K24+390箱梁施工组织设计方案.docx
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K24+390箱梁施工组织设计方案
K24+390人行天桥现浇预应力箱梁施工方案
一、编制依据：
1.1《内乡至西坪﹙豫陕界﹚高速公路两阶段施工图设计》
1.2《公路桥涵施工技术规程》﹙JTJ041-2000﹚
1.3《公路工程试验规程》
1.4《公路工程集料试验规程》﹙JTJ058-2000﹚
1.5《公路工程混凝土试验规程》﹙JTJ053-94﹚
二、工程概况：
本工程主线交叉桩号K24+390，桥梁中心桩号K0+105.75，桥梁起点桩号K0+78.2，终点桩号K0+133.3，桥梁全长55.1m。
本桥上部结构跨径组合为：
2×25m，桥宽7.0m;采用单箱单室截面，梁高130cm。
下部结构采用独柱墩扩大基础，桥台采用柱式台。
现浇箱梁的工程量：
C50混凝土156.6m3，Фj15.24钢绞线：
4250.2T，Ⅰ级钢筋：
1166.8Kg，Ⅱ级钢筋：
23254.7Kg。
OVM15-1212套，BM15-44套，BM15-4P4套，D内＝90mm金属波纹管299米，D内＝70×20mm金属波纹管40米。
三、人员配置情况：
根据现场施工情况的需要，计划配备一下人员：
测量：
2人；技术人员：
2人混凝土工：
10人；钢筋工：
12人；支架工：
15人；木工：
8人；后勤保障人员：
5人。
四、机械配置情况：
根据施工工艺的要求和需要，拟投入主要机械设备见下表：
五、主要人员职务、施工设备准备情况：
（见人员、进场设备报验单）
六、各种原材料及试验材料情况：
（见试验附表）
6.1水泥采用焦作牌PO。
52.5普通硅酸盐水泥，经考察质优量足，能满足工程需求，有关材料试验报告附后。
6.2中砂采用内乡道店砂场，对其已经储备并试验合格，试验报告附后。
6.3粗集料采用回车岚宇石料场碎石，石灰岩质，碎石压碎值满足技术规范的要求，试验报告附后。
6.4钢筋采用安钢、邯钢，经试验各项指标均能满足要求。
6.5其他工程材料，经考查均可就近按需采购，满足施工需要。
七、施工工序：
施工准备→地基处理→架设碗扣支架→安装梯子→安装底模板→堆载预压、调整预拱度→绑扎底、腹板钢筋→安装波纹管→安装侧模板→浇注底、腹板下部混凝土→安装芯模→绑扎顶板、翼板钢筋→浇注腹板上部及翼板、顶板混凝土→张拉、压浆→养护→拆支架、模板→整理资料验收
八、施工准备及方案：
8.1施工准备：
8.1.1按照施工平面布置图提供的要求，达设临时设施，组织机具设备人员进场。
8.1.2采购材料并组织进场，在监理工程师监督下现场取样，送实验室试验。
8.1.3认真熟悉图纸、施工规范，对操作人员进行技术培训及交底，并进行质量安全教育。
8.2测量放样：
8.2.1测量人员及监理工程师进行定位放样检测，并将控制桩引至路边加以保护。
8.2.2在主线桥附近加设两个水准点，以备施工时使用。
8.2.3所设控制桩均应稳固可靠，一直保留到工程结束。
8.3施工方案
用碗扣式钢管支架作承载支架，采用加土进行预压，箱梁模板底、侧模均采用钢模板，内模采用木模和装饰板分节拼装。
模板用吊车安装。
砼由制梁厂负责搅拌生产。
预应力采用单端张拉方式进行，张拉采用张拉吨位和引伸量双控。
模板、横撑、支架、地基承载力计算见附表（见附表1）
8.4施工方法
（1）地基处理：
在墩台身施工完毕后，要对箱梁投影面以内的所有基坑进行分层回填并夯实，必要时可采用灰土处理后夯实。
用水准仪对场地进行标高控制，然后用20cm砂砾碾压，上边再用C20砂砾混凝土（厚15cm）进行硬化，保证地基承载力不小于260Kpa（见附表2），在处理合格的地基上放置边长为20cm，厚为10cm的C20砼六棱块。
为防止地基积水，在支架范围1m外支架两侧分别设置一道排水沟，并在横向设置1％～2％的排水坡。
（2）支架搭设与预压
采用WDJ满布碗扣式钢管支架满堂搭设，支架底部承托均座在砼垫块上。
施工前进行支架设计计算，合理布置支架间距。
组架形式：
根据荷载分布情况，立杆横向间距外侧翼板部分为1.2米；箱体腹板底部和墩柱7米范围实箱体部分横向为0.6米，其余设为0.9米；立杆纵向箱体腹板底部和墩柱7米范围实箱体部分为0.6米间距，其余为1.2米，横杆高度步距1.2米（见附表3）。
支架底座下垫10cm厚的垫块，顶托纵向设置15×15cm的大方木，大方木上沿横向布设10×10cm的小方木，间距为20cm。
支架外侧设置剪力撑，纵向每两排设一道剪力撑。
支架搭设前，先在支架基础上用工程线挂出立杆或钢管位置线，据此准确安放垫块，垫块要求高差控制在5cm以内，否则，将影响上部联系，垫块调整合格后，自下而上按步架设，不可自两端相向而行，应由一侧向另一侧搭设，以避免结合处交叉、错位难于连接。
钢管上、下端设置可调顶托和底托，支架放置在六棱块上，纵横方向顺直一致，为加强整体的刚度和稳定性，双向水平分层用钢管、扣件将支撑拉连，纵横向间隔布设剪力撑。
大剪力撑用ф3.5cm钢管，安装时应符合设计和构造要求，并与碗扣式支架搭设同时进行。
最后按作业要求设置防护栏及连接、加固构件。
要求支架的构件连接尽量紧密，以减小支架变形。
安装前按设计图纸要求检查支架的尺寸，合格后才能进入施工现场，注意支架结构满足立模标高的调整要求，支架搭设完毕，再次检查支架横杆连接，铺设底模。
预压在底模完成后，先在底模上铺设塑料布，防止污染底模。
采用加载法对支架进行预压，以检查支架的承载能力，减小和消除支架的非弹性变形和地基不均匀沉降，从而确保箱梁的浇注质量。
（1）为使堆载时荷载更姐姐浇注砼时实际荷载，将梁体按1～1.8m分段计算其重量，划分每一堆载区域，堆载物采用土包，根据现场实际试验每个土包重量45Kg，根据每以区域内计算荷载值，确定该区域内土包数量，土包用吊车起吊。
（2）支架预压顺序及堆载顺序：
预压前顺桥向间隔30cm铺设5×10cm木板，为防止支架受压不均匀产生局部上翘，堆载时由边向内，逐层堆载，每层土包纵横向交错布置。
堆载完毕后，将土包覆盖，以防止土包受雨淋浸构造成荷载突变影响预压效果。
预压时在与底板同宽的支架顺桥方向支座1米、7米，12.5米、15米、20米处，每排设5个沉降观测点，观测点做上明显标志，堆载过程中在标志处预留观测位置，并在支架纵、横向各设一轴线，进行支架纵向、横向观测结果；然后逐级加载，每级荷载以20t左右为宜，每级加载后持载不少于30min，分别观察各级荷载下支架变形情况、测量沉降量及稳固情况。
若发现支架本身存在问题，停止预压，采取加固改善措施。
待预压荷载达到箱梁自重的100%时，测量支架顶面标高，堆载后每12小时观测一次沉降量，连续48h，沉降量≤2mm时，停止支架预压，然后逐级卸载，全部卸载后，再测量支架的顶面标高。
即可测出总体变形值，弹性变形值及塑性变形值，对观测的数据进行分析，以便设置预留沉落量。
消除施工过程中支架及地基变形对现浇箱梁质量的影响。
预压后，通过可调承托精确调整底模模板标高，其标高设定时，考虑设置预留沉落量。
结合设计资料和下沉值确定预留沉落量按二次抛物线设置，预留沉落量设置量要考虑支架受载后产生的弹性和非弹性变形，支架基础的沉降等因素。
（3）底模铺设、安装支座
Ⅰ、箱梁底模采用钢模板，底模和支座固定在一起，其挠度不超过模板构件跨度的1／400，底模安装前，为使砼浇注完成后梁底美观，胶合板铺设过程中应将其横向，纵向接缝设为通缝，接缝处应保持局部不平整。
须进行精确放样，顶面标高应根据预压测得的弹性变形值，设置预拱度。
底模高度用顶托、底托进行调整。
Ⅱ、支座安装要点如下（盆式）:
①活动支座使用前应用酒精等将各相对滑移及有关部分擦拭干净，擦净后在四氟滑板的储油槽内注满硅脂润滑济。
坡道大时，注硅脂应注意防滑。
②用全站一测出各墩柱支座的具体安装位置，安装支座的标高应符合要求，支座顶面水平，四脚高差不大于1mm.
③盆式橡胶支座用固定锚栓连接在墩顶砼中和梁体中。
盆式橡胶支座先安装预埋件及下钢板，然后安放底钢垫板同Ф20锚固钢筋结合件及支座上钢板。
用M36×360锚固螺栓相联，待钢筋安装后点焊固定在钢筋骨架上。
墩顶所用支座，可直接安放在支座位置，在支座上安放混凝土垫块即可。
柱顶、墩顶支座与墩周间用硬泡沫填充。
对于板式橡胶支座，则先在支座垫石（或柱顶）上铺设15mm的砂浆进行摸平，然后再安放支座。
④支座中心线应尽可能与主梁中线重合，其最大偏差不大于2mm,安装时，各个部件纵轴线必须对正，对活动支座，其上下部件的横轴线根据安装时的温度与年平均的最高，最底温度，计算确定其错位距离。
支座上下导向挡块必须平行，最大偏差的交角不大于5°。
（4）钢筋制作绑扎
现浇箱梁钢筋采用钢筋加工场集中配料、制作，现场绑扎的施工方法，绑扎的顺序是：
骨架由中间向两端、先下部后上部进行。
施工时先绑扎底板和腹板钢筋，待底板砼浇注后并将芯模安装就位后，再绑扎顶板钢筋。
Ⅰ、钢筋的性能质量和保管要求：
钢筋混凝土用的钢筋和预应力混凝土用的非预应力钢筋的力学性能必须符合GB1499-98、JG／T3013-94、GB／T5224-2003的规定。
钢筋有出厂质量保证书或试验报告单，并做机械性试验。
钢筋必须按不同钢种、等级、牌号及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且应立牌标明以资区别。
钢筋运输、存放，应避免受潮、污染，露天堆放时，应垫高并加以遮盖，防止钢筋锈蚀。
Ⅱ、钢筋加工时的注意要点：
①、钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；
②、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋在使用前调直；
③、采用冷拉的方法调制钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2％，Ⅱ、Ⅲ钢筋的冷拉率不宜大于1％。
④、钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，如有弯钩或弯起钢筋，应加其长度，并扣除弯曲成型的延伸长度，拼配钢筋的实际需要长度。
同直径、同钢号不同长度的各种钢筋编号（设计编号）应先按顺序填写配料表，再根据调制后的钢筋长度，统一配料，以便减少钢筋的断头废料和焊接量。
⑤、弯曲钢筋时，应反复修正并完全符合设计的尺寸和形状，作为样板筋使用，然后进行正是加工生产。
⑥、弯曲后的钢筋存放时，注意下列要求：
钢筋成型后，应详细检查尺寸和形状，并注意有无裂纹;成型的钢筋，如需二根扎结或焊接者，应捆在一起；同一类型的钢筋应存放在一起，一种形式的钢筋完成后，存放时要避免雨淋受潮生锈，以及其他有害气体的锈蚀。
⑦、钢筋接头一般采用焊接，可用闪光对焊、电弧焊，要求尽量做成双面焊缝；焊接必须使用502、506焊条。
焊接前根据施工条件进行试焊，焊工必须具有焊工证。
⑧、焊接所用的焊条其性能符合低碳钢降低合金钢电焊条标准的有关规定。
采用搭接焊接时，应将两头预折，使两结合钢筋在搭接范围内轴线一致，以减少偏心。
⑨、焊接接头位置应位于内力较小处（即跨径的1∕3～1∕5处），并错开布置，焊接接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处，在同一根钢筋上尽量少设接头，其搭接长度双面焊不小于5d,单面焊不小于10d,在接头长度区段内（指35d长度范围内，d为钢筋的直径），同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度内的受力钢筋，接头的截面面积占总截面面积的百分率受拉区不超50％。
⑩、绑扎钢筋时，对于泄水孔、护栏钢筋、伸缩缝，各种预埋件尺寸、间距，牢固性等要仔细按设计施工图检查。
⑾、钢筋绑扎前先在底板上精确按设计放出钢筋点位，并用5cm小木条作为临时支座，然后绑扎，绑扎成型的钢筋骨架尺寸，箍筋间距必须满足规范要求，待监理工程师验收合格后方可进行下一道施工工序。
⑿预埋钢筋在预埋前按设计要求放出平面位置及设计高度，然后挂线施工，对外侧防撞墙钢筋预埋尤其要注意：
必要时可用ф10的盘条将其连成一体，以防浇注砼工程中发生偏移。
Ⅲ、钢筋焊接及钢筋加工允许偏差应严格规范操作。
钢筋安装实测项目
序号
检查项目
规定或允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距（mm）
梁
±10
尺量：
每构件检查2个断面
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
4
宽、高或直径
±5
5
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
按骨架30%抽查
6
保护层厚度（mm）
梁
±5
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
IV、注意钢绞线的安装：
钢绞线的切割采用砂轮切割机，不允许用电弧切割。
且要使切割面为一平面，下料后进行编束，编束在地坪进行。
编束时，要逐根理顺摆放。
钢绞线的下料长度为孔道加上两端工作长度。
钢绞线的穿束安装用人工进行，为防止浇筑过程中波纹管被挤压变形或损坏漏浆而堵塞管道的刚度及控制其准确位置，在胶管内穿一根圆钢筋，钢筋直径为8~10mm，长度比胶管长1~2m，钢筋端头焊接头应磨光，如发现有混凝土或水泥浆堵塞，应予以清除。
现场浇筑混凝土时，尽量避免振动棒触及波纹管，波纹管预埋严格按设计曲线布设，采用钢筋卡子以焊接固定，避免管道在浇筑混凝土过程中产生偏移。
波纹管被穿束后，在定位筋牢固固定，接头处两端波纹管插入接头管中20cm以上，以防止施工中脱落，并且先用黑胶布缠裹，然后再用宽胶带纸缠裹、密封，确保梁体浇筑时灰浆不会通过接头渗入管内造成管道堵塞。
管道中预应力管道锚具处空隙大时，用海绵泡沫填塞。
施工中波纹管的安装做到：
不偏、不漏、不沉、不浮、不破、不锈，专人检查，对发现的小孔逐一用胶带纸粘好，防止漏浆。
底板和腹板钢筋的保护层厚度用钢筋保护塑料卡呈梅花状布置进行控制。
箱梁支座预埋钢板、通气孔预埋、抗振钢预留孔预埋管及伸缩缝预埋钢筋与箱梁主筋按要求焊接在一起，以防止浇筑时其位置发生偏移。
V、外、内模板制作与安装
箱梁外模采用定型钢模板。
与混凝土接触的面板采用3mm厚钢板焊接打磨而成，竖肋均用10cm槽钢与钢板焊接。
竖肋间距60cm，横肋间距40cm。
用槽钢作支撑骨架，每块模板长200cm，接缝做成企口缝，钢板焊后将接头用磨光机磨平，模板制作时，做到接头平顺、尺寸正确，钢模板平整不变形，整体刚度大，满足整体吊装，不变行的要求，钢模板初次使用时应将接触面上的锈迹清除干净。
不得采用对混凝土表面有污染、有腐蚀的废机油、肥皂水、洗衣粉等材料替代脱模剂。
支撑模板的支架不得支撑承于除基础以外的结构物的任何部分，支架应稳定、坚固，能抵抗在施工过程可能发生的偶然冲撞和振动，模板在安装过程中，必须设置倾覆设施。
在浇注混凝土过程中，随时测量和记录支架的沉降量。
内模安装时，安设预留气孔，预留气孔采用ф100MM的厚塑料管，塑料管内装满锯末并用胶带封闭两端，以防止浇注时混凝土灌入。
塑料管位置应安放正确。
并用钢筋套固定，保证浇注混凝土时不移动，不倾斜。
内模采用胶合板与木模相结合的组合式模板，模板出能满足尺寸要求及箱梁要求外，还应易于装拆周转使用。
外侧模板安装应用吊车就位，人工调整位置，其高度用顶托，底托调整，拆模时调整底托高度，则外模自行下落。
内模入模定位时对称轴线与底座中线重合，且骨架两侧保护层厚度一致，从跨中向两边对称安装。
内模安装采用分段制作（1m一段），吊装过程中，要注意每节接缝处要将胶合板贴海绵条，以防漏浆，并将每节内模纵向连接，使之成为一个整体。
内模安装完毕后，进行顶板模板安装，顶板模板采用万能钢模拼装，要求接缝平整、严密，拼装完成后，就位后两段接头采用企口缝，安装就位调整好尺寸后，四周用方木垫块固定。
拆模从工作孔中拿出。
模板安装工程质量要求
项目
检查项目
允许偏差
检验方法和频率
1
相邻两板表面高差
2mm
每套模板
直尺检查2点
2
表面平整度
5mm
2米直尺检查2点
3
轴线偏位
10mm
全站仪
4
模内长宽尺寸
+5,0mm
全站仪定出轴线后量测
（5）混凝土浇筑与养生
Ⅰ、浇筑顺序
箱梁混凝土浇筑应按设计要求现浇，浇筑混凝土强度达到90%以上后，方可对预应力钢绞线进行张拉、压浆，张拉顺序按设计要求。
箱梁浇筑一次完成，浇筑时，须在全断面均匀对称进行，以防模板支架偏心受压产生变形。
沿跨方向浇筑顺序从支架变形最大处（一般在跨中）向两边对称浇筑，最后浇筑顶板混凝土以防梁顶和桥跨范围内支架发生不均匀沉降，从而造成梁顶混凝土拉裂。
Ⅱ、混凝土施工要点
1、混凝土材料进场必须经过检验合格后方可使用。
且做到五个统一：
水泥品种统一，砂石料统一，水灰比统一，坍落度统一，施工工艺统一。
由于箱梁为50MPa混凝土，对原材料及配合比设计须经反复检验和试配，砂石材料须用水冲洗，确保现浇箱梁的外观质量。
在底板钢筋验收合格后开始清理底板，将模板上的锯末、木条污垢等杂物清理干净。
对施工过程中局部损坏地方，用滑石粉和白乳胶按一定比例调好补平，钢板锈迹打磨干净，胶合板间接缝勾平，然后涂隔离剂，垫好底板垫块。
两节间的连接用接头螺丝连接，保证两节间接缝严密，且在两节部接缝处用胶带缠裹，保证接缝不漏浆。
2、为达到结构的整体要求，在各个环节都应抓紧时间，采取合理的方法，保证混凝土浇筑速度，在混凝土初凝时间内将混凝土浇筑完毕。
混凝土浇筑过程中，应加强对混凝土坍落度的检测，如发现不符合要求的混凝土坚决不使用。
3、浇筑时应一次浇筑完成，不能设置临时工作缝。
4、浇筑过程中须注意振捣密实，防止过振或漏振，同时注意不要碰撞波纹管，以防漏浆。
浇筑时先从工作孔进料浇筑底板，底板振捣用Ф30棒头，且棒头距底板保证5cm，防止振捣棒在胶合板上振捣，损坏底板，在底板混凝土距另一侧板端3m时停止，从另一侧板端开始浇筑，返回至浇筑完成，主要是为保证端部混凝土均匀，避免板端灰浆过多，骨料过少。
混凝土浇筑时采用竖向一次浇筑，每层浇筑厚度不超过30cm，上下层浇筑时距控制在2.0m以内。
混凝土振捣采用插入式、附着式、平板振动器组合振捣，按规范进行操作。
振捣时避免振动器碰撞预应力管道、预埋件等，对箱梁腹板与底板及顶板连接处，预应力筋锚固区及其他钢筋密集部位，应特别注意振捣，严禁振捣器直接振捣波纹管。
灌注过程中，设专人检查模板及预应力波纹管，如有松动和位移立即加固处理。
混凝土浇筑完毕后，及时做好收面工作。
收面分两次进行，第二次抹平后，沿横坡方向拉毛或采用机具压槽，拉毛和压槽深度为1~2mm，拉毛时梁体表面不得有混凝土飞刺。
5、严格控制现浇箱梁底板、顶板标高及顶面横坡度，使其控制在规范允许范围内。
灌注梁体混凝土时，应避免混凝土直接冲击腹板、侧模及波纹管。
6、浇筑后须及时进行养生，采用覆盖养生时，以木板为工作架，严禁留下施工脚印。
冬季施工时采用蒸汽养生，蒸汽养生应符合规范要求，且特别注意升降温度。
7、冬季或雨季施工时，采用雨布覆盖防雨或防冻。
8、浇筑须留下有不少于4组的试块，并做好施工纪录，且与梁体同条件养生放置于多个部位，以便为施工生产提供数据。
9、浇筑过程中须注意支架模板牢固情况，设专人观测模板，对施工过程中螺丝、支垫松动情况及时检查，随时处理。
10、各种预埋件如波纹管、锚垫板、泄水管等位置要正确。
III、混凝土浇筑及施工注意事项
混凝土浇筑采用吊车吊装直接浇筑，施工过程中应注意以下事项：
箱梁纵向浇筑顺序由跨中向墩台方向进行，横向由外侧翼缘板向桥中心线方向进行。
混凝土施工中，观测模板的标高及轴线的变化情况并加以校核，以便有效的对主梁线形进行控制。
IV、抽拔芯模
混凝土浇筑完毕后，箱梁芯模在混凝土强度达到5Mpa不发生坍塌和裂缝现象时，方可拆除。
拆除时间通过试验确定，拆模时不损伤结构混凝土，要防止碰撞混凝土棱角。
（6）预应力张拉
预应力锚具应符合设计要求，同一批原材料、同工艺、不超过1000套为一批进行试验，外观检查抽取10%且不少于10套，硬度检验抽取5%且不少于5套。
预应力钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，允许有轻微浮锈，但不得锈蚀或肉眼可见的麻坑。
钢绞线的切断宜采用切断机或砂轮锯，不得使用电弧，以防钢绞线打火脆断。
波纹管、钢绞线均应在浇筑混凝土前正确布设，钢绞线下料时应严格按设计尺寸下料，并对每根进行编号。
混凝土强度达到设计强度90%以上时方可张拉。
张拉按下列操作要点进行：
I、首先应对箱梁进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求，混凝土强度已达到设计要求的90%以上，检查孔道和锚垫板位置是否正确，压浆孔和排气孔是否满足施工要求，锚具、垫板接触处板面上焊渣、混凝土残渣要清除干净。
II、张拉顺序的确定，按设计要求的张拉顺序进行编号、张拉。
III、张拉应分批对称均匀进行张拉，不得集中张拉，张拉时采用伸长量与张拉力双控，以伸长量为主，并以张拉力校核;若出现异常，应暂停张拉，待查明原因并采取措施调整后方可继续张拉，采用两套千斤顶同时对称张拉。
IV、张拉前就对张拉机具即千斤顶进行标定，压力表进行检验，按规范要求使用一段时间后，须再次标定，合格时方能使用。
V、对所使用的锚具、连接器进行检验与试验，符合质量要求后方可使用。
将清洗过的夹片按原来在锚具中的片位号依次嵌入预应力钢绞线之间，夹片外漏长度应整齐一致。
VI、张拉时，应严格按设计和规范的张拉程序进行操作，即0——初应力（10%）——σcon（持荷2min锚固），应力与应变双方控制，预应力钢材张拉时的控制应力要与张拉时的伸长量进行校核，实际伸长值与理论伸长值控制在±6%以内。
发生应力与应变误差超过规范或出现滑丝、断丝情况时，应立即停止张拉，查清原因并采取措施后方可继续张拉。
①、预应力钢筋理论伸长值可按下式计算：
Pp.L
⊿L=——
Ap.Ep
Pp-预应力筋的平均张拉力；
L-预应力筋的长度；
Ap-预应力筋的截面积（mm2）;
Ep-预应力筋的弹性模量（N/mm2）。
1-e（kx+μθ）
Pp=P.——
kx+μθ
P-预应力筋张拉端张拉力（N）；
x-从张拉端到计算截面的孔道长度（m）；
θ-从张拉端到计算截面的曲线孔道部分切线夹角和（rad）；
k-孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，建议取0.001；
μ-预应力与孔道的摩擦系数，建议取0.25。
理论伸长值见腹板、底板钢绞线伸长量表：
（附表）
在进行梁体张拉前，对管道摩阻损失及锚圈口摩阻损失进行实测，根据实测结果对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。
②、实际伸长量的量测及计算方法
预应力钢材张拉前，要先调整到初应力σ0（采取控制应力的10%），开始张拉并计伸长值。
实际伸长值除量测的伸长值外，加上初应力时的推算伸长值，后张法扣除混凝土结构在张拉过程中的弹性压缩值。
实际伸长值总量：
▽L=▽L1+▽L2式中
▽L1-从初应力至最大张拉力的实测伸长值；
▽L2-初应力σ0时推算伸长值（实际采用相邻级伸长值）
VII、模板与支架的检查：
由于施加预应力，混凝土必将产生弹性变形，同时引起轴向缩短和上下方向和挠曲，就会使混凝土产生裂缝，所以必须检查模板与支架是否有约束其变形的地方，并予以解除。
VIII、制定张拉安全措施。
由于张拉现场临时电线多，张拉机具移动频繁和冬季施工的原因，应严防触电和机械伤人事故发生，严禁张拉正前方站人。
IX、做好张拉施工纪录。
X、张拉注意事项：
①、钢绞线张拉之前，对梁体应做全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意，修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管扩大的残余灰浆清除干净，否则，不能进行张拉。
②、操作高压油泵人员应戴护目镜，以防油管破裂或接头不严时喷油伤眼。
③、油表必须与千斤顶配套，两者均应经过校正合格后，方可允许使用，校正期限应符合规范要求。
④、张拉时，必须有专人负责及时填写张拉纪录。
严禁施工人员站在张拉的正
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