本标准用于速度为200Kmh.docx
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本标准用于速度为200Kmh
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会发布
××××-××-××实施
××××-××-××发布
轨道列车车辆结构用铝合金挤压型材
Aluminiumalloyextrusionprofileappliedforrailwayrollingstockconstruction
GB/T×××××—××××
中华人民共和国国家标准
ICS
1前言
本标准用于速度为200Km∕h、300Km∕h、350Km/h及350Km/h以上的高速列车及地铁列车、城轨列车的车体结构用铝合金挤压型材，主要技术标准采用GB∕T6892、EN755、JISH4100、EN13981-1和阿尔斯通技术规范DTRF150202。
本标准参照EN755-1《铝及铝合金挤压棒材、管材和型材检验与交货技术规范》，EN755-2《铝及铝合金挤压棒材、管材和型材力学性能》，EN755-9《铝及铝合金挤压棒、管材和型材型材尺寸和形状偏差》，EN13981-1《铝及铝合金构造铁路用产品-检验和交货的技术条件挤压产品》，JISH4100-2006《铝及铝合金挤压型材》，DTRF150202《轨道用挤压铝合金产品技术规范》起草。
其中6A01T5、6063T1、7003T5、7B05T5力学性能选自JISH4100，6005AT4、6008T4、6008T6、6106T6合金的力学性能选自EN755.2，其它合金力学性能选自GB/T6892。
本标准由中国有色金属工业协会提出。
本标准由全国有色金属标准化技术委员会归口并负责解释。
本标准由山东丛林铝材有限公司、吉林麦达斯铝业有限公司负责起草。
本标准由、、参加起草。
本标准主要起草人：
、、、、、；
轨道列车车辆结构用铝合金挤压型材
11 范围
本标准规定了轨道列车车辆结构用铝合金挤压型材的要求,试验方法、检验规则和标志、包装、运输、贮存及合同内容等。
本标准适用于速度为200Km∕h、300Km∕h、350Km/h及350Km/h以上的高速列车及地铁列车、城轨列车等轨道列车车辆结构用铝合金挤压型材。
12 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T228金属材料室温拉伸试验方法
GB/T231金属布氏硬度试验方法
GB/T232金属材料弯曲试验方法
GB/T3190变形铝及铝合金化学成分
GB/T3199铝及铝合金加工产品包装、标志、运输、贮存
GB/T3246.1变形铝及铝合金制品显微组织检验方法
GB/T3246.2变形铝及铝合金制品低倍组织检验方法
GB/T20975（所有部分）铝及铝合金化学分析方法
GB/T7999铝及铝合金光电光谱分析方法
GB/T14846铝及铝合金挤压型材尺寸偏差
GB/T16865变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样
GB/T17432变形铝及铝合金化学成分分析取样方法
GB/T6892一般工业用铝及铝合金挤压型材
GB/T3075金属轴向疲劳试验方法
GB/T1031表面粗糙度参数及其数值
13 要求
13.1 产品分类
13.1.1 型材分类
型材按形状分类
普通实心型材（宽度≤600mm），
空心型材，
实心带加强筋型材（宽度＞600mm），
宽体多孔空心型材。
13.1.2 牌号及状态
型材的合金牌号及供应状态应符合表1的规定
表1
合金牌号
供应状态
5052、5754、5083
H112
6A01
T5
6005、6005A、6008
T4
6060
T4、T5、T6
6063
T1、T4、T5、T6
6005、6005A、6106、6008、6061、6082
T6
7003、7B05
T5
7005、7020
T6
13.1.3 标记示例
a）用6A01合金制造的供应状态为T5、型材代号为SFE01-027XC的高速列车（EMU）型材，标记为：
EMU型材6A01T5SFE01-027XCGB/T×××××—××××
b）用7020合金制造的供应状态为T6、型材代号为SFE01-001XC的高速列车（EMU）型材，标记为：
EMU型材7020T6SFE01-001XCGB/T×××××—××××
c）用5083合金制造的供应状态为H112、型材代号为SFE01-064XC的高速列车（EMU）型材，标记为：
EMU型材5083H112SFE01-064XCGB/T×××××—××××
d）用6063合金制造的供应状态为T1、型材代号为SFE01-074XC的高速列车（EMU）型材，标记为：
EMU型材6063T1SFE01-074XCGB/T×××××—××××
e）用6005A合金制造的供应状态为T4、型材代号为TSJ015的高速列车（CXF）型材，标记为：
CXF型材6005AT4TSJ015GB/T×××××—××××
13.2 化学成分
6008合金的化学成分应符合表2的规定，其他合金的化学成分应符合GB/T3190的规定，各种合金中的Pb的含量应控制在0.01%以下。
表2
牌号
化学成分（质量分数）/%
Al
Si
Fe
Cu
Mn
Mg
Cr
Zn
V
Ti
其它
单个
合计
6008
0.50-0.9
0.35
0.30
0.30
0.40-0.7
0.30
0.20
0.05-0.20
0.10
0.05
0.15
余量
13.3 尺寸允许偏差
13.3.1 横截面尺寸偏差
13.3.1.1 型材横截面的壁厚、非壁厚尺寸及角度允许偏差应符合双方签定的型材图样规定。
图样上未标注偏差但能直接测量的尺寸或角度，其偏差应符合GB/T14846中普通级的规定。
13.3.2 长度偏差
定尺供应的型材，其长度偏差为+20mm，特殊要求时应在合同中注明。
13.3.3 切斜度
型材端头应切齐，其切斜度应符合表3的规定。
表3
型材最大宽度mm
≤150
>150-≤400
>400
切斜度（°）
3
2
1
13.3.4 平面间隙
13.3.4.1 型材的平面间隙是把直尺横放在型材的任一平面上。
测得的型材平面与直尺之间的最大间隙值，或将型材放在平台上，沿宽度方向测得的型材平面与平台之间的最大间隙值（如图1所示）
图1
13.3.4.2 普通实心型材、空心型材的平面间隙分别按GB/T14846表15中的普通级和高精级执行，特殊要求应在型材图样的技术要求中注明。
13.3.4.3 宽体实心带加强筋或挂接口的型材（图2），其平面间隙按表4规定。
图2
表4
部位
整体
加强筋间
挂接口
平面间隙
0.4%×B
0.6%×B
0.4%×B
注：
B为所测量处的平面的有效宽度。
13.3.4.4 宽体多孔空心型材（图3）其平面间隙按表5规定。
图3
表5
部位
整体
筋间
平面间隙
0.6%×B
0.8%×B
注：
B为所测量处的平面的有效宽度。
13.3.5 曲面间隙
13.3.5.1 型材的曲面间隙是将标准弧形样板紧贴在型材的曲面上，测得的型材曲面与标准弧形样板之间的最大间隙（如图4所示），型材的曲面间隙规定按表6规定。
13.3.5.2 型材整体曲面间隙不允许超过弧面宽度的0.6%。
图4
表6
测试位置
曲面间隙
曲面弦长≤25mm
≤0.13
曲面弦长＞25mm
每25mm弦长上的曲面间隙≤0.13
整体弧长A
≤A×0.6%
13.3.6 扭拧度
13.3.6.1 型材扭拧度的测量方法：
将型材置于平台上，型材因弯曲和扭曲而使型材端部翘起，测量翘起部位与平台之间的最大间隙值（N），如图5所示。
用N值减去型材翘曲部位的弯曲度，余下部分为扭拧度值。
图5
13.3.6.2 型材的扭拧度在每1米长度上不大于1mm，全长Lm上，当L≤6m时，允许最大扭拧值为4mm，当L>6m时，允许扭拧值为6mm。
13.3.7 纵向弯曲度
13.3.7.1 宽面弯曲
13.3.7.1.1 宽面弯曲度是指：
将型材的最宽面置于平台上（如图6）借自重使弯曲达到稳定时，沿型材的长度方向测得的型材与平台间的最大间隙（如图6中的h2）和任意1m长度的型材与直尺间之间的最大间隙（如图6中的h1）。
图6
13.3.7.1.2 长度小于4.5m的型材,其宽面纵向弯曲为：
每1m长度上不大于1mm，全长Lm上不大于1×Lmm。
13.3.7.1.3 长度不小于4.5m的型材,其宽面纵向弯曲为：
每1m长度上不大于1mm，全长Lm上不大于10mm。
13.3.7.2 窄面弯曲
13.3.7.2.1 型材的窄面弯曲度是指：
与型材最宽面呈一定角度的侧面、侧边置于平台上,借自重使弯曲达到稳定时,沿型材的长度方向测得的型材与平台间的最大间隙值和任意2m长度的型材与直尺之间的最大间隙值。
13.3.7.2.2 型材窄面的弯曲为：
每2m长度上不大于1mm,定尺长度不大于6m时,其弯曲值不大于3mm,定尺长度大于6m时,其弯曲值不大于6mm,当全长Lm上弯曲值大于6mm时,应由供需双方协商。
13.3.8 其他要求
型材的其他尺寸和外形尺寸应符合GB/T14846的规定。
13.4 力学性能
13.4.1 型材的室温力学性能应符合表7的规定
表7
牌号
状态
壁厚/mm
抗拉强度Rm/MPa
规定非比例延伸强度Rp0.2/Mpa
断后伸长率%
A5.65a
A50mmb
不小于
5052
H112
——
170
70
15
13
5754
H112
≤25
180
80
14
12
5083
H112
——
270
125
12
10
6A01
T5
≤6
245
205
-
8
>6-≤12
225
175
-
8
6005
T4
≤25
180
90
15
13
6005A
T4
实心
≤25
180
90
15
13
空心
≤10
180
90
15
13
6005
6005A
T6
实心
≤5
270
225
-
6
>5-≤10
260
215
-
6
>10-≤25
250
200
8
6
空心
≤5
255
215
-
6
>5-≤15
250
200
8
6
6106
T6
≤10
250
200
8
6
6008
T4
实心
≤10
180
90
15
13
T6
实心
≤5
270
225
8
6
>5-≤10
260
215
8
6
T4
空心
≤10
180
90
15
13
T6
空心
≤5
255
215
8
6
>5-≤10
250
200
8
6
6060
T4
≤25
120
60
16
14
T5
≤5
160
120
-
6
>5-≤25
140
100
8
6
T6
≤3
190
150
-
6
>3-≤25
170
140
8
6
6061
T6
≤5
260
240
-
7
>5-≤25
260
240
10
8
6063
T1
≤12
120
60
-
12
>12-≤25
110
55
-
12
T4
≤25
130
65
14
12
T5
≤3
175
130
-
6
>3-≤25
160
110
7
5
T6
≤10
215
170
-
6
>10-≤25
195
160
8
6
6082
T6
≤5
290
250
-
6
>5-≤15
310
260
10
8
7003
T5
≤12
285
245
-
10
>12-≤25
275
235
-
10
7005
T6
≤40
350
290
10
8
7B05
T5
面积≤200cm2
325
245
-
10
7020
T6
≤40
350
290
10
8
a.A5.65表示原始标距（L0）为5.65
0的断后伸长率。
b.壁厚不大于1.6mm的型材不要求伸长率，如需方有要求，则由供需双方商定，并在合同中注明。
13.4.2 6005A、6082、6106合金型材表面硬度应参考表8的规定。
表8
牌号
状态
壁厚/mm
布氏硬度HB（不小于）
6005A
T6
实心
≤5
90
>5-≤10
85
>10-≤25
85
空心
≤5
85
>5-≤15
85
6082
T6
实心
≤5
95
>5-≤25
95
空心
≤5
95
>5-≤15
95
6106
T6
≤10
85
注：
①其他合金及状态的型材的表面布氏硬度如要求由供需双方协商确定。
②表面硬度附试验结果，不做为判断合格与否的依据。
13.4.3 弯曲性能
试样弯曲的外表面直至距试样边缘2mm处应无任何的裂纹。
桔皮是允许的，对桔皮程度的判定是以供需双方共同确定的标样为准（双方各持1个）。
只有在车辆工厂进行弯曲加工的型材进行弯曲试验，要求进行弯曲试验的型号及取样部位应在型材图纸中注明。
不注明不进行该试验。
13.5 疲劳性能
型材的疲劳性能按表9中规定的最大应力的最小值进行频率小于200Hz，循环次数：
107、成功比率达到97.5%。
表9
应力比率R
-1
0.1
0.5
最大应力Mpa
65
110
180
备注
a.如果最大值超过了表7标准规定的屈服强度，最大值等于Rp0.2
b.疲劳性能按合金，在首检和工艺发生重大变化时进行
13.6 低倍组织
13.6.1 型材的低倍试片上不允许有裂纹、缩尾、非金属夹杂物。
13.6.2 型材的低倍试片上允许有深度不超过0.5mm的成层。
13.6.3 空心型材的焊缝试片上允许存在焊合痕迹。
不允许有成层、夹杂、不连续等焊合缺陷。
13.6.4 要求粗晶层厚度的型材由供需双方协商，其要求在图样（或双方协议）中注明。
13.7 显微组织
型材的显微组织不允许有过烧，晶粒度≥3级。
13.8 表面质量
13.8.1 型材的表面应清洁，不允许有裂纹、起皮、气泡和腐蚀斑点存在。
13.8.2 型材表面粗糙度Ra≤8um。
型材的表面允许有局部的轻微的划伤、碰伤、压坑和擦伤等缺陷，但上述缺陷的深度在装饰面上应不大于0.10mm。
13.8.3 型材挤压中由于模具弹性变形恢复在型材横断面上留下轻微的跳动痕迹是允许存在的。
13.8.4 空心型材的内壁应连续，不允许有裂纹存在。
3.9每米单重
型材每米的实际质量不允许超过图纸理论重量的100±8%。
14 试验方法
14.1 化学成分分析方法
型材的化学成分分析取样按GB/T17432规定，化学成分分析采用GB/T7999，仲裁分析方法按照GB/T20975。
14.2 尺寸测量方法
型材的断面尺寸采用精度不低于0.02mm的量具进行测量，其他外形尺寸采用直尺、米尺、卷尺、塞尺和R规等量具进行测量。
14.3 力学性能试验方法
14.3.1 型材的室温纵向拉伸试验方法应按GB/T228的规定进行。
断后伸长率仲裁测试方法应符合GB/T228的11.1规定。
14.3.2 型材的布氏硬度试验方法应符合GB/T231的规定。
14.3.3 型材的弯曲试验方法应符合GB/T232的规定。
14.4 型材疲劳试验方法
型材疲劳试验方法按照GB/T3075进行。
14.5 低倍组织试验方法
14.5.1 型材的低倍组织试验方法应符合GB/T3246.2的规定。
14.5.2 空心型材焊缝检验可采用内壁扩张、折弯等辅助试验，具体办法及相关要求由供需双方协商确定。
14.6 显微组织试验方法
型材的显微组织试验方法应符合GB/T3246.1的规定。
14.7 表面质量的检验方法
14.7.1 型材表面质量用目视检验，当缺陷深度难以确定时可以打磨后测量。
14.7.2 型材内表面质量采用两端灯光照射目视检验。
14.7.3 型材表面粗糙度的检验方法应符合GB/T1031的规定。
4.8每米单重试验方法：
型材每米单重采取精度为0.05Kg的电子秤称量
15 检验规则
15.1 检验和验收
15.1.1 型材应由供方技术监督部门进行检验，保证产品质量符合本标准（或供货合同）的规定，并填写质量证明书。
15.1.2 需方应对收到的产品按本标准进行检验，如检验结果与本标准（或订货合同）的规定不符时，应按GB/T3199的有关规定书面形式向供方提出，由供需双方协商处理。
如需仲裁，仲裁取样由供需双方在需方共同进行。
15.2 组批
型材应成批提交验收，每批应由同一合金牌号、同一熔次、同一状态和同一规格（特殊规格可按同一模具连续挤压的产品）和同一热处理炉次组成，批重由供方确定。
15.3 检验项目
每批产品交货前均应进行化学成分、尺寸偏差、力学性能、每米单重、表面质量和低倍组织的检验；淬火制品应进行显微组织的检验、硬度试验；要求弯曲试验时还需进行弯曲检验。
15.4 首件检验
15.4.1 组成车体外框架的型材应遵循样品小批量试生产和首件检验，首件检验由供需双方在供方现场共同进行，首件检验得到需方认可后，方可进行批量生产。
15.4.2 需进行首件检验的规格应由供需双方共同确定，小批量试生产首件检验数量决定于系列生产的数量并按表10执行。
表10
系列生产的支数
小规模试生产的数量
≤19
2
20—39
3
40—59
5
60—100
7
101—200
10
>200
5%
15.4.3 首件检验产品的化学成分、尺寸偏差、力学性能、表面质量、低倍组织均应100%进行检验，并提供检验报告，需方首检可从试生产批次中抽取,并进行检查或取样检验。
若需方对型材的弯曲性能、疲劳性能提出要求时，由供方提供相关检验报告。
15.5 取样
批次产品取样应符合表11的规定
表11
检验项目
取样规定
要求
章条号
试验方法
章条号
化学成分
按GB/T17432的规定。
3.2
4.1
尺寸允许偏差
逐件检验或不低于表12的规定。
3.3
4.2
力学
性能
拉伸试验
挤压前端切取，取样时每件产品上最多只切取一个试样，取样数量按表12规定。
试样制备按照GB/T16865的规定执行。
3.4.1
4.3.1
表面硬度试验
挤压前端切取（可以在拉伸试样上测试），取样时每件产品上最多只切取一个试样，取样数量按表12规定。
试样制备按照GB/T231的规定执行。
3.4.2
4.3.2
弯曲试验
需进行弯曲试验的规格，每热处理批次取一个试样。
试样制备按照GB/T232的规定执行。
3.4.3
4.3.3
疲劳性能试验
按合金状态取13个试样，试样制备按照GB/3075的规定执行。
3.5
4.4
低倍组织
挤压型材尾端切取，取样时每件产品最多只切取一个试样取样数量按表12规定。
空心型材焊缝低倍试样在挤压前端切取，取样时每件产品上最多只切取一个试样，取样数量按表12规定。
3.6
4.5
显微组织
每淬火批次取2件，每件产品上取一个试样。
3.7
4.6
表面质量
逐件检验
3.8
4.7
每米单重
每批2件（头部、尾部各取1件）。
3.9
4.8
表12
每批（或每炉）产品数量（根）
取样数量（根）
≤50
2
51—90
3
91—150
5
151—280
8
281—500
13
501—1200
20
15.6 检验结果的判定
15.6.1 化学成分不合格时，判该批产品不合格。
15.6.2 当全长窄面弯曲度大于6mm时，由供需双方协商。
其它尺寸偏差不合格时，逐支检验的判该支产品不合格，但允许对该支产品切除不合格后重新检验合格者交货；非逐支检验的判该批产品不合格，但允许逐支检验，合格者交货。
15.6.3 力学性能不合格的判定
15.6.3.1 5052、5083、5754合金，以H112状态交货的型材力学性能不合格时，允许试样退火后重新检验；其他力学性能不合格时，应从该批中（含原检验不合格者）另取双倍数量的试样进行重复试验，复验合格时判该批合格。
若复验结果仍有不合格者判该批不合格。
但允许供方逐件检验或进行重新热处理和重新取样检验。
15.6.3.2 弯曲试验不合格时应重取双倍数量试样进行试验，仍有不合格时，判该批报废，但允许重新热处理，重新取样试验。
15.6.4 疲劳性能不合格时，不允许该合金牌号型材继续生产，应进行工艺调整。
15.6.5 低倍组织不合格时，按如下判定：
15.6.5.1 低倍组织因裂纹、非金属夹杂冶金缺陷不合格时，判批不合格。
15.6.5.2 低倍组织因成层、缩尾不合格时，允许切除一段后取样复验并直至合格为止。
该批中的其他产品均应按复验合格时的最大切尾长度进行切尾或者进行逐根取样试验，合格者交货。
15.6.5.3 空心型材和存在焊缝的型材的低倍检验不合格时，允许从制品前端切除一定长度后重新取样检验并直至合格为止，该批中的其他产品应按焊缝检验合格的最大切头长度进行切头或逐根取样检验，合格者交货。
15.6.5.4 对要求粗晶层厚度的低倍检验不合格的处理办法同5.6.5.2。
15.6.6 显微组织检验不合格时，判该淬火批次不合格。
15.6.7 表面质量不合格时，判该件产品不合格，但允许切除不合格部分后重新检验，合格部分交货。
15.6.8 出现其他缺陷时，该批产品由供需双方协商处理。
16 可追溯性
16.1 供方应保证任何一批产品、任何一支产品的生产制造、产品检验和试验，交付入库的可追溯性。
16.2 可追溯性应保证按产品标识追溯产品制造、检验各个过程的原始依据。
16.3 供方对各种原始记录应妥善保管、备查，保存期不少于10年
17 标志、包装、运输、贮存
17.1 标志
17.1.1 验收合格的型材可采用喷码、打印、挂标牌进行标识。
标识位置应在制品的前端。
17.1.2 标志应包括：
a）供方技术监督部门的印记；
b）合金牌号、供应状态；
c）制造批号、可追溯性标识；
17.1.3 产品的包装箱标志应符合GB/T3199的规定。
17.2 包装、运输、贮存
型材不涂油，用防潮材料进行包装，并保证在通常运输和搬运条件下不损伤产品。
如需涂油或有特殊要求时应在合同中注明，其他按GB/T3199规定。
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17.3 质量证明书
每批型材应附有产品
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