鸡公山隧道施工技术交底.docx
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鸡公山隧道施工技术交底
深圳坂银通道工程土建3标
编号：
单位名称
中铁六局
交底部位
鸡公山隧道作业队
交底人员
马成福
交底日期
2015年9月18日
接受交底部门及人员：
施工员、作业队负责人、作业队技术员
交底详细内容：
施工工艺、质量要求、资源配置及工期计划。
附件:
鸡公山隧道作业队。
施工员
作业队负责人
作业队技术员
深圳坂银通道工程土建3标
鸡公山隧道施工技术交底
编制：
复核：
审核：
中铁六局集团公司
深圳坂银通道工程土建3标
二〇一五年九月
深圳坂银通道土建3标
鸡公山隧道施工技术交底
1编制依据
（1）深圳市坂银通道工程施工图；
（2）现行公路工程设计、施工规范、验收评定标准、国家有关法律、法规及有关规定；
（3）国家、行业有关标准、规范
《公路隧道施工技术规范》（JTGF60-2009）。
《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2012）。
《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）
《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）
其它有关标准、规范。
2工程概况
2.1设计概况
坂银通道位于深圳中部发展轴上皇岗路及清平快速之间，规划定位为城市主干道。
坂银通道主线全长约10.74公里。
沿线设计福田、罗湖、及龙岗三区。
工程采用城市主干道标准建设，双向六车道，设计车速50km/h。
本标段为第三合同段，起讫里程为K4+000～K6+400,总里程2.4公里。
主要工程为鸡公山隧道，隧区地面标高在123.194～410.12之间，最大相对高差为286.93m。
洞口采用削竹式洞门，钻爆法开挖，采用复合式衬砌，本合同段隧道位于R=1000m的平曲线及R=9000m的竖曲线上，纵坡2.5%。
隧道设计基本情况统计如下表：
项目
左线
右线
起点里程
LK4+000
RK4+040
终点里程
LK6+380
RK4+460
长度（m）
2380
2420
净空（宽*高）
14.39*9.101
14.39*9.101
隧道形式
上下行分离式
上下行分离式
洞门形式
削竹式
削竹式
照明方式
灯光照明
灯光照明
通风方式
机械通风
机械通风
纵坡
2.5％
2.5％
横洞
行人：
9个；车：
5个
隧道结构示意图如下：
0
2.2工程重点难点
隧道出洞口坡度较陡，洞口段为古滑坡体，根据地质显示围岩为Ⅳ级围岩，岩体完整性为破碎带，整体性较差，施工难度大，地质条件复杂。
施工时穿越3条断裂破碎带不良地质段，隧道主体在LK4+112～LK4+114,RK4+140～RK4+145段上跨供水隧洞，爆破时对爆破震动速度进行监测，隧道北口左线LK6+200～LK6+250；北口右线RK6+275～RK6+325段跨越夏深铁路，隧道设计高程距夏深铁路顶高约26.6m。
爆破时避免对既有线夏深铁路梅林隧道结构的影响。
隧道下穿夏深铁路梅林隧道施工方案详见《鸡公山隧道出口段下穿夏深铁路梅林隧道施工方案》，此处不再详述。
隧道下穿深圳市下坪垃圾填埋场，存在渗漏液或有害气体，施工时严格控制，确保安全。
2.3支护方式
2.3.1.1超前支护
1、大管棚：
用于洞口段，长度为30m。
2、超前小导管：
主要用于Ⅵ、Ⅴ、Ⅳ级围岩
3、超前锚杆：
主要用于Ⅲ、Ⅱ级围岩段。
2.3.1.2洞身衬砌
衬砌类型汇总表如下：
支护类型
累计长度（m）
合计（m）
左线
右线
S-Ⅵ
95
70
165
S-Ⅴ
160
155
315
S-Ⅳ
700
775
1475
S-Ⅲ
1250
1155
2405
S-Ⅱ
175
265
440
3施工技术方案
3.1概述
隧道采用“一端掘进，初支跟进，仰拱超前，衬砌完善配套”的方法施工，按照“早进晚出”的原则。
隧道施工原则为：
“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、强支护、紧封闭、勤量测”。
Ⅰ-Ⅳ类围岩采用风动凿岩机打眼，非电毫秒雷管微震控制光面爆破。
Ⅴ级围岩采用弱爆破及机械配合开挖。
Ⅵ类围岩采用小型挖机配合人工开挖。
出渣采用自卸式汽车运输，钻孔采用多功能台架模式，衬砌采用模板台车整体浇筑施工。
隧道采用新奥法原理组织施工，一端进洞施工。
隧道左右线施工时，两掌子面相距不小于35m以上。
总体施工方案见下表：
施工项目
施工方法
开挖方案
明洞采用明挖法，暗洞采用台阶法、环形开挖预留核心土法、CD法
衬
砌
钢筋
钢筋在加工场加工成型，运至现场安装。
衬砌台车
正洞采用12m大模板液压衬砌台车。
混凝土浇筑
混凝土集中拌合、运输车运输、泵送入模，附着式振动器和插入式振动器捣实。
墙拱衬砌连续浇筑，一次成型。
仰拱
填充
仰拱超前二次衬砌施作、分段整体灌注。
利用仰拱栈桥保持通行。
人工配合机械清底，混凝土全幅浇筑，插入式振动器捣实，平板振动器整平。
仰拱填充在仰拱砼强度达到5Mp以上后施作。
水沟电缆槽
采用定型钢模板，钢管支撑体系加固，混凝土直接入模，插入式振动器捣实。
盖板在预制场集中预制现场安装就位。
出碴方案
均采用无轨运输，采用侧翻装载机装车，12m³以上大型自卸汽车运输至弃碴场。
防排水
施工方案
隧道内设置双侧排水沟及中心排水沟。
隧道防水充分利用衬砌混凝土自身防水能力和变形、施工逢止水措施共同防水。
明洞衬砌外缘应敷设外贴式防水层。
明洞回填
待衬砌强度达到设计要求后，对明洞进行分层对称回填。
3.2隧道施工辅助设施布置
3.2.1施工供电及照明
隧道施工用电采用供电公司变压器供电，以供隧道施工使用。
隧道内各工作面的动力用电及照明用电由洞口变压器变压后提供，照明用电采用36V分段低压电进洞。
3.2.2施工通风
隧道施工通风要解决的主要问题是施工粉尘、有害气体和洞内工作环境下的温度。
为了保持洞内量好的施工环境，当开挖长度在1公里以内时可以考虑仅仅采用压入式通风，将新鲜空气直接送到开挖面；当开挖长度在1公里至2公里之间时应采用压入及吸出式进行组合通风。
3.2.3施工排水及突涌水抽排
隧道排水系统以降水井为主分级将洞内集水引出洞外排入水沟。
备用大型抽水机，以便遇突涌水抽排。
3.3洞口工程
洞口工程主要施工项目为洞口及明洞的土石方、洞门及明洞结构物、防排水和洞口边坡防护及绿化。
洞口工程应先施工完成，并保证安全，为加速暗洞施工创造便利条件。
3.3.1洞口及明洞开挖施工
3.3.1.1施工工艺流程
施工工艺流程图如下：
3.3.1.2施工要求及注意事项
1）施工前先进行测量放线，根据测量放线做好边坡开挖轮廓线和截水天沟，以利截排水，同时将洞口段开挖线以外10～15米范围的漏斗、洼地、危石等进行处理，防止地表水向下渗漏或陷穴等继续扩大影响隧道施工安全，确保边仰坡稳定。
2）洞口开挖工程尽量避开雨季施工，施工前做好排水系统，确保洞口排水畅通，避免排水不畅引起的洞口段土体发生大的沉降和变形。
必要时施做临时排水系统。
3）洞口土石方用挖掘机挖装，采用自上而下分层分台阶进行开挖，石方采用弱爆破，挖掘机、装载机装碴，自卸汽车运碴。
4）边仰坡刷坡自上而下分层进行，随开挖及时进行锚杆、钢筋网、喷砼等支护。
施工中做好坡面喷砼防护层及原坡面衔接，防止坡面风化，引起水土流失、导致边仰坡防护受到损坏。
5）当洞口可能出现地层滑坡、崩塌、偏压时，应采取相应的预防措施，并应适当放缓坡度，保证边仰坡和施工人员的安全；
6）洞口段开挖到隧底标高后，应及时施作中心水沟、排水侧沟及出水口；
7）开挖的土石方应按施工组织要求在指定地点倾倒、存放，严禁弃碴危及边坡及其它建筑物稳定，并不得影响运输安全，满足周边环境保护的要求。
3.3.2隧道洞口边仰坡防护施工
1）洞口施工前，应先检查边、仰坡以上的山坡稳定情况，清除悬石、处理危石。
施工期间实施不间断监测和防护。
2）隧道洞口边、仰坡土石方开挖及防护工程施工，应符合设计要求和环境保护、水土保持的有关规定。
3）结合现场地形，洞口边、仰坡应及早做好坡面防护，确保洞口稳定。
4）洞顶如有溪沟或排水沟槽应加强养护、整治，确保水流畅通；若岩层裂隙多，地表水有可能渗漏到隧道内时，应用浆砌片石抹面或混凝土铺砌沟底。
5）洞顶边、仰坡周围的排水系统宜在雨季前及边、仰坡开挖前完成。
6）洞口顶部地表的凹坑须填平或喷混凝土填平，并接入两侧路基边沟内。
7）隧道洞口的截、排水系统应及路基排水系统顺接，不得冲刷路基坡面、桥涵锥体、农田房舍。
8）永久性防护应按设计图施工，并在隧道施工的初期及早完成。
9）临时防护应视工程地质、施工季节、施工手段等情况，采取喷锚、格构网等措施，并在注重成本、美观及安全统一的前提条件下，满足设计要求。
10）洞口段位于软弱土层地带，应随时检查地表及坡面情况，发现开裂、滑动等现象时应立即采取加固措施。
11）地层为堆积层、断层破碎带、砂砾（卵）土、砂土时宜采用地面注水泥浆或超细水泥浆预加固。
3.3.3洞门及明洞结构施工
3.3.3.1隧道洞门及明洞砼结构施工
洞口段土石方开挖至导坑台阶标高时，立即开挖导坑进入正洞施工，待正洞开挖完成一定距离后，再进行洞口段结构物的施工。
其施工主要内容为：
明洞段仰拱、洞门及明洞边墙基础、拱墙衬砌、防排水、拱背回填等。
仰拱及墙脚砼采用组合钢模板人工立模浇注，边墙及拱部砼施工采用衬砌模板台车作内模，外模采用组合钢模板，洞门及明洞砼一起整体灌注。
首先施工明洞仰拱、拱墙脚部钢筋砼及洞门基础，待砼达到达到一定强度后，拆模并进行施工缝凿毛，然后施工上部边墙及拱部钢筋砼。
砼由两侧对称灌注。
钢筋在洞外加工场下料成型、现场绑扎，砼采用集中拌和砼，由砼运输车运输，泵送入模，插入式捣固器及附着式振捣器振捣密实，拱墙砼一次整体浇筑成型。
明洞砼强度需达到设计强度的100%方能拆模。
3.3.3.2明洞外防水层施工
防排水系统在拱墙浇筑前先施作，防水板等按设计要求预留搭接长度；其余待拱圈浇筑完成，砼达到设计强度后，铺设防水层并回填。
施工时，先将砼表面的外露钢筋头等杂物清理干净，然后将砼表面上的凹凸不平处修凿平整，最后用水泥砂浆衬砌外表涂抹平顺，以免损坏防水层。
为保证防水板接头质量，先在平地上将防水板逐幅连接起来，检查接头质量合格后再运到现场铺设。
防水板用热楔焊接法进行连接，每条焊缝宽不小于15mm，中间有一空腔用于充气检查焊缝的严密性。
如有缺陷就立即进行修补，直至达到质量要求为止。
为防止明洞及隧道防水板的接头在填土时被破坏，应用3cm厚的水泥砂浆将防水板接头保护起来。
土工布在现场逐幅铺设，为防止土工布在回填土过程中移位或翻卷，在搭接处用线缝合起来。
防水板及土工布均沿隧道环向铺设。
3.3.3.3明洞拱背回填施工
明洞拱部先进行进行防水层施工，然后进行顶部夯填土石。
夯填土石自下至上，对称分层进行回填。
回填碎石土采用人工分层夯实，用蛙式打夯机逐层夯实。
施工过程中应严格保护防水层不被破坏。
当明洞回填完成后，要及时进行洞口及洞顶的绿化及防护工作，避免雨水冲刷。
施工工艺流程图如下：
3.4管棚及套拱施工
由于隧道洞口地质条件差，设计均采用长管棚进行超前支护，设置套拱做导向墙并预埋导向管。
套拱设计参数：
长度：
2m
厚度：
50cm
拱架：
I18型钢拱架，间距50cm。
混凝土标号：
C30
管棚设计参数：
（1）钢管规格：
热轧无缝钢管φ108mm，壁厚6mm，管棚长度为30m+2m。
（2）管距：
环向间距40cm。
（3）外插角：
钢管轴线及衬砌外缘线夹角1-3°。
（4）钢管施工误差：
前端不超过20cm。
（5）隧道纵向同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少须错开1m。
（6）钢管连接：
丝扣连接，丝扣长15cm，φ102*6mm丝扣管长30cm。
（7）水泥浆标号：
M30
3.4.1施工工艺框图
3.4.2施工方法
施工管棚前必须先施工管棚护拱和导向孔口管，管棚钢拱架采用I18型钢拱架,间距500mm，钢拱架和导向孔口管外部浇注C30混凝土，混凝土及洞口开挖面密贴；导向孔口管采用Φ133mm，外倾角为1°。
孔口管Φ133的外倾角度及大管棚的φ108mm钢管的外倾角度一致。
大管棚套拱的导向孔口管间距必须及大管棚中φ108mm的间距保持一致，φ133mm孔口管的外插角度必须及大管棚的外插角度一致。
孔口管长度为2.0m；孔口管必须及围岩面紧密结合在一起，以免注浆时跑浆。
管棚采用钻孔法施工，用顶管法安装。
在管棚施作前，首先完成施工支架搭设，测量放样工作。
长管棚作为超前支护，在暗洞开挖前施作完毕。
管棚应按设计位置施工，钻机立轴方向必须准确控制，每钻完一孔便顶进一根长钢管，管棚施工顺序为自上而下，拱部管棚施工前必须搭设施工平台。
长管棚施工时，为保证施工精度，利用全站仪进行精确定位，并用测斜仪进行钻孔偏斜度控制，严格控制好管棚的方向，并作好每个钻孔的地质记录。
顶入所有钢管后，用高压风清除管内泥砂，清除完毕后采用液压注浆机进行管棚注浆施工。
施工前做注浆试验，以确定合理的注浆参数；管棚注浆采用水泥浆液注浆，水灰比1:
1；注浆压力0.5～1Mpa，具体在施工中可根据实际地质情况、确实必要时可加大到2Mpa。
管棚注浆顺序原则上遵循着“先两侧后中间”、“由稀到浓”的原则。
3.4.3施工注意事项
1）施工前，应根据设计洞门的里程和标高刷好洞门仰坡，如果仰边坡石质不良或为土质时，应根据地质用水平锚杆、挂网、喷砼加固，保证其稳定。
2）洞口段设置砼导向墙，导向墙内预埋孔口管，并在每侧导向墙底设置锁脚锚管，焊于两榀钢拱架上。
3）按设计设置临时钢支撑拱架，焊好纵向连接，应注意预留保护层。
4）在钢拱架上，按管棚设计位置（间距和水平标高、仰角），准确的焊上导向管，外端焊一个法兰盘，用来平衡钻孔和压浆的后座力，里面一端用胶纸封口，以防砂浆流入。
导向管直接影响管棚的质量，必须严格按设计安装、焊牢。
5）导管全部焊好后即可灌注导向墙砼，边墙部份不影响管棚施工，可以在洞身开挖后一并施作。
6）搭设钻孔操作平台，应根据钻机钻最低眼标高和安钻杆长度的要求设置，宽度为整个洞门。
7）引入水电管线，水压力不小于3.5Kg／cm2，安装钻孔机接通水管即可开钻，必须备有若干个异型接头，管前端安装环形钻头，一边钻孔一边高压水将钻碴冲出。
随着钻孔进尺应随时检查孔眼的方向及仰角，以免超过误差限度。
钻眼达到设计长度后，检查管内钻碴是否冲洗干净，否则再用较小钻头加高压水在管内钻除余碴。
8）压浆液:
隧道采用单液注浆，注浆前应先进行注浆现场试验，如果单液注浆能达到固结围岩的目的，则采用此方案，否则应进行水泥－水玻璃双浆液试验，注浆参数应通过现场试验确定，以利施工。
3.5超前地质预报
超前地质预报均由第三方完成，根据建设单位要求，每20m做一次超前地质预报，届时通知第三方检测单位，并要求两次超前地质预报有一定的搭接。
3.6隧道洞身开挖施工
3.6.1概述
施工方法如下：
Ⅱ、Ⅲ级围岩：
采用上、下台阶法施工。
Ⅳ级围岩：
采用CD法施工或环形开挖预留核心土法。
Ⅴ、Ⅵ级围岩：
一般采用CRD法进行施工。
土方及强风化岩石均采用挖掘机开挖，较硬的石质地段采用弱爆破开挖，挖掘机配合装载机装碴，自卸汽车运碴。
爆破施工一律为光面爆破，严格控制用药量。
3.6.2台阶法
1、施工工序
1开挖上断面Ⅰ。
2施做初期支护①。
3跳槽开挖下断面Ⅱ。
4施做初期支护②
5施做仰拱③。
6施做仰拱回填④。
7整体模筑二次衬砌⑤。
台阶法施工示意图如下：
台阶法横向施工工序示意图
台阶法纵向施工工序示意图
2、工艺要求及注意事项
（1）Ⅳ级围岩普通净距段施工工艺要求及注意事项
1导坑开挖采用光面爆破，上部环形导坑初期支护应紧跟开挖，及早封闭成环。
2各部分开挖时，尽量控制好开挖轮廓，避免超挖或欠挖。
3开挖比初期支护超前小于2m，上部弧形导坑比下断面开挖超前小于18m，下断面开挖比仰拱超前小于30m，仰拱比二衬超前小于50m。
4下断面跳槽开挖，初期支护双侧交错落底，避免上半断面两侧拱脚同时悬空，单侧每次落底长度视围岩情况而定，一般情况不大于3m。
5加强监控量测工作，根据量测信息指导隧道施工，若围堰级别及设计不相符，应立即调整施工方案。
（2）Ⅳ级围岩小净距段施工工艺要求及注意事项
1小净距隧道单洞施工方法及普通净距段施工方法相同。
2先行洞仰拱施工后再进行后行洞的开挖施工，且先行洞及后行洞上断面开挖距离不小于30m。
3后行洞若需爆破开挖，则必须采用控制爆破，施工中严格控制总药量及单段最大爆破药量。
为避免爆破震动叠加，必须采用微差控制爆破，各段起爆时间应根据震动试验确定，或按经验以大于200s为宜。
4后行洞爆破施工中必须加强对先行洞衬砌结构的震动速度进行监控，要求及后行洞爆源中心同一里程处先行洞中岩墙侧的衬砌结构震动速度控制在10cm/s以内。
3.6.3环形开挖预留核心土法
1、施工工序
1环形开挖上断面Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ。
2施做上断面初期支护①。
3开挖上断面核心土Ⅳ。
4跳槽开挖下断面Ⅴ。
5施做下断面初期支护②。
6跳槽开挖下断面Ⅵ。
7施做下断面初期支护③。
8施做仰拱④。
9仰拱回填⑤。
10整体模筑二次衬砌⑥。
环形开挖预留核心图法开挖示意图如下：
环形开挖预留核心土法施工工序横断面示意图
环形开挖预留核心土法施工工序纵断面示意图
2、工艺要求及注意事项
（1）Ⅴ级围岩普通净距段施工工艺要求及注意事项
1导坑开挖采用弱爆破或机械开挖，上部环形导坑初期支护应紧跟开挖，及早封闭成环。
2各部分开挖时，尽量控制好开挖轮廓，避免超挖或欠挖。
3开挖比初期支护超前小于1m，上部弧形导坑比下断面开挖超前小于18m，下断面开挖比仰拱超前小于20m，仰拱比二衬超前小于30m。
4下断面跳槽开挖，初期支护双侧交错落底，避免上半断面两侧拱脚同时悬空，单侧每次落底长度视围岩情况而定，一般情况不大于3m。
5核心土必须在初期支护封闭成环后再开挖，开挖时采用控制爆破以免损坏初期支护。
6加强监控量测工作，根据量测信息指导隧道施工，若围岩级别及设计不相符，应立即调整施工方案。
（2）Ⅴ级围岩小净距段施工工艺要求及注意事项
1小净距隧道单洞施工方法及普通净距段施工方法相同。
2先行洞仰拱施工后再进行后行洞的开挖施工，且先行洞及后行洞上断面开挖距离不小于30m。
3后行洞若需爆破开挖，则必须采用控制爆破，施工中严格控制总药量及单段最大爆破药量。
为避免爆破震动叠加，必须采用微差控制爆破，各段起爆时间应根据震动试验确定，或按经验以大于200s为宜。
4后行洞爆破施工中必须加强对先行洞衬砌结构的震动速度进行监控，要求及后行洞爆源中心同一里程处先行洞中岩墙侧的衬砌结构震动速度控制在10cm/s以内。
3.6.4中隔壁法（CD）
1、施工工序
1开挖先行导坑上部Ⅰ。
2施做先行导坑上部初期支护及临时支护①。
3开挖先行导坑下部Ⅱ。
4施做先行导坑下部初期支护及临时支护②。
5开挖后行导坑上部Ⅲ。
6施做后行导坑上部初期支护及临时支护③。
7开挖后行导坑上部Ⅳ。
8施做后行导坑下部初期支护及临时支护④。
9施做仰拱⑤。
10仰拱回填⑥。
11整体模筑二衬⑦。
CD法施工工序示意图
2、工艺要求及注意事项
1导坑开挖采用机械开挖，上部导坑初期支护应紧跟开挖，及早封闭成环。
2各部分开挖时，尽量控制好开挖轮廓，避免超挖或欠挖。
3开挖比初期支护超前小于1m，上部导坑比下断面开挖超前小于16m，下断面开挖比仰拱超前小于20m，仰拱比二衬超前小于20m。
4中隔壁临时支护工字钢及永久支护工字钢焊接牢固，待二衬施工时逐段拆除。
5加强监控量测工作，根据量测信息指导隧道施工，若围岩级别及设计不相符，应立即调整施工方案。
3.6.5双侧壁（CRD）
1、施工工序
①开挖先行导坑上部Ⅰ。
②
12施做先行导坑上部初期支护及临时支护①。
13开挖先行导坑下部Ⅱ。
14施做先行导坑下部初期支护及临时支护②。
15开挖后行导坑上部Ⅲ。
16施做后行导坑上部初期支护及临时支护③。
17开挖后行导坑上部Ⅳ。
18施做后行导坑下部初期支护及临时支护④。
19施做仰拱⑤。
20仰拱回填⑥。
21整体模筑二衬⑦。
3.6.6隧道爆破施工
施工工序：
测量放样布点→钻眼→清孔→装药→连接起爆网络→引爆→出碴→找顶→下一开挖循环。
放样布点：
在每茬炮钻眼前均应根据设计断面准确放出隧道中心线及轮廓线，均匀标出炮眼位置。
钻眼：
采用人工手持风钻钻眼，眼孔直径40毫米。
钻眼时控制钻进方向及深度，避免过大偏差，周边眼外插角1～2度。
根据掌子面的凹凸程度调整钻进深度，尽量保证眼底在统一垂直面内。
掏槽眼较其它眼深10～15厘米。
清孔：
装药前，必须用由钢筋弯制的炮钩和小直径高压风管输入高压风将炮眼石屑括出和吹净。
装药：
装药前进行分工，做好各司其职，分片分组、自上而下进行，雷管要对号入座，避免混淆。
所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度30厘米。
连接起爆网络：
采用“一把抓”形式的集中连接方法。
把若干根导爆管捆绑在一个电雷管上，利用导爆管和非电毫秒雷管分流传爆的特性实现孔外延期。
周边眼采用导爆索加毫秒雷管混合起爆，每4～5个周边眼采用导爆索并联后引出端头后再及相应段别的毫秒雷管连接，之后再进行集束连接。
起爆网路为复式网路，以保证起爆的可靠性和准确性。
联结时要注意：
导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数相同，引爆雷管应用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10厘米以上处。
网路联好后，要有专人负责检查，确定无误并可靠防护后引爆。
引爆：
采用电雷管引爆。
起爆前所有人员、机械等必须全部撤离至作业面安全距离200米以外隐蔽处，进行避炮。
隧道爆破工艺流程图如下：
隧道爆破施工工艺流程图
3.7洞身支护施工
不同的开挖方法、不同的围岩级别，支护型式、支护参数不同，施工工艺也不同。
本合同段隧道涉及到的支护型式主要有喷射早强砼、砂浆锚杆、钢筋网、格栅钢架、超前小导管，相应的施工工艺也划分上述几种。
3.7.1喷射早强砼施工工艺
3.7.1.1施工工艺流程
喷射早强砼施工工艺流程图
3.7.1.2工艺要求及注意事项
喷射混凝土材料符合设计和规范规定，采用湿喷机湿喷混凝土。
喷砼料由洞外自动计量拌和站生产，搅拌生产砼时。
采用汽车式搅拌输送车运输混凝土，将料卸入储料盘，人工配合湿喷机喷砼。
喷砼前检查开挖断面净空尺寸，如有欠挖及时处理后再喷;在不良地质地段，设专人随时观察围岩变化情况，当受喷面有涌水、淋水、集中出水点时，先进行引排水处理。
施工机具布置在无危石的安全地带。
喷射前设置控制喷砼厚度的标志。
检查电线路、设备和管路。
在喷射混凝土达到初凝后方能喷射下一层。
首次喷射混凝土厚度不小于40mm。
喷射作业分段、分片、分层，每段长度不超过6m，喷射顺序按由下而上先边墙、后拱脚、最后拱顶，喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，有较大凹洼处，先喷射填平。
速凝剂掺量准确，添加均匀。
喷嘴及岩面垂直，距受喷面1.5～2.0m。
开挖后及时初喷，出碴后及时复喷。
严格控制拌和物水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作情况，发现问题及时处理。
3.7.2砂浆锚杆施工工艺
3.7.2.1施工工艺流程
砂浆锚杆施工工艺流程图
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