生化号 #锅炉化学清洗安全技术组织措施1.docx

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生化号#锅炉化学清洗安全技术组织措施1

XXXX发电有限公司

XX锅炉化学清洗安全、技术、组织措施

批准：

审定：

审核：

编写：

2014年2月27日

XX锅炉化学清洗安全、技术、组织措施

XX发电有限公司XX机组在2013年2月水冷壁割管检查时，向火侧垢量为244.26g/m2，已达到锅炉化学清洗规定的标准。

为了提高锅炉受热面内表面清洁程度和锅炉热效率、改善机组水汽品质，计划本次大修对锅炉水冷壁、省煤器及高加系统进行化学清洗。

为保证本次清洗工作顺利完成，特编制此安全、技术、组织措施。

一、领导小组

职责：

负责XX锅炉化学清洗工作的管理及组织协调，指导清洗小组工作，随时听取小组的汇报并进行决策。

二、清洗小组

职责：

负责清洗工作全过程的措施实施。

负责编制清洗计划、方案和措施；对清洗过程中发现的问题进行汇总处理并及时上报；编写各阶段和最终清洗报告；对清洗质量负责。

三、施工技术措施

1、编制依据

《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012）

《火力发电厂水汽化学监督导则》（DL/T561-1995）

《火力发电厂停备用热力设备防锈导则》（DL/T956-2005）

《工业设备化学清洗质量标准》（HG/T2387-2007）

《锅炉化学清洗规则》（TSG G5003-2008）

《电力建设安全工作规程》（火电厂部分）（DL5009.1-2002）

《XX发电厂8号锅炉说明书》

东电力设计院《XX发电厂8号锅炉系统图》

XX发电厂《1000MW机组集控运行规程》

XX发电厂《生产现场安全设施管理标准》

XX发电厂《质量验收管理制度》

2、清洗范围

2.1清洗范围

主要包括#3、#2、#1高压加热器（A/B两列）及其连接管道、省煤器系统、水冷壁系统等。

2.2清洗水容积

本次锅炉化学清洗系统水容积估算如表1：

表1化学清洗系统水容积

序号

部件名称

清洗水容积（m3）

1

高加加热器

100

2

部分高压给水管道

20

3

省煤器系统

276

4

水冷壁系统

90.8

5

临时系统

30

合计

533

2.3清洗前应具备的条件

2.3.1正式系统的要求

（1）#7机组辅汽联箱正常投运，能够提供压力0.8～1.3MPa，温度＞250℃，流量20t/h的蒸汽。

（2）除盐水处理系统运行正常，能够连续制水、供水，XX机组凝输泵具备随时启停条件，确保清洗过程中供水300t/h达3～5h的能力。

（3）与清洗范围各系统相连接的汽水管道，在清洗时采用关闭连接阀门的方法进行隔离，如加药、取样、水位计、疏水及仪表管路等。

（5）清洗系统中涉及到的正式系统的电动门、气动门具备操作条件，主要的温度、压力测点投运。

（6）锅炉本体热工仪表可靠隔离，锅炉各人孔，观火孔，风门，风道，烟道等在酸洗升温和保温过程应全部关闭，当钝化结束时需将有条件的全部打开，以降低钝化液温度后进行排放。

2.3.2临时系统的要求

（1）清洗泵临时电源由#6机组脱硫6kV开关室提供接入点后，将一次、二次电缆连接好，试运正常。

（2）现场照明电源引至就近的检修电源盘，检查确认通电正常、照明充足。

（3）在现场张贴化学清洗图和清洗方案，在关键位置贴警示用语。

（4）临时管道经检查安装合格，清洗阀门编号正确，监视管及指示片安装完毕，临时系统水压无漏点。

（5）清洗箱及其滤网清理完毕。

（6）清洗药品运至现场，并检验合格。

（7）现场化验仪器、仪表配置齐全。

（8）清洗防护用品、急救药品等齐全。

3、清洗工艺

3.1清洗介质

根据小型试验及技术协议要求，本次锅炉化学清洗采用进口羟基乙酸+甲酸复合有机酸进行清洗。

3.2清洗流速要求

清洗过程中系统各部位的流速计算结果如表2：

表2清洗过程中系统各部位的流速计算结果

部件

规格（mm）

材质

截面积

（m2）

不同流速对应流量t/h

0.2m/s

0.4m/s

省煤器水平段

φ57×81184根

SA-210C

1.56

1123

2246

省煤器垂直段

φ57×8.6

φ54×8.7592根

SA-210C

0.74

532

1065

下部水冷壁

（螺纹管）

φ38.1×7.5778根

SA213-T2

0.33

237

474

过渡段水冷壁

0.33

237

474

垂直水冷壁前墙

φ31.8×7.5536根

SA213-T2

0.12

288

576

垂直水冷壁侧墙

φ31.8×7.5488根

SA213-T2

0.11

折烟角及后墙水平烟道

φ31.8×6.4534根

SA213-T2

0.09

凝渣管

φ76.2×2066根

SA213-T2

0.06

水平烟道侧墙前

φ31.8×6.486根

SA213-T12

0.02

3.3清洗循环泵要求

根据水冷壁和省煤器流速要达到0.2～0.4m/s，清洗泵流量控制在500t/h～1100t/h，扬程约为90mH2O，本次选用两台清洗泵流量1100t/h，扬程110m；电动机功率500kW，电压6kV。

3.4冲洗和清洗回路

水冲洗及排放采用回路如下：

1）清洗箱－→清洗泵－→临时进液母管－→#3高加入口母管－→A/B高加（先主路后旁路）－→BCP出口管处接口－→临时排放管－→回收水池；

2）清洗箱－→清洗泵－→临时进液母管－→#3高加入口母管－→A/B高加－→省煤器－→水冷壁入口联箱－→临时排放管－→回收水池；

3）省煤器－→给水管路－→BCP出口管处接口－→临时排放管－→回收水池（省煤器上满水后静压放水冲洗）；

4）清洗箱－→清洗泵－→临时进液母管－→#3高加入口母管－→A/B高加－→省煤器→水冷壁－→水冷壁出口混合集箱－→临时排放管－→回收水池。

化学清洗采用回路如下：

清洗箱－→清洗泵－→临时进液母管－→#3高加入口母管－→A/B高加－→省煤器－→水冷壁－→水冷壁出口混合集箱－→临时回液管－→清洗箱。

酸洗液的顶排采用回路如下：

1）清洗箱－→清洗泵－→临时进液母管－→#3高加入口母管－→A/B高加－→临时排放管－→机组排水槽；

2）清洗箱－→清洗泵－→临时进液母管－→#3高加入口母管－→A/B高加－→省煤器－→水冷壁下集箱底部排污管－→临时排放管－→机组排水槽；

3）清洗箱－→清洗泵－→临时进液母管－→#3高加入口母管－→A/B高加－→省煤器－→水冷壁－→水冷壁出口混合集箱－→临时排放管－→机组排水槽。

3.5清洗工艺

采用羟基乙酸+甲酸按一定比例进行复合有机酸清洗，酸洗液中添加专用有机酸缓蚀剂和相关助剂，采用柠檬酸漂洗，双氧水钝化。

具体清洗工艺参数如下：

酸洗：

复合有机酸计划加药浓度为2%～4%羟基乙酸+1%～3%甲酸（清洗过程中确保清洗液中的剩余有机酸浓度>1.0%）；有机酸缓蚀剂一次性加药浓度为0.3%～0.5%；清洗助剂一次性加药浓度为0.1%～0.2%；清洗温度控制在85～90℃，预计清洗时间为8～16h。

漂洗：

柠檬酸一次性加药浓度为0.1%～0.3%，温度控制在50～70℃，漂洗时间为2～4h。

钝化：

漂洗液+氨水+双氧水（0.1%～0.3%），氨水调节钝化液pH值至9.6～9.8，钝化温度控制在45～55℃，钝化时间为4～6h。

3.6清洗步骤

3.6.1临时系统试运、水压及水冲洗

临时系统安装完毕，清洗泵依次试运0.5～1.0h，清洗箱用除盐水冲洗干净，再逐段冲洗临时管道，同时对临时系统进行水压消缺。

3.6.2清洗系统水冲洗

临时系统冲洗完毕后，由清洗泵向被清洗系统上水冲洗，冲洗水直接通过临时管道快速回收水池，同时检查临时系统有无泄漏点。

上水过程中分别对临时系统、正式系统各部位进行水冲洗，直到排水清澈。

3.6.3过热器保护

临时回液管由水冷壁出口混合集箱引出，靠近汽水分离器侧管口临时封堵，隔离过热器系统及BCP泵入口。

3.6.4加热模拟试验

系统切换至清洗回路循环，缓慢开启清洗箱和表面式加热器临时加热蒸汽门，系统开始循环升温。

升温速率控制在10～15℃/h，当温度升至50℃左右时，减小加热蒸汽量，维持系统温度，检查临时系统各处是否存在泄漏以及隔离的正式系统是否存在内漏情况，同时检查各部位水冷壁管及相关系统壁温的变化情况，检查结束后系统继续升温至85～90℃，再对临时系统及正式系统隔离情况进行热态检查，并热紧临时系统连接法兰螺栓。

3.6.5预缓蚀

向清洗箱中加入缓蚀剂，加入浓度为0.3%～0.5%，循环0.5h左右。

3.6.6加酸清洗

维持清洗泵的循环，控制贮水箱的水位。

投文丘里加药装置，按比例向系统中加入羧基乙酸和甲酸。

调整加热蒸汽，维持系统温度在85～90℃的范围，同时进行Fe3+、Fe2+、有机酸浓度的测定。

当混合有机酸的浓度达清洗工艺要求值，可停止加酸，进行循环清洗。

酸洗期间每30～60min取样分析Fe3+、Fe2+、混合有机酸的浓度，记录系统进出口温度，并控制在要求范围内。

当系统进出口总铁的浓度达到平衡且监视管已清洗干净后，再清洗1～2h后可停止酸洗。

清洗泵停止后，开始对系统的酸洗液进行顶排冲洗。

3.6.7酸洗后水冲洗

清洗结束后，启动清洗泵对系统各部位进行顶排冲洗，直至冲洗排放液中的ΣFe＜50mg/L，pH≥4.0。

水冲洗过程中，逐个打开各集箱和联箱的疏水门进行排放。

机组排水槽、回收水池及废水池需提前降至最低液位，确保多台废液泵能同时投运。

3.6.8漂洗

水冲洗结束后，系统切换至清洗回路循环，投清洗箱加热蒸汽和表面式加热器，同时向清洗箱中加入柠檬酸，进行漂洗液的配制，然后将漂洗液加入系统，浓度控制为0.1%～0.3%，调整pH值至3.5～4.0，温度控制为50～70℃，漂洗时间为2～4h。

3.6.9钝化

向清洗箱中加入氨水，调节系统溶液的pH值为9.6～9.8，同时向系统加入双氧水，控制温度为45～55℃，钝化时间为4～6h。

3.6.10钝化后水冲洗

钝化结束后，向清洗箱加入氨水调节pH值大于10.0，启动清洗泵对锅炉系统钝化液进行顶排冲洗，直至排水总铁小于10mg/L。

3.6.11系统排放

冲洗合格后，停清洗泵，分别对系统各部位进行排放，排水至机组排水槽。

3.6.12清洗废液处理

清洗废液通过废液泵小流量喷至煤场，进行焚烧处理；或者将废液输入废水池进行加碱中和等处理后，达标排放。

3.7质量标准和控制要求

3.7.1被清洗的金属表面清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象。

3.7.2腐蚀指示片的平均腐蚀速度小于8g/（m2.h），腐蚀总量小于80g/m2，除垢率大于90%。

3.7.3清洗后表面形成良好钝化膜，不应出现二次锈蚀和点蚀。

3.7.4固定设备上的阀门、仪表等不应受到损伤。

3.8化学清洗过程监督项目和要求

化学清洗过程中监督项目和要求如表3：

表3化学清洗过程中监督项目和要求

清洗步骤

监督项目

控制要求

分析时间

备注

水冲洗

外观

澄清

冲洗结束时

酸洗

酸度、Fe3+、Fe2+

酸度2%～5%

加酸时每30min

循环时1h

酸洗后

水冲洗

pH

ΣFe

pH＞4.0

ΣFe＜50mg/L

开始时每30min

结束时每15min

漂洗

pH

pH：

3.5～4.0

每1h

钝化

pH

pH：

9.6～9.8

每1h

钝化后水冲洗

pH

pH＞10.0

ΣFe＜10mg/L

每1h

结束时每15min

4、化学清洗测定方法

4.1测定仪器

pH计，电炉，分析天平。

4.2水冲洗液测定

测定项目：

pH值。

测定方法：

用pH计直接测定。

4.3酸洗液的测定

4.3.1酸洗液混酸浓度的测定

试剂：

c（NaOH）=0.1mol/LNaOH标准溶液，酚酞乙醇指示剂。

测定方法：

取酸洗液1mL用于250mL锥形瓶中，用除盐水稀至100mL,加入2～3酚酞乙醇指示剂，用c（NaOH）=0.1mol/LNaOH标准溶液滴至橙色，记录耗碱量amL；

混酸浓度%＝0.1×a×66÷（V×ρ×1000）×100%＝0.66×a%

式中：

a－c（NaOH）=0.1mol/LNaOH标准溶液消耗体积，mL；

V－取样体积，mL；

ρ－酸洗液密度，g/mL，按1g/mL计算；

66—羟基乙酸和甲酸2:

1时的平均分子量。

4.3.2酸洗液中铁的测定

试剂：

c（EDTA）=0.1mol/LEDTA溶液，10%磺基水杨酸，（NH4）2S2O8晶体或10%（NH4）2S2O8溶液。

测定方法：

量取5mL～10mL（VmL）酸洗液于250mL锥形瓶中，用除盐水稀至100mL，加入1mL10%磺基水杨酸溶液，用c（EDTA）=0.1mol/LEDTA溶液滴至红紫色消失，记录耗量amL；加入少量（NH4）2S2O8晶体或5mL10%（NH4）2S2O8溶液，加热至70℃，继续用0.1MEDTA溶液滴至红紫色消失，记录耗量bmL。

CFe3＋＝0.1×a×56÷（V×ρ×1000）×100%＝0.56×a÷V（%）

CFe2＋＝0.1×b×56÷（V×ρ×1000）×100%＝0.56×b÷V（%）

式中：

a－第一次滴定所消耗c（EDTA）=0.1mol/LEDTA溶液体积，mL；

b－第二次滴定所消耗0.1MEDTA溶液体积，mL；

V－取样体积，mL；

ρ－酸洗液密度，g/mL，按1g/mL计算。

4.4水冲洗液中全铁的测定

试剂：

c（EDTA）=0.01mol/LEDTA溶液，10%磺基水杨酸，10%（NH4）2S2O8溶液。

测定方法：

量取50mL～100mL水冲洗液于250mL锥形瓶中，加入少量（NH4）2S2O8晶体或5mL10%（NH4）2S2O8溶液，加入1mL10%磺基水杨酸，用c（EDTA）=0.1mol/LEDTA溶液滴至红紫色消失，记录耗量amL；

∑Fe＝560×a÷V（mg/L）

式中：

a－滴定所消耗c（EDTA）=0.01mol/LEDTA溶液体积，mL；

V－取样体积，mL；

5、清洗施工要求

5.1临时系统与正式系统的接口

5.1.1化学清洗临时进液管

在#3高加入口母管（φ457×47.5）断开，高加侧接φ325×8的临时管道至清洗泵出口，作为临时进液管。

5.1.2化学清洗临时回液管

由水冷壁出口混合集箱至汽水分离器入口混合集箱三通前接口，此部位机械切割一管段（φ711.2×142，SA-335P12），靠近分离器侧临时封堵，对过热器系统及BCP入口进行隔离，靠近水冷壁混合集箱侧接临时回液管（φ325×8），酸洗后恢复管段。

5.1.3水冷壁入口临时排放

将锅炉底部水冷壁前后墙入口联箱的四个封头（φ190.7×42）及省煤器出口至水冷壁入口下降管底部排放管母管在门前截断，分别接φ108×4和φ57×3.5的临时至φ219×7的临时排放母管。

5.1.4临时加热蒸汽管

从#7锅炉B侧暖风器汽源管道断开，接一路φ108×4管至清洗箱中的混合加热器，接一路φ159×5管至清洗平台的表面式加热器，作为临时系统的加热汽源。

表面式加热器的疏水管用φ108×4的管道连接至雨水井。

5.1.5清洗用除盐水

将XX机组凝输泵（流量：

350t/h）出口阀门（DN200PN25）解列，接φ159×5的临时管道至清洗箱，作为锅炉化学清洗的除盐水源。

5.1.6省煤器排放

在BCP泵出口至主给水管的连接管（φ457.2×68）在电梯5层水平段截断，接φ159×5的临时管至机组排水槽，作为省煤器的排放管。

5.1.7清洗平台临时电源

两台清洗泵配套的电机功率均为500kW，电压为6kV。

从#6机组脱硫6kV开关室接临时电源，一次电缆长度约300m。

5.1.8水冷壁监视管

在燃烧器上部割取长度约1.2m的水冷壁管，用4个φ32的90度的弯头作两个S型弯头，引到炉墙外，在两个新接口上各加装一个DN25、PN25阀门，两个阀门中间串一长400mm的新、旧水冷壁管段，作为清洗过程中的监视管。

5.1.9省煤器监视管

在省煤器水平段割取长度约1.2m的管段，用4个φ40的90度的弯头作两个S型弯头，在两个新接口上各加装一个DN40、PN25阀门，两个阀门中间加一长400mm的省煤器管段，作为清洗过程中的监视管。

5.1.10其他相关系统隔离

过冷水管道与主给水管连接处截断；

BCP暖泵管道与省煤器下降管连接处截断加封堵；

高加汽侧放水管道、中间抽头放水管道、给水泵出口电动门前后放水截断加封堵；

过热器减温水管道与省煤器下降管连接处截断；

有压放水至疏水扩容器管段截断引至排水槽；

炉侧疏水机箱至疏水扩容器管段截断引至排水槽；

BCP电机补水电动门或手动门后截断；

疏水集箱排放母管截断，连接临时管至排水槽。

四、施工安全措施

1、现场安全措施

1.1现场施工中，必须严格执行《电业安全工作规程》、《电力建设安全工作规程》和甲方颁发的安全、消防、治安、劳动纪律及文明生产等有关管理标准，严格执行电力生产的工作票、明火工作票等规定。

1.2正确使用劳动保护用品，进入生产现场必须正确配戴安全帽、登高作业必须系好安全带。

厂内严禁吸烟，班前禁止饮酒。

工作人员不得超越工作范围，不触及与工作无关的甲方设备。

不准到工作区域以外的地方休息、逗留或做与工作无关的事情。

1.3开工前结合现场实际制定施工安全技术措施，并要自上而下的进行安全、技术交底，全体施工人员要掌握工程技术要求、特点和施工安全措施。

1.4配备的工器具及安全防护设施、安全用具满足安全、文明施工要求。

1.5施工现场进行封闭，及时清理施工垃圾，始终保持现场整齐整洁工作环境。

1.6在易燃、易爆设备和禁止明火区域内明火工作时，必须在办理完明火工作票，并落实明火措施后方可施工。

1.7在工作中如发现作业环境、设备、工器具、安全措施等存在事故隐患时，应立即停止并报告，待隐患消除后方能继续工作。

2、高空作业安全管理措施

2.1高处作业人员必须佩戴安全带，安全带的挂钩或绳子应挂在结实牢固的构件上，并做好防止人员和物件跌落的安全措施。

2.2在高处危险边沿作业，临空的一面应装设安全网或防护栏杆、护板等，否则工作人员须使用安全带。

2.3高处作业应一律使用工具袋，大工具要用绳绑牢。

2.4担任高空作业人员必须身体健康,患有精神病、癫痫、高血压、心脏病等均不宜从事高空作业。

2.5施工时应尽量避免上下同时交叉作业,当上下交叉作业不可避免时应做好防止高空摔跌和高空落物的安全措施（如临时围栏，临时天棚等），必要时可暂停一方作业，确保人身和设备安全。

2.6高处工作搭建的脚手架应符合《安规》规定，脚手架的护网、脚手板、警告牌、护栏等安全设施应同时实施、同时验收，应在脚手架的醒目处挂上脚手架合格证及负荷牌。

2.7短时工作使用梯子时，必须作好防止梯子滑脱的安全措施，必须有一人扶住梯子并作好监护工作。

梯子上的工作人员在登上梯子后，必须同时使用安全带，并挂在牢固的部位。

2.8检修时如须将盖板、栏杆取下或临时打开的孔洞，必须设临时围栏、挂牌，工作结束立即恢复原状。

3、动火作业安全管理措施

3.1动火作业前,要检查下方有无易燃、易爆物、电缆等，做好隔离措施，防止焊渣落下所造成人员受伤、电缆着火、脚手架着火、水沟着火等事故的发生。

3.2氧气瓶、乙炔瓶及其他易燃、易爆物品不能混装、混放，使用中的氧气瓶、乙炔瓶距离不小于8m，并与明火有足够的安全距离。

氧气瓶、乙炔瓶的瓶盖、防震胶圈、回火装置应齐全，并垂直固定放置。

3.3严禁氧气瓶接触油脂、沥青、电源。

3.4焊把线必须无裸露，电焊机牢靠接地，焊工持证作业。

4、起重作业安全管理措施

4.1起重设备使用前要按规定做有关试验并合格。

4.2按照起重标准、信号规范指挥起重作业。

4.3一切设备起吊必须明确由一人指挥，指挥由有起重经验的人员担任。

4.4禁止用管道、支吊架起吊或悬挂重物。

4.5起吊重物时，所有人员不准在吊杆和吊物下停留和行走。

5、施工临时电源管理措施

5.1必须严格执行《电业安全工作规程》、《电力建设安全工作规程》及甲方相关规定。

5.2接电源时严禁接开关或熔断器的电源侧。

严禁将电线线芯直接插入插座中，或将线芯挂在电源开关上。

5.3电源线路不得接触潮湿地面、接近热源和直接绑挂在金属构件上。

5.4每日收工前，应断开自用设备电源开关。

5.5现场使用的所有移动电器均要安装漏电保护器和外壳接地装置。

5.6临时电源线要规范接线，不能用勾挂、缠绕等方法连接。

严禁使用裸露的电源线和电焊线。

5.7施工用临时电源线一律使用胶皮电缆线，严禁使用花线或塑料线。

临时电源线在通道处必须架空或加保护措施，防止被碾压。

6、化学药品安全管理措施

6.1参加清洗人员必须熟悉系统及清洗药品的性能及烧伤急救方法，清洗人员反事故演练合格方可上岗操作。

6.2接触化学药品的工作人员应穿防护服、胶靴、橡胶围裙、橡胶手套、口罩和防护眼镜或防毒面具以防酸、碱液飞溅烧伤。

6.3清洗现场应备有2%硼酸、1%醋酸、2～3%Na2CO3溶液、0.5%NaHCO3等急救药品及冲洗用清水。

6.4当浓酸溅到眼睛内或皮肤上时，应迅速用大量的清水冲洗，再以0.5%的碳酸氢钠溶液清洗。

当强碱和氨溅到眼睛内或皮肤上时，应迅速用大量的清水冲洗，再用2%的稀硼酸溶液清洗眼睛或用1%的醋酸清洗皮肤。

6.5当浓酸溅到衣服上时，应先用水冲洗然后用2%稀碱液中和，最后再用水清洗。

6.6强酸或碱灼伤应立即用大量清水彻底冲洗，迅速将被侵蚀的衣物除掉。

为防止酸、碱、氨残留在伤口内，冲洗时间一般不少于10min。

灼伤部位不宜敷搽任何东西和药物。

附件1：

化学清洗临时设备

附件2：

化学清洗药品

附件3：

化学清洗验收报告

附件4：

化学清洗小组成员

附件5：

化学清洗临时系统图

附件1：

化学清洗主要设备

序号

设备名称

数量

设备规格

备注

1

清洗平台

1

#4平台

2

耐酸清洗泵

2台

型号：

IZE300-250-630

电机型号：

Y4006-4T1

3

清洗箱

1个

15m3

4

清洗箱底座

4个

5

一次电缆

500m

70mm2

6

电缆

100m

3*6+1

7

表面式加热器

1套

8

压力表

5块

0～2.5MPa

9

文丘里加药装置

1套

10

闸阀

9

DN250PN25

11

逆止阀

1

DN250PN25

12

截止阀

3

DN200PN25

13

截止阀

2

DN150PN40

14

截止阀

9

DN150PN25

15

止回阀

1

DN150PN40

16

截止阀

2

DN100PN40

17

截止阀

4

DN100PN25

18

截止阀

2

DN50PN25

19

球阀

2

DN40