

a.在楼梯支好的底模上，弹上主筋和分布筋和位置线。

按设计图纸中主筋和分布筋的排列，先绑扎主筋，后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。

如有楼梯梁时，则先绑扎梁，后绑扎板钢筋，板筋要锚固到梁内。

b.底板钢筋绑扎完，待踏步模板支好后，再绑扎踏步钢筋，并垫好砂浆块。

c.主筋接头数量和位置，均应符合设计要求和施工验收规范的规定。

（5）钢筋焊接前必须试焊，合格后方可施焊。

20㎜以上采用焊接接头，单面焊搭接大于等于10d，柱采用电渣压力焊，在受力钢筋30d区段内一段内一根钢筋不得有二个接头，在同一截面内，接头应错开，受拉区接头不超过50％。

3.成品保护　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

a.加工成型的钢筋或骨架运至现场，应分别按结构部位、钢筋编号和规格等整齐堆放，保持钢筋表面清洁，防止被油渍、泥土污染或压弯变形；贮存期不宜过久，以免钢筋重遭锈蚀。

b.在运输和安装钢筋时，应轻装轻卸，不得随意抛掷和碰撞，防止钢筋变形。

c.在钢筋绑扎过程中和钢筋绑好后，不得在已绑好的钢筋上行人，堆放物料或搭设跳板，特别是防止踩踏压坍雨篷、挑檐、阳台等悬挑结构的钢筋，以免影响结构强度和使用安全。

d.绑扎钢筋时，防止碰动预埋铁件及洞口模板。

e.模板内表面涂刷隔剂时，应避免污染钢筋。

f.安装电线管、暖卫管线或其他管线埋设物时，应避免任意切断和碰动钢筋。

4.安全措施

a.钢筋加工机械的操作人员，应经过一定的机械操作技术培训，掌握机械性能和操作规程后，才能上岗。

b.钢筋加工机械的电气设备，应有良好的绝缘并接地，每台机械必须一机一闸，并设漏电保护开关。

机械转动的外露部分必须设有安全防护罩，在停止工作时应断开电源。

c.钢筋加工机械使用前，应先空运转试车正常后，方能开始使用。

d.钢筋冷拉时，冷拉场地两端不准站人，不得在正在冷拉的钢筋上行走，操作人员进入安全位置后，方可进行冷拉。

e.使用钢筋弯曲机时，操作人员应站在钢筋活动端的反方向，弯曲400mm的短钢筋时，要有防止钢筋弹出的措施。

f.粗钢筋切断时，冲切力大，应在切断机口两侧机座上安装两个角钢挡杆，防止钢筋摆动。

g.在焊机操作棚周围，不得放易燃物品，在室内进行焊接时，应保持良好环境。

h.搬动钢筋时，要注意前后方向有无碰撞危险或被钩挂料物，特别要避免碰挂周围和上下方向的电线。

i.安装悬空结构钢筋时，必须站在脚手架上操作，不得站在模板上或支撑上安装。

j.现场施工的照明电线及混凝土振动器线路不准直接挂在钢筋上，如确实需要，应在钢筋上架设横担木，把电线挂在横担木上，如采用行灯时，电压不得超过36V。

k.起吊或安装钢筋时，要和附近高压线路或电源保持一定的安全距离，在钢筋林立的场所，雷雨时不准操作和站人。

l.在高空安装钢筋必须扳弯粗钢筋时，应选好位置站稳，系好安全带，防止摔下，现场操作人员均应戴安全帽。

5.施工注意事项

a.框架结构钢筋一般宜集中在钢筋加工场制作，然后运到现场堆放，或采取随安装随运，避免混乱。

钢筋绑扎前应先熟悉施工图纸，核对钢筋配料表和料牌。

核对成品钢筋的钢种、直径、形状、尺寸和数量，发生错漏，应及时增补。

b.框架结构节点复杂，钢筋密布，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与有关工种研究支模、管线和绑扎钢筋等的配合顺序和施工方法，明确施工进度要求，以减少绑扎困难，避免返工和影响进度。

c.框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距，要留有30mm，以利灌注混凝土的需要。

d.钢筋绑扎应注意保持钢筋骨架尺寸外形正确，绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏离规定位置使骨架扭曲变形。

e.保护层垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，以防因垫块厚薄和间距不一，而导致楼板出现裂缝，梁底、柱侧露筋。

f.钢筋骨架吊装入模时应用扁担起吊，吊点应根据骨架外形预先确定，骨架各钢筋交点要绑扎牢固，必要时应焊接牢固，起吊时应力求平稳，以防产生变形而影响安装入模。

g.柱钢筋绑扎应控制好钢筋的垂直度，绑竖向受力筋时要吊正后再绑扣，凡是搭接部位要绑3个扣，使其牢固不发生变形，再绑扣避免绑成同一方向的顺扣。

要搭设脚手架进行绑扎，并应采取一定的固定钢筋措施。

h.梁钢筋绑扎要保持伸入支座必需的锚固长度，绑扎时要注意保证钢筋位置正确；在绑扣前，应先按设计图纸检查对照已摆好的钢筋尺寸、位置正确无误，然后再进行绑扣。

i.板钢筋绑好后，应禁止人在钢筋上行走或在负弯矩钢筋上铺跳板作运输马道；在混凝土浇筑前应把钢筋整修合格后再浇筑混凝土，以免将板的弯起钢筋、负筋踩（压）到下面，而影响板的承载力。

（二）模板工程

1.施工准备：

（1）所用木材材质不宜低于II等材。

不得采用脆性、严重扭曲和受潮后容易变形的木材。

（2）木模板厚度：

侧模一般为20～30mm；底模一般为40～50mm。

（3）隔离剂

常用废机油与柴油（1：

1～4）和有机硅共水解物与汽油（1：

10）等。

（4）主要机具设备：

手电钻、砂轮切割机、圆锯机、电动扳手以及电焊设备等。

钉锤、铁水平尺、钢尺、扳手、钢丝刷、油刷、铁桶、撬杠、起子、经纬仪、水平仪、塔尺等。

2.作业条件

（1）编制模板支设方案，根据工程结构形式和特点及现场施工条件进行模板配板设计，确定模板平面布置、纵横楞规格、排列尺寸的位置；柱箍形式及间距；梁板组装形式、支撑系统的形式、间距的布置；验算木楞和支撑系统的强度和稳定性。

根据流水段划分，确定模板的配制数量。

（2）备齐模板连接件及支承工具，运进现场进行维修，按区段编号，模板内表面涂刷好脱模剂，分规格整齐堆放。

（3）根据模板设计图，放好轴线和模板边线，定好水平控制标高；柱、墙模板底边应抹好水泥砂浆找平层。

（4）柱、墙钢筋已绑扎完毕；水、电管线及预埋铁件已安装，钢筋保护层垫块已绑好，并办完隐检手续。

（5）当采用大块模板安装时，拼装场地应夯实平整，并设置简单拼装操作平台。

3.施工操作工艺

（1）柱模板安装

a.先按柱底标高和位置抹好水泥砂浆找平层，按放线位置，做好定位墩，以保证柱轴线和标高的正确。

在柱四边离地50～80mm处的主筋上焊接支杆，从四面顶住模板，以防止位移。

b.按柱模板设计图的模板位置，由下而上安装组合模板，一般按柱子大小一面模板的一边带一个角模预先拼好，就位后先用铁丝与主筋连接临时固定，用少量U形卡将两侧模板连接卡紧，安装完两面再安装另两面模板，由下而上直至柱顶。

c.柱模安装完毕后，要检查并纠正移位和垂直度；接着检查并纠正模板的对角线长度差；补齐四角的U形卡，再由下而上按模板设计的规定安装柱箍。

d.柱箍可用型钢（角钢、槽钢）或钢管制成，柱箍间距根据柱模尺寸、侧压力大小、组合钢模板强度、刚度，由计算和配板设计确定。

对于截面较大的柱子应按设计增加对拉螺栓。

当用钢管、扣件作为柱箍时，扣件受力应有确切依据时才能使用。

e.柱模安装完毕与邻柱群体固定前，要复查模板垂直度、对角线差值和支撑、连接件稳定情况，合格后再群体固定。

（2）梁模板安装

a.在柱混凝土上弹出梁轴线、位置线和水平线。

b.梁模板安装先安装钢支柱，下部垫通长脚手板。

支柱采用钢管支柱，间距60～100cm，支柱之间或下边应设剪刀支撑和水平拉杆，以保持稳定。

c.按设计标高调整支柱的标高，然后安装横钢楞和纵钢楞，铺上梁底钢模板，并拉线找直找平。

d.绑扎梁钢筋找正位置和保护层，经检查合格后，清除垃圾杂物，即可安装两侧模板，通过连接角模用U形卡或L形插销与底板连接。

e.用钢管梁卡具固定梁侧模，卡具间距按配板设计规定，一般间距为750mm。

f.梁、柱接头的模板构造，应根据结构外形进行配板设计和加工安装。

g.预制薄腹梁模板时，按薄腹梁尺寸进行安装模板。

（3）现浇板模板安装

a.底层地面应整平夯实，并铺垫脚手板。

b.现浇板模板下部的支柱的排列与间距，根据楼板的混凝土重量和施工荷载大小确定，支柱安装从边跨一侧开始，依次逐排向另一侧进行。

c.现浇板模板铺完后，应用水平仪测量模板标高进行校正。

同时应检查支柱是否牢固，如不牢固应及时纠正。

e.标高校正完后，在支柱之间应加设水平拉杆或斜撑，一般离地面20～30cm处应设一道，向上纵横方向每隔1.6m左右一道，在梁下支柱应根据荷载情况加设剪刀撑，然后将楼面清扫干净。

（4）模板拆除

a.柱、梁、板模板的拆除必须待混凝土达到要求的脱模强度。

柱模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除；板与梁模板的拆模强度应符合规范的规定。

现场留置混凝土试块两组，一组作为28天强度，一组作为拆模时的强度。

b.拆模程序一般是：

先支的后拆，后支的先拆；先拆非承重部位；后拆承重部位。

应先拆柱模板，再拆楼板底模、梁侧模板，最后拆梁底模板。

c.柱模板拆除，先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，然后用撬杠轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离，即可把模板运走。

d.楼板、梁模板拆除：

先拆梁侧帮模，再拆除楼板底模板；楼板底模板拆除应先拆掉支柱水平拉杆或剪刀撑，然后逐段拆掉楼板模板支柱，每根木楞留1～2根支柱暂不拆。

e.操作人员站在已拆除模板的空档，再拆除余下的支柱，使钢楞自由落下。

f.用钩子将模板钩下，或用撬杠轻轻撬动模板，使模板脱离，待该段模板全部脱模后，运出集中堆放。

g.拆下的模板应及时清理粘结物，修理并涂刷隔离剂，分类整齐堆放备用；拆下的连接件及配件应及时收集，集中统一管理。

4.成品保护

a.模板安装应轻起轻放，不得碰撞已完柱、梁等，以防模板变形和损坏结构。

b.模板安装时不得随意开孔洞。

c.在模板进行钢筋等焊接工作时，必须用石棉板或薄钢板隔离。

d.拆模时，不得用大锤硬砸或撬杠硬撬，或用力过猛，以免损伤结构和模板；拆下的模板，不得抛掷。

e.拆下的模板要及时清除粘结的灰浆，如发现脱焊、肋边变形、配件损坏，应及时修理。

f.模板在使用过程中加强管理，按规格分类堆放，及时涂刷防锈剂。

5.安全措施

a.登高作业时，连接件必须放在箱盒或工具袋中，严禁放在模板或脚手板上，扳手等各类工具必须系挂在身上或置放于工具袋内，不得掉落。

b.模板装拆时，上下应有人接应，模板应随装拆随转运，不得堆放在脚手板上，严禁抛掷踩撞，若中途停歇，必须把活动部件固定牢靠。

c.装拆模板，必须有稳固的登高工具或脚手架，高度超过3.5m时，必须搭设脚手架。

装拆过程中，除操作人员外，下面不得站人，高处作业时，操作人员应挂上安全带。

d.安装柱模板时，应随时支撑固定，防止倾覆。

e.安装模板时，应边就位，边校正和安设连接件，并加设临时支撑，以利于稳固。

g.水平拉杆避免钉在脚手架或脚手板等不稳定的部件上，以防松动、失稳。

h.拆除承重模板时，为避免突然整块塌落，必要时应先设立临时支撑，然后进行拆卸。

正在施工浇筑的楼板，其下一层楼板的支撑不得拆除。

6.施工注意事项

a.模板配板时，应以几种主要规格纵横拼配，配成以50mm为模数的模板面积，个别部位不能满足尺寸要求，可以用同厚木板模板拼补。

b.尽可能减少拼接，增强拼装刚度，同时便于拆模。

c.安装模板一般应自下而上顺序进行，每块模板要求位置正确，表面平整，连接件上紧，拼缝严密。

d.柱模板安装易发生截面尺寸不准，混凝土保护层过大，柱身扭曲或位移，梁、柱接头偏差大等质量问题。

防止方法是：

支模前按墨线校正好钢筋位置，钉好压脚板；转角部位设置连接角模，以保证角度准确。

柱箍形式、规格、间距要按配板设计设置，梁、柱接头模板要按节点图进行安装，并连接牢固，柱四角要设好支撑或拉杆等。

e.梁和楼板安装常易出现梁身不平直、梁底不平、梁侧面鼓出、梁上口尺寸增大、板跨中下挠等质量通病。

防止方法是：

梁、板模板纵横钢楞的规格和间距以及支柱的规格和间距应通过配板设计计算确定，使模板支撑有足够的强度和刚度，防止浇筑混凝土时产生变形。

梁模板上口应设锁口杆拉紧，防止变形。

模板支柱设在坚实地面上，并垫通长脚手板，以防下沉使梁下挠。

梁模板应按设计要求起拱，避免挠度过大等。

（三）混凝土工程

1.施工准备

材料要求：

a.水泥：

基础及柱、梁、现浇板混凝土强度是C20，基础圈梁混凝土强度是C30、圈梁、楼梯混凝土强度是C20，水泥采用萝凤32.5级普通硅盐水泥，新鲜无结块。

水泥进场时，必须有质量合格证，且经监理工程师见证取样后检验合格，方可使用。

b.砂

采用中砂或粗砂，且经监理工程师见证取样后检验合格，方可使用。

c.石子

采用洁净碎石，粒径在5～40mm范围内，强度等级符合设计和规范的要求。

2.作业条件：

（1）混凝土配合比经试验室确定，配合比通知单与现场使用材料相符。

（2）模板牢固、稳定，标高、尺寸等符合设计要求，模板缝隙超过规定时，要堵塞严密，并办完预检手续。

（3）钢筋办完隐检手续。

（4）构造柱、圈梁接槎处的松散混凝土和砂浆应剔除，模板内杂物要清理干净。

（5）常温时，混凝土浇筑前，砖墙、木模应提前适量浇水湿润，但不得有积水。

3.主要机具设备

a.机械设备：

混凝土搅拌设备为砼搅拌机；混凝土运输设备为塔式起重机和翻斗车；砼振捣设备有：

插入式振动器和平板式振动器等。

b.主要机具：

磅秤、水箱、胶皮管、手推车、串筒、溜槽、砼吊斗、贮料斗、大小平锹、铁板、铁钎和抹子等。

4.施工操作工艺

（1）混凝土拌制根据配合比确定每罐各种材料有量。

后台要认真按每罐的配合用量投料。

投料顺序为：

先倒石子，再装水泥，最后倒砂子、加水。

（2）混凝土自搅拌机中卸出后，应及时用机动翻斗车或塔吊送到浇灌地点。

在运输过程中，要防止砼离析、水泥浆流失、坍落度降低以及出现初凝等现象。

如运到浇灌地点产生离析现象，应在浇筑前进行二次拌合。

混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间为60min。

混凝土试块的留置数量部分必须符合规范规定。

（3）混凝土浇筑和振捣的一般要求是：

a.浇筑混凝土应分段分层进行，每层浇筑高度，应根据结构特点，钢筋疏密而定，一般为振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm；

b.采用插入工振动器振捣应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，均匀振实，不提遗漏。

移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍，一般为30～40cm。

振捣上一层时应插入下层50mm，以消除两层间的接槎；平板振动器的移动距离，应能保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

c.浇筑应连续进行，如有间歇应在混凝土初凝前接缝，一般不超过2h，否则应按施工缝处理。

（4）框架结构的浇筑顺序是：

先浇筑柱子，再浇筑梁、板。

一排柱子的浇筑顺序是从两端向中间推进，以防止横向推力使柱子发生倾斜。

（5）柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不大于50cm，振捣时振动棒不得碰动钢筋；柱高在2m以内，可在柱顶直接下料浇筑；超过2m时，应用串简或在模板侧面开洞装斜溜槽分段浇筑，每段高度不超过2m，每段浇筑后将洞封严并箍牢。

柱子混凝土应一次浇筑完毕，如有间歇，施工缝应留在主梁下面；柱浇筑完后，应停歇1.0～1.5h，使混凝土获得初步沉实，再继续浇筑上部梁板。

（6）梁、板混凝土同时浇筑时，应顺次梁方向。

先将梁的混凝土分层浇筑，用“赶浆法”由梁一端向另一端作成阶梯形向前推进，当起始点的混凝土达到板底位置时，再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯的不断延伸，梁、板混凝土连续向前推进直至完成。

（7）浇筑柱梁交叉处的砼时，一般钢筋较密集，宜用小直径振动棒从梁的上部钢筋较稀处插入梁端振捣，必要时，可辅以用细石子同强度等级砼浇筑，并用人工配合捣固。

（8）浇筑现浇板时，虚铺厚度应大于板厚，用平板式振动器垂直浇筑方向来回振捣；板厚度较大时，亦可用插入式振动器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插钎检查砼厚度，振捣完毕用长木抹子压实抹平。

（9）楼梯混凝土浇筑应从楼梯段下部向上浇筑，先振实底板混凝土，至达到踏步位置是时，再与混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面压实抹平。

（10）浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋铁件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修理良好。

（11）混凝土浇筑完后，应在12h以内加以适当覆盖浇水养护，正常气温每天浇水不少于两次，同时不少于7d。

（12）试块留置：

在混凝土的浇灌过程中，应随机做好具有代表性的混凝土试块，每组试块应在同盘混凝土中取样，在浇灌地点按标准制作，混凝土试块的制作养护等有专人负责实施。

该工程圈梁、构造柱、楼梯、框架柱均按检验批的划分留置标养试块及同条件养护试块，现浇板、框架梁按检验批划分留置标养试块及同条件试块和拆模试块。

5.成品保护

a.混凝土振捣时，避免振动或踩碰模板、钢筋及预埋件，以防模板变形，钢筋位移或预埋件脱落。

b.混凝土浇筑完后，强度未达到1.2MPa，不准在其上进行下一工序操作或堆置重物。

6.施工注意事项

a.框架混凝土浇筑，操作控制不严，常易出现一些质量通病，一旦发生，应分析产生原因，及时采用有效措施加以消除，以确保混凝土质量。

如出现蜂窝，主要原因是砼一次下料过厚，振捣不实或漏振；模板缝隙未堵严，水泥浆流失；钢筋过密而混凝土石子过大，坍落度过小；基础、柱、墙根部下层台阶浇筑未停歇就继续浇筑上层混凝土，致使上层混凝土根部砂浆从下部挤出而造成的；又如露筋，主要原因是钢筋垫块产生位移，间距过大、漏放，钢筋紧贴模板或混凝土土振捣不实而导致的；又如孔洞，产生原因主要是在钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土造成的，再如缝隙夹层，产生的主要原因是施工缝处杂物未清理干净，未浇底浆导致的；又如梁、柱结点处截面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度不够，变形所致；再如楼板和楼梯上表面平整度偏差太大，主要原因是混凝土浇筑后表面未用抹子压实抹平。

应针对原因，精心操作，加以控制和防止。

b.雨期施工应有防雨措施，及时对已浇筑混凝土的部位进行遮盖，避免雨淋、冲刷，降低强度；下大雨时应停止露天作业。

7.安全措施

a.混凝土搅拌开始前，应对搅拌机及配套机械进行无负荷试运转，检查运转正常，运输道路畅通，然后始可开机工作。

b.搅拌机运转时，严禁将锹、耙等工具伸入罐内，必须进罐扒砼时，要停机进行。

工作完毕，应将拌筒清洗干净。

搅拌机应有专用开关箱，并应装有漏电保护器，停机时应拉断电闸，下班时电闸箱应上锁。

c.搅拌机上料斗提升后，斗下禁止人员通行。

如必须在斗下清渣时，须将升降料斗用保险链条挂牢或用木杠架住，并停机，以免落下伤人。

d.使用溜槽及串筒必须牢固地固定，人员不得直接站在溜槽邦上操作。

e.浇筑单梁、柱混凝土时，应设操作台，操作人员不得直接站在模板或支撑上操作，以免踩滑或踏断支撑而坠落